摘要：市場競爭日益激烈，特別是海外業(yè)務(wù)的發(fā)展，產(chǎn)品質(zhì)量成為公司發(fā)展的驅(qū)動力。隨著內(nèi)外部審核的增加，公司暴露出過程質(zhì)量能力非常薄弱，過程審核能力評分只有63%。為提升公司制造過程質(zhì)量，提升產(chǎn)品質(zhì)量，滿足顧客要求，本文旨在研究如何提升公司制造過程質(zhì)量，滿足VDA6.3過程能力達到80% 的目標。

關(guān)鍵詞：過程審核；審核標準；特性管控；設(shè)備能力；檢具管控

中圖分類號： U466 文獻標識碼：A

0 引言

公司2023 年內(nèi)部審核及外部審核問題共1 259 項，VDA6.3的評價結(jié)果為63%。主要問題如下（圖1）。

（1）違反規(guī)定問題：未按作業(yè)標準執(zhí)行；未按記錄執(zhí)行；發(fā)現(xiàn)異常未及時升級處理。

（2）作業(yè)記錄存在問題：與作業(yè)標準不一致；記錄使用錯誤；以及缺記錄等。

（3）作業(yè)標準問題：特性參數(shù)與CP 不一致；未按實際情況編制；以及現(xiàn)場缺失等。

（4）CP 問題：策劃不充分；未參考現(xiàn)場實際情況制定；現(xiàn)場變更后未及時更新。

（5）設(shè)備問題：包括設(shè)備故障、設(shè)備規(guī)劃不全及以設(shè)備損壞無配件更換。

（6）不合格品問題：不合格品無標識；無返工返修評審記錄；以及返工返修后無確認記錄。

（7）變更管理問題：變更記錄缺失；現(xiàn)場未執(zhí)行4M 變化點管理。

為全面提升公司過程審核能力，確保產(chǎn)品質(zhì)量，項目組策劃了公司創(chuàng)新過程審核提升方案。提升方案包括管理方法提升及審核方法提升兩個方面。

1 管理方法提升

1.1 特殊特性管控

在產(chǎn)品開發(fā)初期，我們會根據(jù)顧客產(chǎn)品特性需求，結(jié)合主流產(chǎn)品特殊特性的對標，識別公司特殊特性清單。通過產(chǎn)品設(shè)計及過程設(shè)計，將特殊特性清單要求逐步融入到FMEA、控制計劃和作業(yè)標準推動執(zhí)行[1]。在運行過程中，通過內(nèi)外部體系審核，分層審核、工藝紀律等多方檢查，監(jiān)督FMEA、CP、SOP、設(shè)備參數(shù)、執(zhí)行記錄的一致性，保證特殊特性有效落地[2]。

1.2 設(shè)備能力

在產(chǎn)品設(shè)計初期，我們會根據(jù)顧客要求，結(jié)合主流產(chǎn)品的制造能力，識別新產(chǎn)品的可制造性，從而輸出制造設(shè)備清單。隨著產(chǎn)品及過程設(shè)計，設(shè)備逐步導入產(chǎn)線調(diào)試使用[3]。為確保設(shè)備能力實現(xiàn)，我們會開展CMK 分析驗證。同時，我們會制定三級維保計劃，設(shè)備異常處理流程，配件供給計劃等。針對關(guān)鍵設(shè)備關(guān)鍵部位，特別設(shè)計防錯及報警機制，需要專項驗證點檢確認。此外，設(shè)計關(guān)鍵過程參數(shù)的管控，制定權(quán)限管理，并關(guān)聯(lián)MES 追溯。

1.3 檢具管控

在產(chǎn)品設(shè)計初期，我們會根據(jù)顧客要求，結(jié)合主流產(chǎn)品的生產(chǎn)及檢測要求，識別公司量具和試驗設(shè)備清單[4]。通過產(chǎn)品設(shè)計及過程設(shè)計，將量具導入產(chǎn)線，通過校準、MSA 來驗證其測量系統(tǒng)及精度的有效性。為確保量具更好服務(wù)制造過程，保證有效性，我們設(shè)置了量具的標準樣件，OK/NG 樣件，通過量具清潔維護、樣件校準、量具開班點檢及定期標準件對標，確保量具可控，產(chǎn)品檢測結(jié)果可控。

1.4 SPC 管理

在過程設(shè)計初期，組根據(jù)公司特殊特性清單要求，識別公司初始過程能力研究計劃。通過過程設(shè)計，將過程能力研究方案導入產(chǎn)線，通過在線實時計算CPK 或離線采集數(shù)據(jù)， 經(jīng)由minitab軟件分析，梳理超差特性及現(xiàn)狀，制定改進對策，不斷提升過程能力。

1.5 不合格品管理

（1）建立不合格品管理臺賬：報廢項清單、返工返修項清單、復(fù)投清單。

（2）排廢管理：評估標記位置、識別傳感器、排廢功能性完善性。

（3）返工返修：確定返工返修范圍及合理的方法（工藝驗證、操作識別風險），基于特性評估放行，確認放行的條件。

（4）復(fù)投管理：規(guī)定復(fù)投位置、時間和記錄。

（5）不合格品現(xiàn)場管理：合理規(guī)劃現(xiàn)場不合格品區(qū)域，分類存放并做好標識，規(guī)避混用。

（6）不合格品的意識：加強對人員開展不合格品處理流程培訓，不合格品的風險意識。

（7）不合格改進：通過數(shù)據(jù)工具分析，識別不合格原因，制定改進措施并進行閉環(huán)。通過以上7 點，讓現(xiàn)場對不合格品有敬畏之心，秉承持續(xù)改進理念，保證過程不合格品的可控[5]。

1.6 變更管理

（1）變更導入，變更需要有ECR、ECN 、驗證報告記錄，變更物料使用要求及標識。

（2）4M 變化點，明確制造現(xiàn)場的4M 的變更內(nèi)容，反應(yīng)計劃，驗證效果。

（3）斷點管理，明確顧客處變更的斷點需求、標識，明確斷點物料的要求（顧客處、我司、供方及在途的標識及使用要求）。

1.7 追溯管理

追溯產(chǎn)品目的是指通過調(diào)查和跟蹤產(chǎn)品的供應(yīng)鏈、生產(chǎn)過程和材料來源等方面，以確保產(chǎn)品的質(zhì)量、安全性和可靠性。公司開發(fā)軟件評估MES 系統(tǒng)信息追溯的完整性、合理性，聯(lián)合供應(yīng)商鏈及制程設(shè)備本身MES 系統(tǒng)關(guān)聯(lián)，通過強制掃碼，打造一對一追溯、批次追溯，明確物料、生產(chǎn)過程，以及產(chǎn)品特性追溯方式。

1.8 人員能力

規(guī)劃業(yè)務(wù)目標，制定組織架構(gòu)及崗位人員需求。梳理各級崗位人員的能力矩陣標準，特別是關(guān)鍵崗位人員的能力矩陣標準。開展人才盤點，識別各級人員不足，制定培訓提升計劃。通過內(nèi)外培訓/ 自我學習/ 項目參與等方式，理論/ 實操考試，合格頒發(fā)上崗證。此外，人員能力提升可通過定期監(jiān)督測評，開展評比，獎罰機制，營造比、學、趕、幫、勝的良好氛圍。

1.9 倉庫存儲與防護

（1）原材料庫：倉庫面積保證正常生產(chǎn)的物料庫存；需規(guī)劃物料待檢區(qū)；特殊物料需要有溫度管控；電解液放置?；穾?。

（2）成品庫：滿足成品正常流轉(zhuǎn)的安全庫存，WMS 系統(tǒng)實現(xiàn)庫位精細化管理。

（3）線邊物料：明確存儲方式；質(zhì)量狀態(tài)、標識標簽清晰；物料FIFO 管理；線邊倉庫增加吊具；線邊拆包；使用塑料托盤流轉(zhuǎn)，WMS 需覆蓋線邊物料。

（4）不合格品區(qū)：物理隔離、分類、標識及管理，不合格品處理的追溯系統(tǒng)。

1.10 來料管控

梳理顧客要求的物料檢測項，評估物料性能要求、供應(yīng)商檢測能力以及現(xiàn)有物料存在的問題，識別公司內(nèi)部的檢測項及檢測設(shè)備。通過實驗室認證及內(nèi)部檢測能力提升，提升內(nèi)部來料檢出率。

1.11 環(huán)境管控

（1）針對有清潔度要求的企業(yè)，特別是電池制造行業(yè)，清潔度管控成為電芯車間的重中之重。首先從材料體系的分析，設(shè)備及工裝結(jié)構(gòu)設(shè)計，規(guī)避分析產(chǎn)塵源；其次需要加強過程管控，除塵風管走向、粉塵監(jiān)測、除塵裝備等；最后就是人員清潔，按合理的頻次、合理的工具、合理的方法進行有效清潔。

（2）6S 管控，嚴格遵循整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)及安全。

（3）通過組建項目小組，按PDCA 原則，定期檢查、分析改進，確保滿足環(huán)境要求。

1.12 持續(xù)改善

公司的前進驅(qū)動，離不開持續(xù)改進。公司以指標結(jié)果導向，通過生產(chǎn)指標（產(chǎn)能、OEE、節(jié)拍、瓶頸工序）及質(zhì)量指標（市場零公里、3MIS、12MIS、制造過程成品合格率）等指標分析，梳理TOP 問題，分析根本原因并進行系統(tǒng)性改進。公司須始終秉承持續(xù)改進理念，遵循PDCA 管理方法，不斷改進前行。

通過以上12 個維度，不同維度設(shè)定項目負責人制定計劃推進，通過PDCA 的思維模式進行循環(huán)改進。在管理方案推進的同時，我們也推行創(chuàng)新審核方法來驗證管理方案的執(zhí)行的成效。

2 創(chuàng)新審核方法

創(chuàng)新審核方法包括審核標準梳理、審核人員能力、審核方法及審核結(jié)果的運用等方面。

2.1 審核標準梳理

根據(jù)VDA6.3 標準框架，顧客特殊要求，結(jié)合各工序的工藝文件及作業(yè)指導要求，圍繞烏龜圖的管理理念，梳理各工序作業(yè)標準及評分標準，具體如圖2 及圖3 所示。

標準解析梳理完成后，組織對各車間各工序進行培訓宣貫，使其了解如何結(jié)合體系文件流程及實際運行情況，去除“兩張皮”的現(xiàn)象，實現(xiàn)說寫作一致的標準文件。

2.2 組建審核員團隊

從各部門、各車間招募具備內(nèi)審員資質(zhì)的人，開展審核員資質(zhì)提升培訓。同時對標準進行宣貫，編制內(nèi)審員管理制度，評價審核員能力，能力滿足后進入公司級內(nèi)審員并參與審核。

2.3 審核方法改變

（1）從原來的通用檢查表轉(zhuǎn)換為專用檢查表，重點抓每個產(chǎn)線，每個工序的關(guān)鍵管控點。

（2）從原來的只有體系人員審核，轉(zhuǎn)變?yōu)楦鞑块T均參與的多方位監(jiān)督審核。

（3）從原材料的集中審核，轉(zhuǎn)變?yōu)殛P(guān)鍵工序加嚴監(jiān)督，快速識別風險。

2.4 審核結(jié)果運用

（1）通過審核，組織對各車間、各工段、工序進行評價，實現(xiàn)橫向及縱向評比，相互學習、持續(xù)改進，實現(xiàn)你追我趕的的良好氛圍。

（2）針對表現(xiàn)優(yōu)秀的團體進行表彰鼓勵。

2.5 持續(xù)改進

針對審核發(fā)現(xiàn)的問題，按月統(tǒng)計首次及重復(fù)問題關(guān)閉率進行通報考核，促使各部門按要求舉一反三進行整改，營造全員重視質(zhì)量的良好氛圍。制造過程能力提升給企業(yè)帶來多方面的積極效果，具體如下。

（1）產(chǎn)品質(zhì)量：減少產(chǎn)品質(zhì)量的波動。產(chǎn)品尺寸、性能等指標明顯好轉(zhuǎn)，電芯制造質(zhì)量指標，A 品率從原來的91% 提升至95%，短路率從0.2% 降低至0.1% 以下，市場壓差問題大大降低。

（2）不良缺陷：能有效降低次品率，通過過程管理方案導入，電池包生產(chǎn)過程的次品率可能從2% 下降到0.7%，甚至更低。

（3）成本效益：減少因質(zhì)量問題導致的返工、報廢等成本。據(jù)統(tǒng)計，質(zhì)量改進后，返工成本可降低30% 左右。 優(yōu)化資源利用，提高生產(chǎn)效率。例如在生產(chǎn)線上，減少調(diào)整和等待時間，設(shè)備利用率提高20% ～ 30%。

（4）提升利潤：高質(zhì)量的產(chǎn)品有助于提高產(chǎn)品價格競爭力，增加市場份額，從而提高企業(yè)利潤。

（5）增強客戶信任：穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量能讓客戶更加信賴企業(yè)的產(chǎn)品，提高客戶忠誠度，有助于長期合作關(guān)系的建立。

3 結(jié)束語

通過近半年的管理提升及創(chuàng)新審核管理，公司制造過程質(zhì)量能力從原來的63% 提升到80%，達到VDA6.3 質(zhì)量過程質(zhì)量能力的要求，市場表現(xiàn)也明顯好轉(zhuǎn)，得到顧客審核的一致好評。

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作者簡介：

孫美昭，工程師，研究方向為計量檢測技術(shù)。