丘昭標(biāo)

摘要 陶瓷產(chǎn)品起泡原因比較復(fù)雜，貫穿整個(gè)生產(chǎn)工藝過(guò)程。本文對(duì)日用瓷注漿浸釉產(chǎn)品的釉泡成因進(jìn)行了探討，并提出一些解決問(wèn)題的方法。

關(guān)鍵詞 日用瓷，浸釉，釉泡原因，消除辦法

1前 言

陶瓷生產(chǎn)過(guò)程中，釉泡缺陷累見(jiàn)不鮮且所占比例不小，嚴(yán)重制約成品合格率的提高。由于陶瓷坯體煅燒時(shí)，發(fā)生氧化、分解或還原反應(yīng)，會(huì)釋放出大量氣體，并由坯通過(guò)釉層向外排出。如果配方選料不佳，成形工藝操作不當(dāng)和燒成控制不合理，氣體將無(wú)法排除，導(dǎo)致坯體或釉層產(chǎn)生局部腫脹并成為釉泡。

究其原因，都是在使用高溫粘度較大的釉料時(shí)較容易產(chǎn)生。有些坯體的鹽類在高溫分解時(shí)釉層已?；诟呋鹬林够痣A段的保溫時(shí)間不夠，氣體沖至釉層又不足以沖破釉層。釉料從始熔至完全熔融的?；磻?yīng)過(guò)程中，釉層內(nèi)部始終存在氣體。這些氣體大部分可以穿透釉層排出，而少部分仍然保持著氣態(tài)，從而成為大大小小氣泡附著在釉內(nèi)。在較快進(jìn)入冷卻的情況下，滯留在釉層內(nèi)的氣體都有可能變成釉泡缺陷。例如氧化泡、還原泡、過(guò)火泡以及水邊泡等，總之都是由于氣體的存在而出現(xiàn)的釉泡缺陷。

這些釉泡在以前的許多文獻(xiàn)資料中已有詳細(xì)的論述。但是，有一種釉泡缺陷并非由上述所說(shuō)的形式產(chǎn)生，也就是本文將要討論的內(nèi)容。

2釉泡的實(shí)例及其特征

（1） 2006年番禺某陶瓷廠生產(chǎn)的半瓷湯杯、馬克杯，于液化氣梭式窯1200～1220℃氧化燒成。產(chǎn)品一次浸釉，內(nèi)外兩面釉泡嚴(yán)重，釉為臺(tái)灣產(chǎn)中溫鋯乳白釉。

（2） 2007年大埔某陶瓷制品有限公司生產(chǎn)的壺類釉下彩產(chǎn)品，采用內(nèi)外一次方式浸釉，經(jīng)液化氣梭式窯1330～1350℃還原燒成，壺身布滿嚴(yán)重釉泡，釉泡單位直徑在Φ1.0～4.0mm之間。釉泡外觀呈白斑，微凸起，用指甲或硬物即可擊破所留下的凹坑并看到里面粗糙的瓷胎，嚴(yán)重者則釉層向外翻起呈三角形星花狀，并有坯泥粘于所爆裂翻起的釉上，釉為高溫硬質(zhì)瓷釉。

（3） 2008年大埔某日用瓷廠生產(chǎn)的注漿異形碗類產(chǎn)品，液化氣梭式窯1260～1300℃還原燒成，碗外表釉泡嚴(yán)重，釉為長(zhǎng)石軟質(zhì)瓷釉。

（4） 2008年大埔某陶瓷制品有限公司生產(chǎn)的存錢豬罐，一次浸釉，于液化氣梭式窯1300～1330℃還原燒成，產(chǎn)品表面釉泡嚴(yán)重（尤其在注漿口邊緣）。

以上四例發(fā)生在不同的時(shí)間、地點(diǎn)，采用不同的坯釉料、燒成條件及制度，卻得到同樣的結(jié)果。釉泡性狀基本相同。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)了解有如下相同之處：

（1） 石膏模陳舊，內(nèi)壁已粗糙不平，黑色砂粒分布多且大（Φ1～3mm）；

（2） 注漿泥漿淘洗泥顆粒較粗且坯體干燥強(qiáng)度較低，多用砂紙打磨坯體；

（3） 采用半干濕坯或超干（焙房焙干或太陽(yáng)曝曬干）熱坯體浸釉，釉濃度在40°～45°Be之間；

（4） 產(chǎn)品缺陷發(fā)生的時(shí)間大多都在春夏季節(jié)。

3產(chǎn)生原因

根據(jù)以上實(shí)例表明，這些釉泡并非由于坯釉在燒成過(guò)程中的反應(yīng)排氣所產(chǎn)生，而是由于生產(chǎn)過(guò)程中操作控制不當(dāng)及坯體成形干燥后泥料可塑性差、顆粒結(jié)合強(qiáng)度低，上釉時(shí)坯料吸漿、泥料回溶或膨松所致。造成此類釉泡的主要原因有以下：

3.1 石膏模型過(guò)舊

注漿成形用的石膏模經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間使用，蝕損嚴(yán)重，會(huì)造成使用面粗糙。這是由于泥漿中水玻璃（或三聚磷酸鈉）等電解質(zhì)與石膏模型起化學(xué)反應(yīng)的結(jié)果：

Na₂SiO₃+CaSO₄=Na₂SO₄+CaSiO₃↓

而CaSiO₃沉積于模具表面，Na₂SO₄則隨水排出模外，在模外表長(zhǎng)出白毛。由于石膏模原礦純度不高或加工細(xì)度不夠，導(dǎo)致混入雜質(zhì)和砂粒，這些雜質(zhì)不為電解質(zhì)所蝕損，使用面蝕損不均使雜質(zhì)砂粒凸現(xiàn)模內(nèi)，顯得凹凸不平，注漿時(shí)雜質(zhì)及砂粒嵌入注坯表面，造成坯體脫模后留下了粗糙不平的孔洞。料漿是通過(guò)石膏模的毛細(xì)管作用吸水成坯的，但砂粒和雜質(zhì)本身并不吸水，所以在它所占據(jù)的模表面位置的料漿水份要繞開(kāi)砂粒或雜質(zhì)向其它方向吸入。砂粒與雜質(zhì)所在位置與其他面的吸漿速度不同，造成石膏與砂粒交界位置坯體密度不一。

3.2 坯料顆粒較粗，干燥強(qiáng)度低

原生高嶺土結(jié)合性較差，泥料干燥強(qiáng)度低，干燥強(qiáng)度又與原料種類、礦物組成、顆粒分布有關(guān)，本地坯料加工以機(jī)碓舂打后淘洗原生高嶺土來(lái)達(dá)到除砂增塑的目的。因顆粒粗坯體密度低，干后毛細(xì)孔較多，空氣占據(jù)的空間較大，而有些粉質(zhì)原礦球狀顆粒在坯料結(jié)構(gòu)中以點(diǎn)接觸結(jié)合，顆粒結(jié)合不夠牢固，上釉吸水后坯體回溶導(dǎo)致坯釉層結(jié)合松弛。

3.3 坯體過(guò)濕或過(guò)干

釉泡多發(fā)于春夏兩季。在梅雨季節(jié)，天氣潮濕，坯件自然干燥不夠，在對(duì)焙房干燥或太陽(yáng)下曝曬后的過(guò)干坯體即行施釉，也是引起釉泡的主要原因之一。

3.4 毛坯表面粗糙，修洗馬虎

坯體表面的孔洞須待修坯來(lái)彌補(bǔ)，以保持表面平整光滑，通常采用干燥后修坯的工藝，砂紙打磨后用濕海綿抹水，因坯體凸出部分被磨平，凹下部位（主要是孔洞）則被打磨的泥粉填入凹孔處，抹水時(shí)泥粉變泥漿粘附于凹孔內(nèi)，干燥后即形成一層泥膜附著在孔洞上，此泥膜與原坯體結(jié)合松弛。這種修洗坯體時(shí)對(duì)泥粉的處理方法不夠干凈，修洗抹上的泥膜在上釉和燒成時(shí)留下了隱患。

采用浸釉法上釉后的白坯可發(fā)現(xiàn)以下特征：

坯體釉層浸釉完成后不久就可見(jiàn)到釉層有鼓起的小泡，特別是一次浸釉或先上內(nèi)釉再浸外釉的坯體，吸水較多使坯體濕軟且干燥不夠充分，釉漿較?。ê?0%左右），浸釉時(shí)間掌握欠佳的情況下，上釉完成后放置于架上干燥至一定程度，這些鼓起的小泡便明顯可見(jiàn)，釉泡尺寸為Φ0.1～3.0mm，大小不一，甚至有些泡已裂成“ㄚ”狀。把檢查出有這類缺陷的產(chǎn)品用手抹壓小泡，使之與坯體貼實(shí)，但燒后仍然有白色的泡斑，呈“ㄚ”裂紋的釉則向外翻起，用小刀將缺陷處釉層從坯表刮下重新補(bǔ)釉刮平則可保證燒后釉泡的消失，但釉下彩的產(chǎn)品易將圖案刮掉而影響質(zhì)量。

坯體浸釉過(guò)程是坯體吸附釉漿水份和水份擴(kuò)散的過(guò)程。坯體浸入釉漿，釉漿中水份迅速滲入坯體，釉料粒子便吸附在坯體表面并形成釉層，經(jīng)一定時(shí)間達(dá)到釉層厚度要求后，即將坯體托出釉缸，釉層水份繼續(xù)向坯體內(nèi)部擴(kuò)散，先上內(nèi)釉的水份向坯外表擴(kuò)散，占據(jù)坯體的毛細(xì)管和孔隙；浸外釉時(shí)，釉漿封閉坯體外表，因漿體的液壓作用，坯體吸附釉漿水份向內(nèi)擴(kuò)散，但由于坯體內(nèi)毛細(xì)管和大部分孔隙被水份占滿，被封閉的氣體無(wú)法排出而受到壓縮，又因釉漿含水較高，坯體厚度較薄，空氣被壓縮到一定程度，當(dāng)坯體從釉缸中取出，充滿泥粉的孔洞或被修洗結(jié)合不夠牢固的泥膜存在于釉層，浸釉后最容易回溶或膨松。釉層尚未排凈水分時(shí)，釉層透氣性差，坯體毛孔內(nèi)的空氣排出導(dǎo)致在小孔洞處已回溶膨松的泥土使釉層與坯體輕微分離，造成坯體與釉層結(jié)合不良，導(dǎo)致燒后成為白斑狀的釉泡。當(dāng)氣體排出至孔洞回溶松弛處，釉層被沖破而呈“ㄚ”狀的裂紋，燒后因釉表的張力作用從裂紋處翻起呈三角形爆花狀的缺陷。當(dāng)坯體不夠干或釉漿含水較高時(shí)，浸釉時(shí)間太久，整個(gè)產(chǎn)品一次浸釉時(shí)最容易造成這種缺陷。配入回坯泥較多的坯體因回坯泥較粗，干燥不夠或超干燥時(shí)一次浸釉時(shí)也容易產(chǎn)生這種情況。

4消除辦法

（1） 根據(jù)釉泡的產(chǎn)生原因，對(duì)石膏模型的質(zhì)量嚴(yán)加控制顯然非常必要。一般工廠都是購(gòu)進(jìn)熟石膏粉，如果自制石膏粉時(shí)應(yīng)盡量過(guò)篩去砂，清除雜質(zhì)，且用夠細(xì)的生膏炒制，或適當(dāng)調(diào)節(jié)膏水比，增加模具強(qiáng)度以提高使用壽命，及時(shí)更換陳舊模具。

（2） 適當(dāng)降低上釉釉漿的稠度，降低其含水率，在短時(shí)間內(nèi)就能使釉層增厚，如可在釉漿內(nèi)添加適量的解膠劑，提高釉漿的流動(dòng)性。

（3） 適當(dāng)提高釉漿的篩余量，因釉粒過(guò)細(xì)，釉層雖然致密附著性能好，但透氣性差，易使坯體離開(kāi)釉缸時(shí)無(wú)法盡快排氣而出現(xiàn)釉泡，一般控制在250目篩余0.5～1%。

（4） 修坯抹水時(shí)要注意海綿的干濕狀態(tài)，收漿要干凈，勤換水以防止洗水太臟而導(dǎo)致海綿所抹的泥漿與坯體結(jié)合松散。

（5） 浸釉坯體一定要合理干燥，生坯釉下彩后必須把彩坯干燥后再進(jìn)行浸釉，同時(shí)注意防塵，防止縮釉。一般上釉前坯體水份應(yīng)控制在3%以下，當(dāng)坯體焙干或曬干過(guò)度時(shí)要將坯體在室溫下與大氣水份達(dá)到平衡后再來(lái)上釉。

（6） 有出現(xiàn)這種釉泡的坯料應(yīng)避免一次浸釉，采用內(nèi)外二次間隔施釉或改用噴釉方法。

（7） 在不影響釉漿的穩(wěn)定性及燒后釉面質(zhì)量的前提下，釉料配方應(yīng)盡量少用粘性大的原料。若存在過(guò)多粘性的原料，則會(huì)增加釉漿的稠度，釉的透氣性差，釉泡出現(xiàn)的機(jī)會(huì)就會(huì)增多，一般須控制在10%以下；或適當(dāng)提高萬(wàn)孔篩余量以提高釉層的透氣性。

（8） 在坯料配方中增加粘結(jié)性原料，降低萬(wàn)孔篩篩余量以提高坯料可塑性，提高干坯強(qiáng)度。

（9） 如發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)釉泡時(shí)，可在半成品坯體上釉前涂涮煤油后再來(lái)上釉。

（10） 采用回坯泥加工坯料時(shí)，不要大量使用，一般配入15%以下或?qū)⒒嘏髂嘀匦虑蚰セ驒C(jī)碓加工后再淘洗進(jìn)行使用。

（11） 如采用以上方法仍難以把握的情況下，把白坯體或彩坯素?zé)?00～800℃后再上釉，即可杜絕此類釉泡現(xiàn)象的發(fā)生。

參考文獻(xiàn)

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