萇 亮
(北京低碳清潔能源研究院 北京 102209)
煤炭是我國主體能源,隨著環(huán)保要求日益提高,煤炭的高效清潔利用成為煤炭工業(yè)發(fā)展的重要方向[1]。其中,煤熱解是煤炭高效清潔利用的重要手段[2-6],但目前煤熱解技術(shù)諸多工藝中存在反應(yīng)過程煤破碎粉化嚴(yán)重的共性問題:干燥、熱解過程的熱作用使煤粉塵量激增導(dǎo)致煤粉爆燃風(fēng)險升高;熱解氣中含大量煤粉導(dǎo)致除塵系統(tǒng)負(fù)荷增大甚至無法正常運轉(zhuǎn);煤粉堵塞系統(tǒng)管道、設(shè)備導(dǎo)致生產(chǎn)停車;焦油產(chǎn)品夾帶煤粉難以分離從而降低焦油品質(zhì)等。國內(nèi)外對煤熱解過程中破碎粉化現(xiàn)象進(jìn)行了較多的研究,CHIRONE等[7]和BEER等[8]發(fā)現(xiàn)煤顆粒受熱破碎主要由煤內(nèi)揮發(fā)分析出導(dǎo)致;LI等[9]研究了流化床反應(yīng)器中褐煤的破碎特性,發(fā)現(xiàn)隨熱解溫度升高,褐煤破碎程度加劇且破碎后產(chǎn)生碎片數(shù)量逐漸增多;ZHANG等[10]研究了停留時間對煤破碎特性的影響,發(fā)現(xiàn)隨停留時間增加,破碎指數(shù)出現(xiàn)峰值;PAPRIKA等[11]發(fā)現(xiàn)煤顆粒中心和環(huán)境的溫度差是破碎的主要原因,提高熱解終溫會使顆粒內(nèi)部溫差升高,且顆粒越大對溫度越敏感;BASU等[12]認(rèn)為煤顆粒的膨脹系數(shù)是影響破碎的關(guān)鍵因素;步學(xué)朋等[13]發(fā)現(xiàn)煤中內(nèi)水在高溫下產(chǎn)生的熱膨脹應(yīng)力超過煤自身的極限抗張強(qiáng)度是導(dǎo)致發(fā)生熱爆裂的主要因素之一。目前針對煤熱破碎的研究結(jié)果主要由熱重儀或小型實驗室裝置獲得,試驗結(jié)果對實際煤熱解工業(yè)應(yīng)用的指導(dǎo)有限。
回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)器具有結(jié)構(gòu)簡單,處理量大,窯內(nèi)部熱源氣體與煤直接接觸強(qiáng)化傳質(zhì)、傳熱,可提高煤熱解轉(zhuǎn)化率等特點,被廣泛應(yīng)用于煤熱解工藝[14]。回轉(zhuǎn)窯內(nèi)熱解溫度、回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速、停留時間等均為回轉(zhuǎn)窯設(shè)計的重要參數(shù),熱解溫度較高、轉(zhuǎn)速較快、停留時間較長能夠強(qiáng)化窯內(nèi)物料氣-固傳熱及固-固傳熱效果[15],有利于提高熱解效率,但同時加劇了窯內(nèi)物料的碎裂粉化情況,增大了除塵系統(tǒng)的負(fù)荷、造成后續(xù)設(shè)備堵塞,所以選取合適的回轉(zhuǎn)窯參數(shù)對回轉(zhuǎn)窯熱解工藝至關(guān)重要。選用100 kg級回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)器,對神華補(bǔ)連塔礦區(qū)神東煤進(jìn)行干燥、熱解試驗,研究了反應(yīng)過程中由于熱應(yīng)力及回轉(zhuǎn)機(jī)械力造成的碎裂粉化特性,明確不同工藝條件下神東煤破碎規(guī)律,對神東煤回轉(zhuǎn)窯熱解過破碎影響因素進(jìn)行主次分析,并建立破碎過程粒徑關(guān)聯(lián)函數(shù)模型,為回轉(zhuǎn)窯熱解參數(shù)設(shè)計、工藝條件選取、氣體除塵方案的開發(fā)等提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ),對神東煤熱解工藝的優(yōu)化與產(chǎn)業(yè)化開發(fā)具有實際指導(dǎo)意義。
試驗選用神華補(bǔ)連塔礦區(qū)神東煤,煤質(zhì)工業(yè)分析及元素分析見表1。
表1 樣品工業(yè)分析和元素分析Table 1 Proximate and ultimate analysis of the samples %
煤的碎裂粉化試驗裝置采用回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)器?;剞D(zhuǎn)窯參數(shù):窯筒體直徑400 mm,長3 500 mm;材質(zhì)310S;設(shè)計溫度900 ℃;設(shè)計壓力為-0.5~5.0 kPa;驅(qū)動形式為變頻電機(jī)傳動;回轉(zhuǎn)窯外壁布置電加熱套,作為干燥、熱解過程熱源,回轉(zhuǎn)窯被電加熱套覆蓋的區(qū)域為等溫區(qū)域。
回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料:準(zhǔn)備好的原煤由進(jìn)煤罐送至推煤桿頂端的受煤斗,推動推煤桿,當(dāng)受煤斗送至回轉(zhuǎn)窯中間位置時轉(zhuǎn)動推煤桿,受煤斗內(nèi)的煤落入回轉(zhuǎn)窯。
回轉(zhuǎn)窯出料:回轉(zhuǎn)窯的窯頭(進(jìn)煤端)位置下方裝有液壓裝置,回轉(zhuǎn)窯的所有管口由軟管連接,出料時通過液壓可以提升窯頭使窯體傾斜4°,然后經(jīng)由窯體轉(zhuǎn)動排料。
回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)流程如圖1所示。
圖1 回轉(zhuǎn)反應(yīng)器工藝流程Fig.1 Schematic diagram of rotary reactor process
破碎試驗具體操作方法為:
1)打開回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)器溫度控制器,進(jìn)入程序升溫過程,設(shè)定回轉(zhuǎn)窯內(nèi)溫度;打開N2預(yù)熱器、PSA制氮機(jī),調(diào)節(jié)N2流量為3 m3/h,N2預(yù)熱器為電加熱,將N2加熱至設(shè)定溫度進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯,N2為反應(yīng)保護(hù)氣;調(diào)節(jié)回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向(正轉(zhuǎn)),以2 r/min 起步運行。
2)試驗?zāi)繕?biāo)溫度低于200 ℃時,達(dá)到溫度后由進(jìn)煤罐向回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料;若試驗?zāi)繕?biāo)溫度高于200 ℃,當(dāng)回轉(zhuǎn)窯溫度升至200 ℃左右時,進(jìn)煤罐向回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料4 kg,反應(yīng)過程產(chǎn)生的氣體排入氣柜進(jìn)行收集。
3)待回轉(zhuǎn)窯升到指定溫度后調(diào)節(jié)相應(yīng)轉(zhuǎn)速,開始計時保溫。反應(yīng)結(jié)束后,關(guān)閉回轉(zhuǎn)窯和預(yù)熱器溫度控制開關(guān),停止加熱,N2保持通入回轉(zhuǎn)窯,待回轉(zhuǎn)窯溫度降到80 ℃以下后,關(guān)閉N2,進(jìn)行出料,排至出料接收罐。
試驗分別考察溫度、停留時間、轉(zhuǎn)速對煤破碎的影響。其中:溫度(加熱終溫)取120、200、300、400、500、600、700 ℃;停留時間(達(dá)到加熱終溫后的停留時間)選取20、30、40、60 min;根據(jù)工業(yè)應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速在0.4~10.0 r/min[16],回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速選取2、4、6、8、10 r/min;神東煤進(jìn)料粒度選取25~13 mm。
篩分試驗所需設(shè)備:大篩分篩,采用金屬絲編織的方孔篩網(wǎng)(φ=300 mm),孔徑尺寸為:25、13、6、3、1 mm;小篩分篩,主系列用篩(φ=200 mm):0.500、0.250、0.125、0.075 mm;XSB-88標(biāo)準(zhǔn)篩振篩機(jī),上海樹立科技有限公司;電子天平(感量0.01 g),上海精天電子儀器有限公司。
將經(jīng)回轉(zhuǎn)窯熱解后的煤樣收集、冷卻后篩分。篩分按照由最大篩孔向最小篩孔方向進(jìn)行,分為大、小篩分2個過程。
1)大篩分試驗過程,勻速往復(fù)搖動篩子,移動距離約150 mm,直至篩凈。此外,每次篩分新加入煤樣量應(yīng)保證篩分后,試驗覆蓋篩面面積小于75%,且篩上煤粒能與篩面充分接觸,達(dá)到篩分效果。
2)小篩分試驗過程,將試驗篩按照篩孔徑由大到小,自上而下排列好,套上篩底,將煤樣放入最上層試驗篩內(nèi),蓋好篩蓋。將試驗篩置于標(biāo)準(zhǔn)振篩機(jī)上,啟動機(jī)器,開啟定時器,每隔5 min停機(jī)一次,用手篩檢查。檢查時,依次從上至下取下試驗篩置于盤中,手篩1 min,若篩下物質(zhì)量不超過篩上物質(zhì)量的1%時,即為篩凈。篩下物倒入下一粒級篩中,各個粒度級均應(yīng)進(jìn)行檢查。
3)篩分過后,稱量各個粒度級并測定相應(yīng)指標(biāo)。篩分過程應(yīng)避免使用外力強(qiáng)制物料過篩。
為準(zhǔn)確表征煤熱解過程破碎程度[17-18],提出以下表征指標(biāo):
1)總碎裂率α。基于GB/T 17608—2006《煤炭產(chǎn)品品種和等級劃分》[19]對試驗進(jìn)料煤采用粒度25~13 mm的小塊煤。小塊煤在回轉(zhuǎn)窯干燥和熱解過程中會在物理和化學(xué)因素作用下碎裂,生成碎裂產(chǎn)物。將產(chǎn)物中粒度小于13 mm的產(chǎn)物定義為碎裂產(chǎn)物,將碎裂產(chǎn)物與總產(chǎn)物的比值定義為總碎裂率α,表征產(chǎn)物總體碎裂程度:
(1)
其中,m1為碎裂產(chǎn)物總質(zhì)量,kg;m為總產(chǎn)物質(zhì)量,kg??偹榱崖师猎酱螅傮w煤樣碎裂狀況越嚴(yán)重,保持原有粒度性能越低。
2)粉化率β。定義小于1 mm碎裂產(chǎn)物所占總產(chǎn)物的百分比為粉化率β,用以表征產(chǎn)物粉化狀況。
(2)
其中,m2為<1 mm產(chǎn)物質(zhì)量,kg。粉化率β越大,則碎裂成細(xì)粉的狀況越嚴(yán)重,粉化程度越高。
(3)
其中,xi為某一篩分粒徑下的質(zhì)量分?jǐn)?shù);di為某一篩分粒度下的平均直徑,取算術(shù)平均值,具體形式為
(4)
煤的熱解歷程受溫度直接影響,溫度越高,煤熱解反應(yīng)越充分,同時造成了煤在回轉(zhuǎn)窯中的熱碎裂、粉化。在轉(zhuǎn)速4 r/min,達(dá)到加熱終溫后停留時間30 min,入料粒度25~13 mm條件下,加熱終溫分別選取120、200、300、400、500、600、700 ℃,所得產(chǎn)物的粒級分布如圖2所示。
圖2 不同溫度對產(chǎn)物各粒級分布的影響Fig.2 Influence of different temperatures on the distribution of each particle size of the product
由圖2可知,溫度由120 ℃升至300 ℃,產(chǎn)物以25~13 mm和13~6 mm粒級為主;25~13 mm粒級占比由79.52%降至68.91%,13~6 mm粒級占比由17.44%升至19.88%;6~3 mm和3~1 mm產(chǎn)物占比分別由0.89%、0.44%升至2.91%、1.14%;其他粒級(<1 mm)占比略有升高。
在400~700 ℃熱解階段,仍以25~13 mm和13~6 mm粒級為主,25~13 mm粒級產(chǎn)率隨溫度升高由50.93%降至31.26%;13~6 mm由36.86%增至43.91%,當(dāng)溫度達(dá)到600 ℃時,13~6 mm產(chǎn)率已超過25~13 mm產(chǎn)率。6~3、3~1、1.0~0.5、0.50~0.25、0.250~0.125、0.125~0.075、<0.075 mm的粒級比率分別由4.92%、1.53%、1.70%、1.75%、0.90%、0.94%、0.45%升高至5.40%、2.88%、3.52%、3.95%、2.43%、3.05%、3.59%。
神東煤總碎裂率α和粉化率β的變化情況如圖3所示。溫度由120 ℃升至300 ℃,α由20.48%升至31.09%;溫度由400 ℃升至700 ℃,α由49.08%升至68.74%;由圖3可知,400~700 ℃時,總破碎率的上升趨勢高于120~300 ℃時,可見高溫?zé)峤鈱γ旱钠扑槌潭却笥诟稍锩撍A段。
圖3 破碎率α和粉化率β隨溫度變化曲線Fig.3 Variation curves of α and β with different temperature
溫度由120 ℃升至700 ℃,β由1.70%升至16.55%,由圖3可知,隨著溫度的升高,粉化率上升趨勢也逐漸增大,但是上升程度小于α。
在干燥溫度120 ℃、回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速為4 r/min、達(dá)到加熱終溫后停留時間為20、30、40、60 min條件下產(chǎn)物各粒級分布如圖4所示。
圖4 干燥過程停留時間對產(chǎn)物各粒級分布的影響Fig.4 Influence of residence time on the distribution of each particle size of the product in drying process
由圖4可知,停留時間由20 min增至60 min,25~13 mm粒級產(chǎn)率由84.35%降至74.98%;13~6 mm粒級產(chǎn)率由13.21%升高至19.42%,6~3 mm粒級產(chǎn)率由0.71% 增至1.21%,小于3 mm粒級產(chǎn)率增幅均小于1%。分析產(chǎn)物的碎裂情況可知,干燥過程停留時間對較大粒級產(chǎn)物25~13、13~6 mm的產(chǎn)率影響更大。
干燥過程破碎率α和粉化率β隨停留時間變化曲線如圖5所示。由圖5可知,隨停留時間增加,產(chǎn)物總碎裂率α由15.66%升至25.03%,粉化率β由1.32%升至3.62%,可見,干燥過程停留時間對煤樣的影響以破碎為主,對粉化影響較低。
圖5 干燥過程破碎率α和粉化率β隨停留時間變化曲線Fig.5 Variation curves of α and β with residence time in drying process
熱解溫度600 ℃、回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速為4 r/min、達(dá)到加熱終溫后停留時間為20、30、40、60 min條件下產(chǎn)物各粒級分布如圖6所示。
由圖6可知,產(chǎn)物中25~13 mm粒級產(chǎn)率由40.88% 降至31.79%;13~6 mm粒級產(chǎn)物為碎裂主產(chǎn)物,產(chǎn)率由38.81%升至43.75%;6~3 mm粒級產(chǎn)率由5.39%升至6.07%,小于3 mm的各粒級產(chǎn)物產(chǎn)率均低于4%。從13~6、6~3、3~1 mm的粒級產(chǎn)物比例在40 min時達(dá)到最大值,到60 min時又出現(xiàn)下降趨勢,說明增加停留時間會加劇二次破碎的程度。
熱解過程破碎率α和粉化率β隨停留時間變化曲線如圖7所示,隨停留時間增加,總碎裂率α由59.12%升至68.22%,增加9.10%;粉化率β由12.36% 升至15.71%,增加3.35個百分點。
圖7 熱解過程破碎率α和粉化率β隨停留時間變化曲線Fig.7 Variation curves of α and β with residence time in pyrolysis process
在干燥溫度120 ℃,達(dá)到加熱終溫后的停留時間為30 min,回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速為2、4、6、8、10 r/min條件下所得產(chǎn)物各粒級分布如圖8所示。
圖8 干燥過程轉(zhuǎn)速對產(chǎn)物各粒級分布的影響Fig.8 Influence of rotating speed on the distribution of each particle size of the product in drying process
由圖8可知,轉(zhuǎn)速由2 r/min增至10 r/min,25~13 mm粒級產(chǎn)率由82.46%降至60.75%;小于入料粒度的產(chǎn)量逐漸增加:13~6 mm粒級產(chǎn)率由15.39% 增至26.96%,6~3 mm粒級產(chǎn)率由0.52%增至3.80%;小于3 mm粒級產(chǎn)率均低于4%。在干燥條件下,轉(zhuǎn)速對產(chǎn)物破碎的影響主要體現(xiàn)在25~13 mm產(chǎn)率降低和13~6 mm產(chǎn)率升高,即對大塊物料的碎裂影響更明顯;6 mm以下各粒級比例雖有所上升,但升幅較小。
干燥過程破碎率α和粉化率β隨轉(zhuǎn)速變化曲線如圖9所示,隨轉(zhuǎn)速升高,α由17.54%升至39.25%,增加21.71個百分點;β由1.26%增至6.82%,增加5.56個百分點。干燥過程中,回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速升高導(dǎo)致神東煤碎裂和粉化程度增大,但對碎裂的影響程度明顯高于粉化。
圖9 干燥過程破碎率α和粉化率β隨轉(zhuǎn)速變化曲線Fig.9 Variation curves of α and β with rotating speed in drying process
熱解溫度600 ℃時,達(dá)到加熱終溫后停留時間30 min,回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速為2、4、6、8、10 r/min條件下產(chǎn)物各粒級分布如圖10所示。
圖10 熱解過程轉(zhuǎn)速對產(chǎn)物各粒級分布的影響Fig.10 Influence of rotating speed on the distribution of each particle size of the product in pyrolysis process
由圖10可知,轉(zhuǎn)速由2 r/min升至10 r/min,熱解產(chǎn)物保持原有粒度的能力降低。其中產(chǎn)物中25~13 mm粒級產(chǎn)率由38.52%降至28.57%;13~6 mm粒級產(chǎn)物為碎裂主產(chǎn)物,產(chǎn)率由42.35%升至48.41%,其占比已超過25~13 mm;6~3 mm粒級產(chǎn)率由5.75%升至6.18%后又降至5.32%;3~1、1.0~0.5和0.50~0.25 mm粒級比例變化不大,在2.52%~4.15%;小于0.25 mm粒級產(chǎn)率增加,0.250~0.125、0.125~0.075和<0.075 mm粒級產(chǎn)率分別由1.72%、1.72%、1.32%增加至2.44%、3.12%、3.28%。
熱解過程破碎率α和粉化率β隨轉(zhuǎn)速變化曲線如圖11所示,隨轉(zhuǎn)速升高,α由61.49%升至71.43%,增加9.94個百分點。β由10.87%增至15.08%,增加4.21個百分點。
圖11 熱解過程破碎率α和粉化率β隨轉(zhuǎn)速變化曲線Fig.11 Variation curves of α and β with rotating speed in pyrolysis process
針對神東煤回轉(zhuǎn)窯熱解過程影響破碎因素的主次分析,采用灰色關(guān)聯(lián)分析的量化評價方法[20],以加熱終溫、停留時間、回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速作為比較序列,以總碎裂率α和粉化率β作為參考序列,對原始數(shù)據(jù)初始化處理,計算得到參考序列和比較序列的絕對差和兩級最小差和最大差,求得灰色關(guān)聯(lián)系數(shù)ξi(k):
(5)
式中,p為分辨系數(shù),取0.5;i為試驗次數(shù);k為因素數(shù)量;Δi(k)為參考序列和比較序列的絕對值;min[minΔi(k)]、max[maxΔi(k)]分別為2者的兩級最小差和最大差絕對值。
通過計算各影響因素灰色關(guān)聯(lián)系數(shù)的平均值得出灰色關(guān)聯(lián)度。具體計算方法見文獻(xiàn)[20],計算結(jié)果見表2。
表2 影響碎裂粉化因素的灰色關(guān)聯(lián)分析結(jié)果Table 2 Gray correlation analysis results of factors affecting crushing and pulverization
由表2可知,回轉(zhuǎn)窯熱解試驗的3種反應(yīng)條件,對產(chǎn)物總碎裂率和粉化率的影響順序一致。加熱終溫影響程度最大,其次是停留時間,最后是回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速。當(dāng)加熱終溫升高時,顆粒內(nèi)部溫度梯度變大,同時煤顆粒內(nèi)部孔隙的存在增大了傳熱阻力,使煤顆粒內(nèi)部溫度傳遞減緩,增大溫度梯度,造成熱應(yīng)力增大;另一方面,由于煤顆粒本身存在一定孔隙,當(dāng)熱應(yīng)力作用于煤顆粒時,最先發(fā)生結(jié)構(gòu)破壞的是孔隙率較大的部位,即機(jī)械強(qiáng)度較低處,當(dāng)熱應(yīng)力超過煤顆粒本身材料的屈服強(qiáng)度時,會以原先存在的孔隙為基礎(chǔ)產(chǎn)生裂紋發(fā)生碎裂粉化[21]。加熱終溫升高亦增大了煤的熱解進(jìn)程,加快揮發(fā)分的脫除速度,煤中活化分子裂解反應(yīng)加快,析出的揮發(fā)分產(chǎn)率增大,加劇了煤粒發(fā)生碎裂粉化。
停留時間對產(chǎn)物破碎的影響體現(xiàn)在熱解深度和機(jī)械破碎2方面。在同一熱解溫度下增加停留時間使煤熱解反應(yīng)趨向于平衡狀態(tài),揮發(fā)分逸出行為更加徹底,增強(qiáng)了產(chǎn)物的孔隙結(jié)構(gòu),進(jìn)一步弱化了煤粒的物理結(jié)構(gòu);此外,過長的停留時間增加了煤在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)揚起、掉落造成的煤顆粒間摩擦碰撞概率,增加了回轉(zhuǎn)窯內(nèi)構(gòu)件對煤顆粒的機(jī)械碰撞,加劇煤粒碎裂粉化程度,但影響程度弱于加熱終溫造成的影響。溫度和時間充分反映了熱化學(xué)過程導(dǎo)致的煤碎裂粉化。
轉(zhuǎn)速對產(chǎn)物破碎主要體現(xiàn)在通過窯體機(jī)械力增加了單位時間內(nèi)煤粒之間、煤粒與窯壁及內(nèi)構(gòu)件之間的碰撞次數(shù),屬于物理因素導(dǎo)致的煤碎裂粉化;但在停留時間較短的情況下,轉(zhuǎn)速對煤粒碎裂粉化程度的影響較弱。煤的碎裂粉化過程,熱化學(xué)影響因素遠(yuǎn)大于物理因素,在一定程度上也反映了煤的熱化學(xué)反應(yīng)特征。
通過對神東煤熱解過程反應(yīng)溫度、停留時間、回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速3種反應(yīng)條件對神東煤破碎影響的試驗及分析結(jié)果,對神東煤破碎前后平均粒徑建立數(shù)學(xué)模型,通過分析破碎的影響因素及破碎情況,應(yīng)用Origin軟件研究回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)器中神東煤破碎前后的平均粒徑關(guān)聯(lián)情況,建立2者關(guān)聯(lián)的函數(shù)模型[18]:
(6)
式中,Dout為煤破碎后的平均粒徑,mm;T為反應(yīng)終溫,℃;R為回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)器轉(zhuǎn)速,r/min;t為反應(yīng)時間,min;Din為煤破碎前的平均粒徑,mm;m、b、c、d、e為參數(shù)。
Dout=kTbRctd。
(7)
對式(7)兩側(cè)取對數(shù)可得式(8):
lnDout=lnk+blnT+clnR+dlnt。
(8)
利用Origin軟件對神東煤在回轉(zhuǎn)窯中反應(yīng)后的粒徑與破碎影響因素進(jìn)行分析計算得:k=82.987 5,b=-0.239 2,c=-0.115 2,d=-0.086 0。神東煤破碎試驗數(shù)據(jù)擬合結(jié)果的相關(guān)系數(shù)為0.989 4,能較準(zhǔn)確描述破碎后平均粒徑與各因素參數(shù)之間的關(guān)聯(lián),即:
Dout=82.639 7T-0.238 4R-0.111 6t-0.088 5。
(9)
為驗證關(guān)聯(lián)模型對神東煤回轉(zhuǎn)窯熱解過程的適用性,通過式(9)計算各條件下破碎后的平均粒徑,并與試驗所得破碎后平均粒徑對比,獲得計算值與試驗值的誤差,結(jié)果見表3。
表3 粒徑關(guān)聯(lián)模型計算值與試驗值對比Table 3 Comparison of calculated results of particle size correlation model and experimental results
續(xù)表
由表3可知,神東煤在回轉(zhuǎn)窯熱解過程破碎后的平均粒徑計算值與試驗值的相對誤差均在5%以內(nèi),表明粒徑關(guān)聯(lián)函數(shù)模型能較好地反映不同因素影響下神東煤破碎后的平均粒徑,從而能預(yù)測回轉(zhuǎn)窯熱解破碎程度,為神東煤在回轉(zhuǎn)窯熱解破碎后粒徑分布進(jìn)行量化調(diào)控,為神東煤熱解過程中煤粉爆燃預(yù)警、除塵系統(tǒng)負(fù)荷過載預(yù)警控制系統(tǒng)的開發(fā)提供技術(shù)數(shù)據(jù),有效提高神東煤回轉(zhuǎn)窯熱解運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性和安全性。
1)回轉(zhuǎn)窯熱解過程,隨溫度升高(120~700 ℃),神東煤產(chǎn)物總碎裂率α由20.48%升至68.74%,粉化率β由1.70%升至16.55%;停留時間增加,總碎裂率α由15.66%升至68.22%,粉化率β由1.32%增至15.71%;回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速增加,總碎裂率α由17.54%升至71.43%,粉化率β由1.26%增至15.08%。
2)通過神東煤碎裂粉化因素的灰色關(guān)聯(lián)分析得出,3種因素(反應(yīng)終溫、停留時間、回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速)對產(chǎn)物總碎裂率和粉化率的影響順序一致,其中加熱終溫影響程度最大,其次是停留時間,回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速在3種因素中影響程度最小。
3)建立了神東煤熱解破碎過程粒徑關(guān)聯(lián)函數(shù)模型,充分反映了煤熱解溫度、停留時間和轉(zhuǎn)速對粒徑分布的關(guān)系。經(jīng)驗證,破碎后平均粒徑計算值與試驗值的相對誤差均在5%以內(nèi),函數(shù)模型能較好地預(yù)測神東煤在回轉(zhuǎn)窯熱解過程中破碎后的粒度變化情況,為神東煤回轉(zhuǎn)窯熱解應(yīng)用中通過調(diào)整工藝條件對煤粒徑分布進(jìn)行量化調(diào)控,減小煤粉爆燃的風(fēng)險,減少除塵系統(tǒng)負(fù)荷以及為回轉(zhuǎn)窯設(shè)計提供數(shù)據(jù)支持。