周立平

摘要：唐鋼中厚板公司煉鋼廠投產(chǎn)的2號(hào)板坯連鑄機(jī)鑄坯表面質(zhì)量非常不穩(wěn)定，不僅表面存在大面積的裂紋，而且內(nèi)部的夾雜數(shù)量也很多，在使用的過程中會(huì)很大程度地影響軋制質(zhì)量。而如果能夠在控制的過程中能夠有效地控制外弧角裂紋，則會(huì)有效改善鑄坯表面存在的缺陷，中厚板連鑄坯表面的質(zhì)量也會(huì)得以明顯的改善。鑄坯外弧角裂痕和缺陷的發(fā)生率可以從25.6%降低到0.6%，鋼板內(nèi)部夾雜的缺陷也會(huì)在很大程度上得以降低。

關(guān)鍵詞：中厚板；連鑄坯；無(wú)缺陷生產(chǎn)；實(shí)踐策略

1、鑄坯缺陷分析及控制

1.1鑄坯外弧角橫裂缺陷分析與控制

1.1.1缺陷分析

生產(chǎn)過程中連鑄鑄坯外弧角部形成的與拉坯方向垂直的橫向裂紋，通常隱藏于皮下1～2mm，長(zhǎng)度一般5～20mm，該缺陷經(jīng)軋制后在鋼板邊部形成“W”形或“M”形山峰狀裂紋。鑄坯及軋制后鋼板裂紋缺陷形態(tài)見圖1。

在生產(chǎn)的過程中，整個(gè)中厚板連鑄機(jī)鑄坯斷面的尺寸過大，其鑄坯凝固的時(shí)間過長(zhǎng)，因此其中心很容易發(fā)生偏析、疏松和縮孔的現(xiàn)象。而即便是在后期加熱的過程中也很難被消除。而通過分析才得知，在連鑄生產(chǎn)的過程中，連鑄機(jī)械扇形段開口度設(shè)定的量最為精準(zhǔn)，鑄機(jī)在輕壓下，模型凝固末端會(huì)準(zhǔn)確地捕捉其壓下的量。

1.1.2控制措施

1）扇形段對(duì)弧精度控制[2]。扇形段合箱前接弧輥間偏差控制在±0.05mm以內(nèi)，在線段間接弧精度控制在±0.15mm以內(nèi)。

2）在通過優(yōu)化冷卻水量的過程中，尤其需要結(jié)合以往澆注的經(jīng)驗(yàn)來對(duì)結(jié)晶器進(jìn)出的水溫差和寬窄內(nèi)部的熱流通量的比例進(jìn)行全面的跟蹤，之后再就結(jié)晶器內(nèi)部水流量的變化對(duì)連鑄坯角裂的影響進(jìn)行全盤介紹，從而才能夠確定寬窄內(nèi)部最佳的水量和水槽內(nèi)的水流速度。

3）全面對(duì)結(jié)晶器內(nèi)部窄邊銅板錐度進(jìn)行全面的優(yōu)化。先將連鑄結(jié)晶器的銅板始終處于垂直而不收縮的狀態(tài)，之后將內(nèi)部的銅板由上到下收縮1mm，以便能夠讓其使用保持非垂直的狀態(tài)[3]。而這樣的設(shè)計(jì)也直接導(dǎo)致了連鑄坯坯殼在結(jié)晶器內(nèi)部存在差異。而之后尤其需要根據(jù)結(jié)晶器內(nèi)部銅板磨損的狀況來適當(dāng)?shù)販p小窄邊銅板的倒錐措施。

4）結(jié)晶器窄邊足輥間隙的優(yōu)化。結(jié)晶器窄邊原設(shè)計(jì)為4根足輥、4個(gè)噴嘴，足輥均比窄邊銅板的延長(zhǎng)線凸出5mm，鑄坯出結(jié)晶器后受到較大的擠壓，設(shè)計(jì)不合理。通過減小窄邊足輥間隙，由5-5-5-5改為5-2-2-2，改進(jìn)后鑄坯角裂情況明顯好轉(zhuǎn)。

5）據(jù)有關(guān)數(shù)據(jù)顯示，在相同的情況下，2100mm斷面連鑄坯要比1600mm斷面連鑄坯出現(xiàn)裂紋的比例要高3.5倍。根據(jù)相關(guān)的數(shù)據(jù)結(jié)果分析，為了能夠更好地遵循1600mm和2100mm斷面的原則，弱化角部冷卻可以將新上線彎曲段的SO-S5內(nèi)外弧最外側(cè)噴嘴堵死，增加復(fù)切閥門，并對(duì)噴淋的水量進(jìn)行全面的調(diào)整，只有這樣才能夠保證冷卻水流的密度始終保持不變。改進(jìn)過之后，1600mm斷面連鑄角裂爐次量下降了28.6%，2100mm斷面的連鑄坯角裂爐次量下降了55%。

1.1.3控制效果

通過對(duì)連鑄坯外弧角橫裂缺陷產(chǎn)生的原因分析及采取相應(yīng)改進(jìn)措施后，鑄坯表面缺陷得到了很好控制。鑄坯外弧角橫裂缺陷發(fā)生率由25.2%降低到0.03%以下。

1.2鑄坯表面夾雜缺陷分析與控制

1.2.1缺陷分析

因鑄坯表面夾雜導(dǎo)致的鋼板表面缺陷呈現(xiàn)出增多趨勢(shì)，夾雜缺陷為鑲嵌于連鑄鑄坯表面或皮下1～2mm處的渣狀物，呈白色或灰白色，硬度稍高，形狀不規(guī)則，面積大小及數(shù)量不確定。該缺陷經(jīng)軋制后在鋼板表面同樣呈白色或灰白色夾雜。

對(duì)鋼板表面夾雜處取樣進(jìn)行掃描電鏡分析，掃描電鏡形貌及成分含量分別如表1所示。

從表1分析結(jié)果來看，夾雜缺陷處成分出現(xiàn)了Na元素，說明其與保護(hù)渣成分存在一定關(guān)系。

而在調(diào)查的過程中可以明顯發(fā)現(xiàn)，中間包開澆第1爐過程中將會(huì)產(chǎn)生較大的影響。正因?yàn)榈?爐本身的缺陷率為2.38%，而其余爐次平均的缺陷僅僅只達(dá)到了0.05%。因此，在澆注第1爐的過程中，如果結(jié)晶器內(nèi)部的流場(chǎng)存在不穩(wěn)定的現(xiàn)象，那么自然會(huì)導(dǎo)致還沒有來得及被融化的保護(hù)渣會(huì)卷入鋼水內(nèi)部。而又因?yàn)樵浇咏Y(jié)晶器彎月處的鋼水凝固的速度相當(dāng)快，因此被卷入內(nèi)部的保護(hù)渣自然沒有辦法更好地上浮于已經(jīng)凝固的坯殼，最終形成了皮下夾渣。

1.2.2預(yù)防措施

1）提高中間包開澆第1爐鋼水過熱度至20～30℃，確保開澆初期結(jié)晶器內(nèi)保護(hù)渣化渣良好。

2）在保證安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，要盡量減少在開澆初期結(jié)晶器內(nèi)鋼液面攪動(dòng)的頻率和攪動(dòng)的幅度，從而有效地降低由于液面異常而引發(fā)的使得保護(hù)渣嵌入坯殼中。

3）要確保當(dāng)結(jié)晶器處于安全坯殼厚度的基礎(chǔ)上，以最快的速度拉出來，并由此降低在開澆初期結(jié)晶器內(nèi)部鋼水較低的溫度對(duì)保護(hù)渣產(chǎn)生的影響，以便能夠盡快地穩(wěn)定結(jié)晶器的流場(chǎng)。

1.2.3取得的效果

以上措施實(shí)施后，鋼板表面夾雜缺陷率大幅降低，尤其開澆第1爐尤為明顯，鋼板夾雜缺陷率由月均1.32%降低至0.13%以下。由此可見，中厚板連鑄坯表面在生產(chǎn)實(shí)踐的過程中取得了很好的效果。

2、結(jié)束語(yǔ)

扇形段對(duì)弧精度、結(jié)晶器窄邊錐度和結(jié)晶器之間的間隙設(shè)備的參數(shù)以及連接連鑄坯角部裂紋本身都有很大的影響。而結(jié)晶器內(nèi)部本身的水量、流速、彎曲段上部的冷水分布和配水量與鑄坯角部裂紋的控制都有一定的影響。而在之后通過電鏡分析之后，鑄坯表面缺陷明顯夾雜著保護(hù)渣的成分[4]。

參考文獻(xiàn)：

[1]朱苗勇.現(xiàn)代冶金學(xué)[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2016（4）：259-263.

[2]雷明杰.神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和遺傳算法在中厚板軋機(jī)中的應(yīng)用研究[J].鄭州大學(xué)碩士學(xué)位論文，2015（8）：159-163.

[3]李曉剛，李坤，黃彩虹.中厚板軋機(jī)液壓自動(dòng)控制系統(tǒng)[J].唐山銅鐵集團(tuán)微爾自動(dòng)化有限公司，河北唐山，2016（3）：289-293.

（作者單位：河北鋼鐵集團(tuán)唐鋼中厚板公司）