摘 要：現(xiàn)有的預(yù)制箱梁模板的設(shè)計(jì)、加工制作、運(yùn)輸、安裝拆除一直沿用傳統(tǒng)的施工工藝，隨著施工技術(shù)的不斷改進(jìn)，液壓開啟模板逐漸開始應(yīng)用于預(yù)制箱梁的生產(chǎn)。與拼裝式模板相比，液壓開啟模板一次性拼裝成型、模板接縫較少、表面光滑平整、預(yù)制梁精度高等優(yōu)點(diǎn)。使預(yù)制箱梁的外形尺寸得到了很好的控制，模板移動及縱橫向調(diào)整采用自動化液壓系統(tǒng)，操作簡便迅速，并且維修養(yǎng)護(hù)方便、縮短了預(yù)制梁周期、施工效率高、外觀質(zhì)量好、無需吊裝、安全性好、經(jīng)濟(jì)效益顯著。

關(guān)鍵詞：液壓開啟模板；預(yù)制箱梁；應(yīng)用

1 工藝原理

液壓開啟模板裝置組成部分：液壓平車，液壓裝置控制系統(tǒng)和模板與框架組裝，側(cè)模與底模采用鐵楔子固定共計(jì)四大部分，利用液壓系統(tǒng)進(jìn)行支拆模板。支模工藝：通過軌道上的液壓平車將液壓控制系統(tǒng)及模板運(yùn)送到需要支模的梁底，將液壓裝置與模板組裝好的同時(shí)，將平車與地錨連接以達(dá)到固定的目的，通過液壓裝置控制系統(tǒng)開始支模，在模板支立完成后，梁底采用楔子對模板進(jìn)行固定，并用螺旋地腳支撐模板。拆模工藝：當(dāng)梁的混凝土強(qiáng)度達(dá)到規(guī)范要求時(shí)，先通過液壓控制系統(tǒng)開始拆模，同時(shí)將地錨拆除、松開螺旋地腳，通過液壓平車在軌道上將液壓控制系統(tǒng)及模板整體運(yùn)到下一處支模的梁底，為防止軌道平車在行走過程中發(fā)生位移特設(shè)置限位槽保證平車行蹤過程穩(wěn)定性。

2 箱梁液壓模板結(jié)構(gòu)組成

（1）整體式液壓模板采用大塊鋼模零接縫的設(shè)計(jì)思路，由大塊鋼模和行走系統(tǒng)兩部分組成。鋼模的設(shè)計(jì)是以箱梁的橫隔板為分界線，30米中跨箱梁分為四大塊，以便于在脫大塊模板之前先拆除端橫梁處小節(jié)模板，使大塊模板順利脫模。外模板與底模板采用“側(cè)包底”的形式，以便于外模板的整體下落和橫移，并保證外模板與底模合縫嚴(yán)密。（2）在直線橋或圓弧曲線橋上，箱梁預(yù)制臺座及模板軌道完全水平設(shè)計(jì)的情況下，液壓模板的液壓平車可采用單油缸（一個(gè)斜向油缸）或雙油缸（一個(gè)水平油缸，一個(gè)豎向油缸）。在S型曲線橋或緩和曲線橋上（有橫向坡度變化），液壓模板的液壓平車須采用三油缸（一個(gè)水平油缸，兩個(gè)豎向油缸），此種情況下還可允許箱梁預(yù)制臺座及模板軌道存在一定坡度（坡度小于0.2%），以滿足地形對梁場的限制。

3 施工工藝流程及操作要點(diǎn)

箱梁液壓模板施工工藝流程：施工準(zhǔn)備→梁底制作、模板拼接、平車制作→外側(cè)開啟模安裝→支立模板及清理→鋼筋安裝→澆注混凝土→養(yǎng)護(hù)→拆除端模→分段拆除內(nèi)?！鸪鈧?cè)?！A(yù)應(yīng)力張拉→移梁→清理模板→進(jìn)入下一操作循環(huán)。

3.1 施工準(zhǔn)備。（1）平整場地，并將場地硬化。（2）模板從加工廠制作，框架、運(yùn)輸平車自主加工。（3）購進(jìn)液壓設(shè)備（油缸、馬達(dá)、液壓控制箱等）。

3.2 梁底制作、模板拼接、平車制作。（1）梁底用型鋼制作，并按照預(yù)留預(yù)拱度調(diào)整梁底。首先橫向用32號工字鋼，工字鋼長度為100厘米、間距100厘米，然后放置16號工字鋼并與32號工字鋼焊接在一起，順向放置3根14號工字鋼并與下面的工字鋼焊接在一起。在14號工字鋼上焊接92厘米寬1厘米厚的鋼板，并在14號工字鋼上焊接別銷，間距40厘米。（2）面板運(yùn)至現(xiàn)場后，按照尺寸制作框架并與面板組裝，組裝完成后進(jìn)行模板試拼接。（3）利用萬能桿件焊接，進(jìn)行運(yùn)輸平車組裝，按照模板尺寸進(jìn)行放樣。

3.3 開啟模拼裝。（1）平車制作完成后，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和實(shí)際測量，在平車上焊接模板行走軌道。（2）行走軌道焊接完成后，將拼接好的模板放置于軌道上，連接液壓控制裝置。（3）預(yù)制梁模板之間、模板與框架之間利用螺栓進(jìn)行組裝，使其模板具有整體性。（4）液壓裝置控制系統(tǒng)。

系統(tǒng)動力部分：采用4.0千伏電動機(jī)帶動柱塞泵實(shí)現(xiàn)整體動力輸出。選擇柱塞泵主要考慮到其只需要改變柱塞的工作行程就能改變流量，易于整個(gè)系統(tǒng)的控制。

系統(tǒng)分配部分：工作時(shí)四路換向閥借助閥芯與閥體之間的相對運(yùn)動來改變閥體上油道的通斷關(guān)系來做到動力分配，選擇大孔徑接頭、管路并采用快接方式連接，保證足夠動力輸出的同時(shí)易于分解。考慮到開啟模板時(shí)阻力過大、系統(tǒng)壓力增加，為防止元件損壞加設(shè)了安全溢流裝置。

系統(tǒng)執(zhí)行部分：通過軸承形式與平車連接，選用活塞式雙作用輸出不低于8噸的（80*2300）液壓油缸，確保開啟模板所需動力，并采用鉸接形式來最大提升油缸的抗變形能力。行走采用通軸、雙馬達(dá)（200轉(zhuǎn)/分鐘）鏈條驅(qū)動，驅(qū)動比例為1：3，實(shí)現(xiàn)行走速度20米/分鐘。

3.4 支立模板及清理。通過液壓平車在軌道上將液壓控制系統(tǒng)運(yùn)到需要支模的梁底，將液壓裝置與模板組裝好同時(shí)將平車與地錨連接以達(dá)到固定的目的，通過液壓裝置控制系統(tǒng)開始支模，在模板支立完成后，對模板進(jìn)行楔子固定并用螺旋地腳支撐模板。模板拼裝完成后首先用打磨機(jī)進(jìn)行打磨除銹處理完畢后進(jìn)行涂刷兩次脫模劑，使其模板拆模后梁體與模板完整分離。

3.5 鋼筋安裝。在鋼筋胎具上將鋼筋套子制作成鋼筋骨架。模板支立完成后，用龍門吊吊著鋼筋吊具將鋼筋骨架吊裝腹板鋼筋入模。將方鋼內(nèi)模在地面上拼裝。鋼筋骨架入模后，在鋼筋骨架上鋪設(shè)塑料（防止混凝土澆筑時(shí)進(jìn)入內(nèi)模中），然后用龍門吊將內(nèi)模吊裝至頂板鋼筋骨架中。在鋼筋胎具上將鋼筋套子制作成鋼筋骨架。內(nèi)模安裝完畢后，用龍門吊吊著鋼筋吊具將頂板鋼筋骨架吊裝至內(nèi)模上。

3.6 混凝土澆筑。攪拌站后臺攪拌混凝土，并用混凝土罐車運(yùn)至施工現(xiàn)場。用龍門吊吊著吊斗將混凝土吊至梁體位置并用振搗器振搗。梁體澆筑完成后用土工布將梁體覆蓋養(yǎng)生。

3.7 模板拆除。待混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后（≥2.5兆帕），用人工將內(nèi)模拆除并在外面拼裝。當(dāng)混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值，通過液壓裝置控制系統(tǒng)開始拆模，同時(shí)將地錨拆除、松開螺旋地腳，通過液壓平車在軌道上將液壓控制系統(tǒng)及模板運(yùn)到下一處支模的梁底。將鐵楔子摘除后，通過液壓油缸將模板沿著平車上的模板軌道拆除，并將模板移動至運(yùn)模平車上。

4 技術(shù)創(chuàng)新先進(jìn)性

（1）傳統(tǒng)預(yù)制梁模板的面板與外框架采用焊接形式，在運(yùn)輸過程中易產(chǎn)生變形，且模板體積過大不易運(yùn)輸，運(yùn)輸成本較高。該模板裝置采用框架與面板分離，可隨意分解、組裝，靈活性強(qiáng)，且節(jié)約運(yùn)輸成本。（2）與以往固定旋轉(zhuǎn)開啟模板裝置相比，一個(gè)梁底配一套開啟模板，投入成本較大，運(yùn)轉(zhuǎn)周期較長；而采用液壓開啟自行模采用水平開啟模板裝置，模板可在各個(gè)梁底間整體行走滑動，多個(gè)梁底配一套開啟，運(yùn)轉(zhuǎn)周期短，提高工效，投入成本較小。（3）液壓開啟滑動模板裝置采用自動液壓裝置支立、拆除，可以有效的解放勞動力，節(jié)省人工，從而降低成本投入。（4）比較傳統(tǒng)采用龍門吊吊具運(yùn)送模板，不僅占用龍門吊的使用時(shí)間，而且存在較大的安全隱患。采用平車配備液壓自行驅(qū)動裝置整體運(yùn)送模板，在地面就可以把模板整體運(yùn)送至指定位置，安全性得到顯著提高。（5）針對多角度箱梁，傳統(tǒng)工藝采用現(xiàn)場切割、焊接改制模板，改制繁瑣，并且不能保證模板質(zhì)量，該模板裝置采用箱梁腹板模板與橫隔板異形模螺栓連接方式，在施工多角度箱梁時(shí)，只需更換廠家訂做好的橫隔板異形模，簡單快捷，提高工效。（6）針對以往梁底采用對拉筋進(jìn)行模板緊固，該模板裝置是將梁底與模板的限位槽口采用鐵楔子緊固，施工方便快捷，提高工效，減少對拉筋的投入，節(jié)約成本。

5 結(jié)束語

箱梁液壓開啟自行模板工藝和普通模板相比，梁體無拼縫、外觀質(zhì)量得到了很大的提升；并且工效高、節(jié)約模板、縮短工期，模板拼裝拆卸無需機(jī)械吊裝，施工安全得到極大提高，總體節(jié)約成本。在未來的箱梁預(yù)制施工中應(yīng)用前景廣闊。

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作者簡介：雷明臣，大學(xué)本科，高級工程師，研究方向：道路與橋梁。