摘要：傳統(tǒng)的潤滑管理模式已不能適應(yīng)現(xiàn)代化甘蔗制糖企業(yè)制糖設(shè)備運行與維護要求，需利用智能潤滑系統(tǒng)加強對壓榨機及其他制糖生產(chǎn)設(shè)備進行潤滑維護管理。文章介紹甘蔗糖廠壓榨機的潤滑特點、智能潤滑系統(tǒng)的應(yīng)用概況及在糖廠壓榨機上的應(yīng)用效果。糖廠傳統(tǒng)壓榨機滑動軸承存在承載強度低、磨損量大、漏水漏油和壽命短等缺點，而智能潤滑系統(tǒng)應(yīng)用于甘蔗糖廠壓榨機系統(tǒng)，可提高其潤滑系統(tǒng)軸瓦的力學(xué)和物理性能，加強軸瓦的耐磨性，保證達到蔗汁衛(wèi)生要求，減少工作環(huán)境污染，減少壓榨工段潤滑脂實際用量，降低壓榨設(shè)備運行成本，解決糖廠軸瓦故障率高、動力消耗大、影響均衡生產(chǎn)及甘蔗榨量小問題。以一個榨季計，糖廠應(yīng)用智能潤滑系統(tǒng)后其壓榨機壓榨線軸承（潤滑系統(tǒng)軸瓦）整體結(jié)構(gòu)無明顯變形，冶金熔覆層和軸瓦面無明顯開裂；軸頸溫度和軸瓦冷卻水出水口溫度符合生產(chǎn)要求；潤滑脂使用量比使用傳統(tǒng)潤滑系統(tǒng)減少5%以上。

關(guān)鍵詞：糖廠；壓榨機；潤滑脂；智能潤滑系統(tǒng)

中圖分類號：TK414.1"""""""""""""""""""" 文獻標志碼：A 文章編號：2095-820X（2024）02-0107-05

收稿日期：2024-02-10

基金項目：廣西大學(xué)甘蔗與制糖產(chǎn)業(yè)學(xué)院科研專項（ASSI-2022011）

通訊作者：鄧立高（1974-），男，高級工程師，主要從事制糖工程研究工作，E-mail：ligao208@163.com

第一作者：葉麗莎（2000-），女，碩士，研究方向為制糖工程，E-mail：837860849@qq.com

0 引言

制糖生產(chǎn)過程中使用的設(shè)備長期處在腐蝕性介質(zhì)和粉塵環(huán)境中進行低速、重載運轉(zhuǎn)，需使用高質(zhì)量潤滑脂潤滑才能保證整個生產(chǎn)線正常穩(wěn)定運行，但傳統(tǒng)的潤滑管理模式已不能適應(yīng)現(xiàn)代化制糖企業(yè)的要求。壓榨機是蔗糖生產(chǎn)線中的關(guān)鍵設(shè)備，其工作是否正常關(guān)系到全廠能否正常生產(chǎn)［1］。由于糖廠必須每天24 h、連續(xù)8個月運行，制糖生產(chǎn)過程中使用的設(shè)備需對抗酸性液體、高溫和污垢等環(huán)境腐蝕和侵蝕，因此，潤滑系統(tǒng)的效能和可靠性至關(guān)重要。設(shè)備的零部件在相對運動時通常需潤滑劑潤滑，在高溫或潮濕條件下如果不進行充分潤滑，則機械零件容易產(chǎn)生磨損，造成機械設(shè)備嚴重損壞甚至廢棄，也易產(chǎn)生安全事故，引起停產(chǎn)。為此，加強對糖廠壓榨機及其他制糖生產(chǎn)設(shè)備維修和潤滑維護管理十分必要。優(yōu)化壓榨機的潤滑系統(tǒng)可有效降低設(shè)備損耗，進而提升企業(yè)的運營效率和經(jīng)濟效益［2-3］。通過智能潤滑系統(tǒng)，可實現(xiàn)對機械設(shè)備的精確潤滑，且可實時監(jiān)測和報警，從而保證每個潤滑點均處于最佳狀態(tài)。智能潤滑系統(tǒng)可通過管道連接將潤滑脂定期加注到每個潤滑點，避免遺漏；還具有狀態(tài)記錄、故障監(jiān)測、監(jiān)控、報警、統(tǒng)計和分析等功能，可幫助用戶快速診斷機械設(shè)備故障。通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)，糖廠對主要制糖設(shè)備的潤滑管理水平參差不齊，規(guī)模較大的企業(yè)對設(shè)備的潤滑管理關(guān)注相對較多，規(guī)模較小的企業(yè)對設(shè)備的潤滑管理關(guān)注相對較少［1］；傳統(tǒng)壓榨機滑動軸承承載強度低、磨損量大、漏水漏油和壽命短。針對上述問題，文章提出將智能潤滑系統(tǒng)應(yīng)用于甘蔗糖廠壓榨機系統(tǒng)，改善糖廠制糖設(shè)備軸瓦故障率及動力消耗過大狀況，為糖廠提高甘蔗榨量及均衡生產(chǎn)提供參考依據(jù)。

1 甘蔗糖廠壓榨機的潤滑

1.1 壓榨工段的工況特點

甘蔗制糖壓榨工段通常處于多塵、重載、易腐蝕和低速環(huán)境下，且需長期連續(xù)運轉(zhuǎn)，對設(shè)備工作條件要求很苛刻。壓榨工段的工況特點為：①整個生產(chǎn)過程屬于流水線操作，使用的設(shè)備通常在重載、低速條件下運行，且設(shè)備又大又重，其中某個設(shè)備發(fā)生故障，極有可能致使整條生產(chǎn)線停止運行，造成極大損失；②整條生產(chǎn)線長時間在惡劣環(huán)境中運行，壓榨甘蔗后會產(chǎn)生灰塵和碎屑，煮汁過程中產(chǎn)生熱水和蒸汽，容易引起潤滑部位污染和設(shè)備污染。

1.2 壓榨機的潤滑

壓榨機是蔗糖生產(chǎn)線中非常重要的設(shè)備，其工作狀態(tài)直接關(guān)系到整個生產(chǎn)線的運行，運行狀況直接影響甘蔗的產(chǎn)糖量。在壓榨工段中，一般有5～6臺壓榨機，甘蔗壓榨量在5000.0～8000.0 t/d。潤滑脂是一種消耗品，有些通過手動添加，有些通過集中泵送系統(tǒng)在設(shè)定時間內(nèi)間隔自動添加。不同潤滑脂的添加時間間隔不同，有的7～10 min添加1次，有的15～20 min添加1次。不同種類潤滑脂消耗量有所不同，有些潤滑脂的消耗量達80.0 kg/d，有的僅消耗30.0 kg/d。由于壓榨機的工作環(huán)境較特殊，因此需潤滑脂具有較高的承載能力、很好的抗磨損性及高強度的油膜，以應(yīng)對潮濕的工作環(huán)境。目前，甘蔗糖廠的壓榨機是使用雙線式集中潤滑系統(tǒng)進行潤滑，動力源是電動干油泵，潤滑點通過雙線分配器供油［4］。在使用雙線和單線集中潤滑系統(tǒng)時，由于系統(tǒng)原理和結(jié)構(gòu)的限制，通常會遇到以下4類問題：①電動潤滑泵輸送的潤滑脂直接流入分配器，然后通過柱塞推動流向各潤滑點；當(dāng)潤滑點靠近電動潤滑泵時，因為背壓小、阻力較小，會先得到潤滑脂；當(dāng)潤滑點被堵塞時，可能導(dǎo)致油量減少，且不易察覺；在單線供油時，每個潤滑點相互連接，某個潤滑點出現(xiàn)問題均會直接影響其他潤滑點的潤滑效果。②需仔細觀察分配器頂部的運動指示針是否運動以判斷分配器是否正常工作：通過觀察軸頸軸瓦端面是否流油及油脂流出數(shù)量判斷；使用紅外線測溫儀測量軸頸軸瓦面是否發(fā)熱判斷；根據(jù)冷卻水溫度判斷。③分配器潤滑點給油脂數(shù)量受潤滑管道、背壓和阻力等因素影響，導(dǎo)致潤滑脂用量難以與預(yù)期一致，且很難調(diào)整：給油脂量過多會浪費油脂，給油脂量過少軸頸軸瓦發(fā)熱磨損無法達到潤滑效果，中斷給油則軸瓦燒瓦損壞。④故障點不易發(fā)現(xiàn)且難維護：由上述原因引起的軸頸軸瓦嚴重損壞，因維修周期短而導(dǎo)致維修工作量增加，同時，油脂浪費嚴重，污染環(huán)境。此外，由于甘蔗糖廠生產(chǎn)線壓榨機的檢修軸瓦刮磨不均勻，整個榨季在生產(chǎn)過程中壓榨機榨輥不平行，致使壓榨機生產(chǎn)過程運行不正常，無法滿足大榨量生產(chǎn)時軸瓦設(shè)備的潤滑要求。

為了保障壓榨設(shè)備的安全穩(wěn)定運行，提高經(jīng)濟效益，必須優(yōu)化潤滑系統(tǒng)，避免出現(xiàn)由于潤滑不足造成的機器設(shè)備事故和故障。

2 智能潤滑系統(tǒng)的應(yīng)用概況

新型智能潤滑系統(tǒng)由給油器、過濾器、高壓潤滑泵、高級控制單元和管路附件組成［5］。其中，高壓潤滑泵推動潤滑脂通過給油器；給油系統(tǒng)以電磁閥控制每個潤滑點，通過逐點潤滑調(diào)整每個供油點的油量，靈活設(shè)置潤滑周期，監(jiān)測潤滑點狀態(tài)；智能潤滑系統(tǒng)所有部位均利用全面潤滑管理軟件管理［6］。新型智能潤滑系統(tǒng)最突出的特點是每個潤滑點均有潤滑脂供應(yīng)，一個潤滑點堵塞不會干擾其他潤滑點的工作；每個潤滑點的檢測均可獨立進行，潤滑點出現(xiàn)的問題不僅可在控制柜上顯示，也可直接在中控室顯示，可顯著提升潤滑系統(tǒng)的維修效率，避免軸承在潤滑不足情況下運轉(zhuǎn)；潤滑脂存在前置腔，閥動即可釋放，因此，系統(tǒng)能精確控制給油閥操作次數(shù)，準確安排潤滑點的油量，獨立改變所有點的油量，避免浪費潤滑脂及場地受到污染。

2.1 在鋼鐵行業(yè)中應(yīng)用

柴曉慧等［7］、蔣文中［8］、劉巖［9］研究指出，將智能潤滑系統(tǒng)應(yīng)用于鋼鐵行業(yè)，可達到按需給油、精準控制潤滑點、故障率低、減少用油量和環(huán)境污染的目的。在生產(chǎn)過程中，可隨時調(diào)整給油量，設(shè)備發(fā)生故障問題減少，更換零部件的費用和檢修時間也相應(yīng)減少；確保設(shè)備潤滑得當(dāng)，同時減少潤滑脂的使用量，環(huán)境污染減少；使用智能潤滑系統(tǒng)時，每生產(chǎn)100.0 t鋼僅消耗潤滑脂3.9 kg，與使用雙線潤滑系統(tǒng)（每生產(chǎn)100.0 t鋼消耗潤滑脂5.8 kg）相比，每年可節(jié)省約76.0 t潤滑脂［7］；智能潤滑系統(tǒng)的電控箱可通過連接主控室上位機和網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)聯(lián)網(wǎng)，操作人員可隨時了解潤滑系統(tǒng)的運行情況，并在主控室進行遠程控制；經(jīng)過網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)和現(xiàn)場數(shù)據(jù)交互，僅需打開手機便能了解實時潤滑工況，及時調(diào)整合適的潤滑參數(shù)，點檢難度和工作強度均得以降低；所有故障和給油參數(shù)均可記錄在智能潤滑系統(tǒng)中，用戶可通過專門開發(fā)的程序訪問數(shù)據(jù)，統(tǒng)計及整個系統(tǒng)的故障發(fā)生情況、潤滑脂的消耗量及制作給油曲線；通過上位機或云服務(wù)器，保存潤滑數(shù)據(jù)，便于核算生產(chǎn)成本及評估各項指標，為將來企業(yè)數(shù)字化、智能化提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。經(jīng)測試發(fā)現(xiàn)，智能潤滑系統(tǒng)內(nèi)部的多路閥和切換閥可開關(guān)100萬次（每年僅需開關(guān)52560次）以上，推桿電機和檢測元件可使用50萬次以上，二者的使用壽命均在10年以上，可節(jié)省更換潤滑系統(tǒng)零部件的開支［7］。

2.2 在焦化和鐵礦行業(yè)應(yīng)用

王世?。?0］、蔡義和［11］研究表明，將智能潤滑系統(tǒng)運用于焦化或鐵礦行業(yè)，可有效避免潤滑不足或潤滑過度現(xiàn)象。當(dāng)系統(tǒng)設(shè)為自動運行時，各潤滑點的加油量均自動檢測，并在確認油路順暢后進行逐點供油，完成各加油點的供脂，之后會自動開始下一輪加油，整個過程所需人力極大減少；在運行過程中，如果檢測到系統(tǒng)故障，系統(tǒng)將會主動顯示故障點，維修人員能根據(jù)錯誤代碼快速定位故障點進行及時處理；焦爐設(shè)備采用智能潤滑系統(tǒng)后表現(xiàn)良好，故障率降低，可確保生產(chǎn)穩(wěn)定。

2.3 在泥漿處理設(shè)備中應(yīng)用

向代剛等［12］研究發(fā)現(xiàn)，將智能潤滑系統(tǒng)運用于泥漿處理設(shè)備，當(dāng)設(shè)備系統(tǒng)設(shè)置為自動運行操作模式時，如果某一部位缺少潤滑脂，報警信息會自主跨過正常部位通過系統(tǒng)發(fā)出，并給需加油的部位加油。超聲波液位計設(shè)置在潤滑泵站儲油桶上端，當(dāng)出現(xiàn)低或高液位時，報警信息會在系統(tǒng)程序顯示［13］，然后根據(jù)實際情況做出對應(yīng)的開始或暫停反應(yīng)，用調(diào)壓閥改變其工作壓力使?jié)櫥玫墓Q壓力穩(wěn)定，并依照整個潤滑系統(tǒng)實際管路的敷設(shè)條件來確定改變值；在其中一個子站接收到主機的加油命令后，潤滑點會根據(jù)潤滑系統(tǒng)先前設(shè)定的參數(shù)對潤滑點自動循環(huán)加油，如果子站出現(xiàn)故障（通信故障、漏洞和管路堵塞等），故障信息會通過智能流量分配器發(fā)送給主機，實現(xiàn)故障通知。因此，泥漿處理設(shè)備使用智能潤滑系統(tǒng)，可實現(xiàn)對潤滑系統(tǒng)實時狀態(tài)的遠程監(jiān)控，加油過程實現(xiàn)智能化、可視化和全自動化，系統(tǒng)運行穩(wěn)定、安全、可靠，精準注油和節(jié)能降耗優(yōu)點突出。此外，如果想擴展或減少潤滑系統(tǒng)的子站，僅需改變使用者參數(shù)即可。

2.4 在浮選機中應(yīng)用

李剛等［14］研究發(fā)現(xiàn)，選礦廠將智能潤滑系統(tǒng)應(yīng)用于浮選機，可實現(xiàn)定量、定時自主加注潤滑脂，減少工人工作內(nèi)容和生產(chǎn)成本。傳統(tǒng)的潤滑方式容易引起意外停機，生產(chǎn)成本相對較高，每月潤滑脂花費極大，而使用智能潤滑系統(tǒng)的選礦廠可極大減少軸承更換頻率，且懸浮機軸承的使用年限得到增加，其他故障損失也得以降低［15］；使用智能潤滑系統(tǒng)和特定潤滑脂后，每臺浮選機的油耗降低92.77%，每年可節(jié)省24000.0元油費；浮選機出現(xiàn)過度潤滑、效率低及潤滑缺油情況變少，與使用傳統(tǒng)潤滑系統(tǒng)相比，可直接降低設(shè)備潤滑成本，浮選機運行時更穩(wěn)定、更有保障［14］。因此，智能潤滑系統(tǒng)在選礦廠使用是未來發(fā)展趨勢。

2.5 在燒結(jié)機中應(yīng)用

廖敏［16］研究表明，山東鋼鐵股份有限公司濟南分公司煉鐵廠將智能潤滑系統(tǒng)應(yīng)用于燒結(jié)機，整個潤滑系統(tǒng)運行穩(wěn)定，未出現(xiàn)設(shè)備故障；在每月定期檢查中，更換零件時未出現(xiàn)卡閥和堵塞現(xiàn)象，因此，使用智能潤滑系統(tǒng)后燒結(jié)機的壽命翻了一番，極大減少了購買備件和維護開支；在設(shè)定加油時間和加油量的情況下，油費極大降低，從原來單機消耗2000.0 kg/月降低到單機消耗1500.0 kg/月。武領(lǐng)臣和梁景鑫［17］研究表明，燒結(jié)構(gòu)使用智能潤滑系統(tǒng)后，所有的故障均可自己檢測和解決，維修成本減少，施工費用明顯降低；燒結(jié)機能維持穩(wěn)定運行狀態(tài)，隨時穩(wěn)定地調(diào)節(jié)機速，整個系統(tǒng)維持運行可靠、穩(wěn)定，使材料、備件費得以減少。

3 智能潤滑系統(tǒng)在壓榨機上的應(yīng)用效果

3.1 壓榨機的智能潤滑

甘蔗糖廠一般使用壓榨法提取蔗汁，打磨頂輥軸瓦是壓榨蔗汁工序中重要的機械維修工作。頂輥軸瓦的質(zhì)量會影響頂輥軸的中心線平行，還影響與壓榨機軸徑接觸的貼合程度［8］，進而影響日榨量、生產(chǎn)安全率及壓榨抽出率。因此，壓榨機組的潤滑效果直接影響機械設(shè)備的正常運行及使用壽命，從而對企業(yè)效益造成影響。目前，甘蔗糖廠采用的傳統(tǒng)潤滑方式存在不能準確控制出油量和出油周期、無法統(tǒng)計堵塞點數(shù)和準確定位堵塞點等問題，導(dǎo)致維修工作量增大，同時，油脂浪費嚴重，污染環(huán)境，工人的身體健康受到威脅；壓榨機頂輥軸瓦受力不均勻，頂輥在操作時不能垂直升降，導(dǎo)致摩擦增大而嚴重磨損和發(fā)熱，不僅影響榨蔗效果，也對設(shè)備安全和操作效率產(chǎn)生不良影響；潤滑系統(tǒng)發(fā)生故障時定位困難，難以排除故障點，對企業(yè)生產(chǎn)效益造成影響。為了維持設(shè)備的安全穩(wěn)定運行，需進一步優(yōu)化壓榨機的潤滑系統(tǒng)—采用智能潤滑系統(tǒng)對壓榨機進行改造。

智能潤滑系統(tǒng)應(yīng)用于壓榨機系統(tǒng)，可提高軸瓦的力學(xué)和物理性能，加強耐磨性，優(yōu)化壓榨機性能。在集中自動潤滑的基礎(chǔ)上，可針對每個潤滑點進行個性化潤滑管理，結(jié)合設(shè)備應(yīng)用技術(shù)，根據(jù)設(shè)備狀態(tài)自動調(diào)整潤滑量和周期，故障報警直接明了，排查方便，無需現(xiàn)場操作或巡檢，還能遠程操作，使每個潤滑點供油量得到精確控制，潤滑點的堵和漏情況得到監(jiān)測報警，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)［9］。智能潤滑系統(tǒng)包括供脂系統(tǒng)、補脂加油泵、檢測系統(tǒng)、控制系統(tǒng)和監(jiān)控系統(tǒng)。其中，監(jiān)控系統(tǒng)安裝在控制室，實時監(jiān)控各潤滑點的供油狀態(tài)，可遠程操作、調(diào)整供油參數(shù)，便于統(tǒng)一管理和維護；供脂系統(tǒng)采用先進泵站增加供油可靠性；檢測系統(tǒng)由流量傳感器組成。此外，智能潤滑系統(tǒng)可通過在線方式檢測設(shè)備的潤滑情況和運行狀態(tài)，可遠程報警并進行實時控制，既節(jié)能環(huán)保又延長設(shè)備壽命，提高生產(chǎn)效率。

壓榨機采用智能潤滑系統(tǒng)具有4方面優(yōu)勢。①逐點監(jiān)測，及時反饋：檢測潤滑脂在管道內(nèi)的位移信號，并與壓力、壓差信號區(qū)分開；準確監(jiān)測各潤滑點的供油狀態(tài)，并立即反饋監(jiān)測結(jié)果。②自由排序，按需加油：根據(jù)需求自由選擇供油順序；每個潤滑點的供油量根據(jù)實際需求設(shè)定；供油時間和間隔時間根據(jù)需要設(shè)定。③故障查詢，節(jié)能判斷：當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障時，在電腦屏上會直接顯示故障點的具體位置，精準判斷故障點的所在位置和分析故障類型。④實時遠程監(jiān)控：通過電腦可隨時了解所有潤滑點的供油情況及系統(tǒng)的整體情況；能實時顯示需要潤滑的點所在位置，便于進行系統(tǒng)和設(shè)備維護；實現(xiàn)遠程操控設(shè)定參數(shù)，實時對潤滑點供油參數(shù)進行調(diào)整。

3.2 應(yīng)用的預(yù)期效果

以一個榨季計，將智能潤滑系統(tǒng)應(yīng)用于糖廠壓榨機可實現(xiàn)以下良好的應(yīng)用效果。

（1）軸承的承載能力增大，運行穩(wěn)定安全可靠，溫度升高少，機械設(shè)備磨損量小，糖廠壓榨線軸承（潤滑系統(tǒng)軸瓦）整體結(jié)構(gòu)無明顯變形，冶金熔覆層和軸瓦面無明顯開裂，軸瓦與軸頸穩(wěn)定安全運行，設(shè)備生產(chǎn)安全率得到提高，從而維持日榨量、壓榨抽出率和生產(chǎn)過程穩(wěn)定，保障壓榨機的效能發(fā)揮。

（2）壓榨機維修簡便，可節(jié)省維修時間和費用，減輕工作壓力，降低工人勞動強度，保護工人身體健康。

（3）壓榨機潤滑穩(wěn)定，軸頸溫度符合生產(chǎn)要求。

（4）減少油水分離處理系統(tǒng)對壓榨車間冷卻水的負荷，軸瓦冷卻水出水口溫度符合生產(chǎn)要求。

（5）延長軸承壽命，減少用油量，做到清潔生產(chǎn)，確保生產(chǎn)環(huán)境干凈、食品安全，維持車間生產(chǎn)秩序，潤滑脂使用量比采用傳統(tǒng)潤滑系統(tǒng)減少5%以上。

（6）正常排出的潤滑脂可回收再利用到其他低負荷設(shè)備上［20］。

（7）減輕處理廢油脂及設(shè)備清潔維護的工作量。

（8）改善產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，提高改造后的生產(chǎn)安全率，確保制煉車間生產(chǎn)穩(wěn)定，保障工藝條件穩(wěn)定。

綜上所述，采用智能潤滑系統(tǒng)，有助于降低生產(chǎn)能耗，解決設(shè)備磨損嚴重的困擾，提高軸瓦的力學(xué)和物理性能，降低油耗，減少環(huán)境污染，設(shè)備能安全穩(wěn)定運行。

4 結(jié)語

智能潤滑系統(tǒng)的主要優(yōu)點在于能自動精確控制每個潤滑點的供油量，監(jiān)測報警潤滑點出現(xiàn)漏和堵的情況；各潤滑點的供油狀態(tài)可通過監(jiān)控系統(tǒng)實時監(jiān)控、遠程操作供油參數(shù)；便于統(tǒng)一維護和管理，因此，智能潤滑系統(tǒng)的應(yīng)用越來越廣泛。針對糖廠傳統(tǒng)壓榨機滑動軸承承載強度低、磨損量大、漏水漏油及壽命短等缺點，可選擇使用智能潤滑系統(tǒng)加以改善，生產(chǎn)規(guī)模較大的企業(yè)更應(yīng)采用智能潤滑系統(tǒng)對設(shè)備進行潤滑管理。甘蔗糖廠壓榨機采用智能潤滑系統(tǒng)能提高軸瓦的力學(xué)和物理性能，降低油耗、降低軸承溫度，減少零部件和機械磨損，降低維修費用、減少運行電流、節(jié)約能源，提高壓榨機的安全性，確保生產(chǎn)過程有序進行，最終減少勞動力成本，降低企業(yè)生產(chǎn)費用，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益，并能減少環(huán)境污染，改善工作環(huán)境。未來智能潤滑系統(tǒng)的利用會越來越普及，從而獲得更大的經(jīng)濟和社會效益。

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（責(zé)任編輯 思利華）