周根茂，曾毅君，孟 舒

（核工業(yè)北京化工冶金研究院，北京 101149）

輝鉬礦是重要的鉬礦資源。目前，高品位、易分選輝鉬礦資源廣泛采用傳統(tǒng)的浮選—氧化焙燒—氨浸工藝進(jìn)行冶煉，但隨著可利用高品位鉬礦資源越來(lái)越少，從低品位、難分選鉬礦資源中回收鉬，傳統(tǒng)工藝面臨越來(lái)越嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。

次氯酸鈉氧化分解法具有反應(yīng)溫度低、活性高、選擇性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，近年來(lái)備受關(guān)注［1－5］，但針對(duì)低品位輝鉬礦的研究結(jié)果表明，仍存在鉬浸出率偏低、浸出周期偏長(zhǎng)的問(wèn)題。因此，針對(duì)我國(guó)河南省某低品位輝鉬礦，進(jìn)行了常規(guī)堿法攪拌浸出、拌堿熟化浸出試驗(yàn)，以期為低品位難選輝鉬礦的開(kāi)發(fā)提供一種可供選擇的方法。

1 礦樣性質(zhì)

試驗(yàn)礦樣取自河南某低品位鉬礦。礦石中金屬礦物主要為褐鐵礦、鉬華、輝鉬礦、黃鐵礦等，脈石礦物主要為石英、方解石、鉀長(zhǎng)石、斜長(zhǎng)石等。礦石主要成分見(jiàn)表1，鉬礦物物相分析結(jié)果見(jiàn)表2。

表1 河南某低品位鉬礦石化學(xué)分析結(jié)果 %

表2 礦石中鉬礦物物相分析結(jié)果

礦石中，90%以上的鉬以輝鉬礦形式存在。鈣、鎂等碳酸鹽耗酸物質(zhì)含量較高（CO2質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)5．24%），酸浸時(shí)酸耗較高，堆浸時(shí)也會(huì)出現(xiàn)板結(jié)等現(xiàn)象，影響礦堆的滲透性，造成浸出周期長(zhǎng)、浸出率低等問(wèn)題，不宜采用酸浸工藝。

礦石篩析結(jié)果見(jiàn)表3?？梢钥闯觯f的分布范圍較寬，－0．71mm以下礦石各粒級(jí)均含有一定量的鉬，粒度越細(xì)，鉬品位越高。

表3 礦樣篩析結(jié)果

2 試驗(yàn)方法

2．1 常規(guī)堿法攪拌浸出

稱取一定量磨細(xì)后的礦樣置于燒杯中，加一定量水制漿，再加浸出劑和氧化劑，攪拌。浸出后的礦漿用布氏漏斗真空過(guò)濾，濾液取樣分析。用2倍礦石質(zhì)量的pH＝1的酸化水（或5g／L氫氧化鈉溶液）洗滌濾餅。洗后濾餅烘干，細(xì)磨至0．074mm以下送分析。

2．2 拌堿熟化柱浸

稱取一定量破碎后的礦樣與一定量高濃度NaOH和NaClO溶液，以一定的液固體積質(zhì)量比充分拌和（即拌堿）。NaOH均勻浸潤(rùn)的濕礦石在常溫下靜置一段時(shí)間（即熟化）后裝柱，用一定濃度的NaOH溶液進(jìn)行噴淋浸出。測(cè)量各柱每天浸出液體積并取樣分析鉬質(zhì)量濃度，測(cè)定pH。當(dāng)浸出液鉬質(zhì)量濃度小于50mg／L時(shí)浸出結(jié)束，卸柱后取渣樣送分析。

3 試驗(yàn)結(jié)果及討論

3．1 堿法攪拌浸出

分別采用碳酸鈉和氫氧化鈉作浸出劑從礦石中浸出鉬。堿法浸出的關(guān)鍵在于氧化劑的選擇。

堿性介質(zhì)中，KMnO4、NaClO3、NaClO、O2等常用氧化劑的標(biāo)準(zhǔn)電位分別如下：

可知，堿性介質(zhì)中，ClO－的氧化性最強(qiáng)，因此，堿法攪拌浸出時(shí)選擇NaClO作氧化劑。

3．1．1 浸出劑用量對(duì)鉬浸出率的影響

礦樣細(xì)磨至－150目，控制液固體積質(zhì)量比為2．0L／kg，NaClO用量為2%，室溫（15℃）下浸出24h，碳酸鈉及氫氧化鈉用量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表4。可以看出：以Na2CO3作浸出劑，其用量即使提高至8%，鉬浸出效果仍不理想，浸出率不到30%；而用NaOH作浸出劑，氫氧化鈉加入量為5%時(shí)，鉬浸出率已達(dá)90%以上，浸出效果較好。

表4 礦石堿法攪拌浸出試驗(yàn)結(jié)果

3．1．2 氧化劑用量對(duì)鉬浸出率的影響

礦樣細(xì)磨至－150目，控制液固體積質(zhì)量比為2．0L／kg，室溫下浸出24h，NaOH 用量為3%。NaClO用量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表5。

表5 氧化劑NaClO用量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果

從表5看出：隨氧化劑次氯酸鈉用量加大，鉬浸出率提高；次氯酸鈉用量為3%時(shí)，礦石浸出率達(dá)90%左右。

3．2 拌堿（NaOH）熟化浸出

輝鉬礦礦石中拌入堿并熟化一段時(shí)間，通過(guò)高濃度堿和氧化劑的同時(shí)作用，對(duì)鉬礦物進(jìn)行有效分解，實(shí)現(xiàn)鉬的高效浸出。

3．2．1 拌堿熟化攪拌浸出

3．2．1．1 拌堿量對(duì)鉬浸出率的影響

礦樣細(xì)磨至－150目，室溫（15℃）下熟化24 h，NaClO用量為2%，拌水量為20%。浸出時(shí)，控制液固體積質(zhì)量比為2．0L／kg，浸出時(shí)間24 h。拌堿量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表6。

表6 拌堿量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果

從表6看出，拌堿（NaOH）熟化對(duì)鉬浸出效果影響較大：拌堿量大于1．5%，渣中鉬品位可降至0．01%以下，鉬浸出率在91%以上。

3．2．1．2 氧化劑用量對(duì)鉬浸出率的影響

礦樣細(xì)磨至－150目，室溫（15℃）下熟化24 h，NaOH用量為1．5%，拌水量為20%；浸出時(shí)，液固體積質(zhì)量比為2．0L／kg，浸出時(shí)間24h。NaClO用量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表7?？梢钥闯?，氧化劑用量對(duì)鉬的拌堿熟化浸出影響較大，氧化劑用量大于1．5%時(shí)，鉬浸出率可達(dá)90%左右。

表7 NaClO用量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果

3．2．2 拌堿熟化柱浸

礦石粒度為－3、－5mm，浸出柱為φ50mm×2 000mm，礦石質(zhì)量均為5kg；礦石粒度為－8 mm，浸出柱為φ100mm×2 000mm，礦石質(zhì)量為20kg。

試驗(yàn)條件：每t礦石拌入氫氧化鈉5．6kg，次氯酸鈉5．0kg，拌水7%，熟化時(shí)間為5d，溫度為室溫，浸出劑為4g／L氫氧化鈉溶液，每t礦石日噴淋量為0．1m3，噴淋強(qiáng)度為20L／（m2·h）。

3．2．2．1 拌堿量對(duì)鉬浸出率的影響

拌堿量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表8?？梢钥闯觯喊鑹A熟化不僅可大幅提高鉬浸出率，而且有利于提高浸出液中鉬質(zhì)量濃度峰值并縮短浸出周期，鉬浸出率可達(dá)90%左右。

表8 拌堿量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果

3．2．2．2 氧化劑用量對(duì)鉬浸出率的影響

次氯酸鈉用量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表9?？梢钥闯觯弘S氧化劑用量增加，鉬浸出率提高；次氯酸鈉用量超過(guò)5．0kg／t時(shí)，鉬浸出率提升幅度較小。因此，次氯酸鈉用量以5．0kg／t礦石為宜。

表9 次氯酸鈉用量對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果

3．2．2．3 礦石粒度對(duì)鉬浸出率的影響

礦石粒度對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表10?？梢钥闯?，礦石粒度是影響鉬浸出率的重要因素之一：礦石粒度減小有利于鉬的浸出并有利于縮短浸出周期；但礦石粒度小于5mm后，鉬浸出率提高幅度不大?？紤]到破礦成本等因素，確定礦石粒度以－5mm為宜。

表10 礦石粒度對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果

3．2．2．4 熟化時(shí)間對(duì)鉬浸出率的影響

熟化時(shí)間對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表11?？梢钥闯觯菏旎瘯r(shí)間延長(zhǎng)，有利于浸出周期縮短，鉬浸出率提高；熟化時(shí)間從2d增加到5d，鉬浸出率提高顯著，浸出時(shí)間縮短12d；繼續(xù)延長(zhǎng)熟化時(shí)間，鉬浸出率和浸出周期均變化不大。因此，確定熟化時(shí)間以5d為宜。拌堿熟化5d時(shí)的鉬浸出率及浸出液中鉬質(zhì)量濃度如圖1、2所示。

表11 熟化時(shí)間對(duì)鉬浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果

圖1 鉬浸出率與浸出時(shí)間的關(guān)系

圖2 浸出液中鉬質(zhì)量濃度與浸出時(shí)間的關(guān)系

4 結(jié)論

該低品位鉬礦石分選性能較差，無(wú)法通過(guò)浮選等方法富集鉬。礦石中碳酸鹽含量較高，不宜采用酸法浸出。

采用拌堿熟化浸出，鉬浸出率可達(dá)90%左右；采用拌堿熟化柱浸，適當(dāng)延長(zhǎng)熟化時(shí)間，可大幅度縮短浸出時(shí)間，浸出液中鉬質(zhì)量濃度達(dá)5 g／L以上，有利于后續(xù)回收鉬。

常規(guī)堿法攪拌浸出及拌堿熟化柱浸都可得到較高的鉬浸出率，但拌堿熟化柱浸浸出液中鉬質(zhì)量濃度峰值較高，有利于后續(xù)鉬的回收，因此推薦采用拌堿熟化堆浸工藝處理低品位輝鉬礦礦石。

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