崔雪瑩

摘 要：通過對零件的加工缺陷進行分析，找出解決措施，進而制定零件端面磨削的加工方法、操作流程，并且通過試驗解決零件磨削端面燒傷，進而完成端面磨削一直以來難以解決的問題。

關(guān)鍵詞：加工原理；磨削；操作；加工

1 零件的端面磨削加工原理

端面磨床的加工原理：

利用機床上X軸的水平方向與Z軸的垂直方向的切削進給相互聯(lián)系及砂輪偏擺的角度對零件進行加工，磨削時出現(xiàn)火花即可，將零件后退到機床原點位置，加工完成。

2 零件磨削研究

2.1 選取定位點

根據(jù)研究的端面磨削的加工要求，零件的一側(cè)端面為定位點，參照工藝規(guī)程對零件進行磨削端面，首先將零件一端吸在磁盤上，并用定位銷插入零件內(nèi)孔，防止零件在加工過程中發(fā)生竄動，影響零件加工狀態(tài)，加工后對零件兩端面長度尺寸進行測量。

2.2 零件端面粗糙度

研究磨削端面粗糙度C形紋理，即為同心圓紋理。修磨零件端面，根據(jù)砂輪偏擺角度、進給量、零件偏擺角度等因素，對零件端面加工成C形紋理要求，即同心圓紋理要求。

3 端面磨的加工方法

3.1 磨削前檢查

3.1.1 檢查待磨削區(qū)域的涂層是否有凹坑、剝落等缺陷。若發(fā)現(xiàn)這些缺陷，操作工必須向其主管報告，由主管和相關(guān)技術(shù)人員決定是否繼續(xù)磨削工序。

3.1.2 在磨削前操作工必須找出高點并予以標識，否則容易進刀量過大導致涂層熱損傷。根據(jù)不同情況采用如下方法進行磨削：

（1）高點是在零件頭尾部或孔口周圍，可以采用切入式磨削，機床設(shè)備如果是自動進給，則零件每轉(zhuǎn)的進刀量不能超過0.0025mm；機床設(shè)備如果是手動進給，則零件每轉(zhuǎn)的進刀量也不超過0.0025mm，并避免砂輪切入零件。所以規(guī)定的進刀量進行切入式磨削，直到高點被磨削掉。

（2）如果高點產(chǎn)生是由于涂層的錐度，則標識好高點位置，采用切入式磨削規(guī)定的進刀量進行磨削，直到涂層錐度消失。

（3）如果高點的產(chǎn)生是由于涂層的橢圓度，則將直徑大的那邊標出，以合適的參數(shù)從直徑大的邊開始磨削。

3.1.3 在砂輪安裝好后要調(diào)平衡和修整。如果砂輪一直在機床軸上則不需要再調(diào)平衡。如果砂輪從磨床上卸下來，下次安裝時必須調(diào)平衡和修整。修整砂輪使其形狀正確適合于使用并且繞砂輪軸中心線旋轉(zhuǎn)。

3.1.4 砂輪的修整要按照特定的工藝步驟進行。砂輪整個表面都要修整到。在進行磨削加工之前或有需要時，就必須進行修整。

3.1.5 當砂輪的一邊用于磨削軸頸等部位時，修整時要求整個砂輪都進行修整。

3.2 修磨砂輪

在加工零件之前，先對砂輪進行修磨，將砂輪修整器偏擺35°，對砂輪進行修磨，在磨削粗糙度要求較高的零件時，需用機床自身的修整器進行砂輪的修整。裝夾金剛鉆筆后，要調(diào)整金剛鉆筆的筆尖與砂輪中心等高。砂輪修磨分為兩次，一次是粗磨前，一次是精磨前。修整砂輪如圖1、2所示。

3.3 操作流程

（1）對砂輪進行修磨，每加工5個端面修整一次砂輪 。（2）安裝零件。（3）移動X軸和Z軸到開始位置，并設(shè)定Z軸為0。（4）讓砂輪剛剛接觸到零件端面，并設(shè)定X軸為0，開始冷卻并去除最多0.05mm，注意：只移動X軸，不允許有火花，將X軸退回。（5）將X軸和Z軸都退到安全位置。（6）將零件從夾具上取下，并測量尺寸。（7）用風槍清潔夾具，并裝上同一零件。（8）先將Z軸移動到0點，而后移動X軸。（9）開始冷卻，并將端面加工到規(guī)程要求的尺寸。注意：不允許有火花，光刀3-5秒，首件加工到規(guī)程要求的尺寸后，重新設(shè)定X為0。（10）將X軸和Z軸都退到安全位置。（11）將零件從夾具上取下，并測量尺寸。（12）用風槍清潔夾具，并裝上下一個零件。

4結(jié)束語

端面磨削紋理為C型，即同心圓紋理，極易造成端面磨削燒傷，使零件的質(zhì)量難以控制。通過研究端面磨削原理及磨削方法，有效的解決端面磨削燒傷問題，為加工生產(chǎn)開辟一條新的道路。

參考文獻

[1]《航空制造工程手冊》總編委會.航空制造工程手冊[M].航空工業(yè)出版社，1996.

[2]許洪基.齒輪手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001.