高紅偉

摘? 要：壓力鋼管是工業(yè)管道安裝中替換傳統(tǒng)管件與管道材料形成的承重設(shè)備。這一設(shè)備具有耐壓、耐高溫和高穩(wěn)定性的特征，能夠保證在復雜的工業(yè)環(huán)境供給管道能源。壓力鋼管是在基于多次實驗數(shù)據(jù)的對比研究下，并立足于各種工業(yè)環(huán)境可能造成的不穩(wěn)定因素，進行科學鍛造的高效能管道。必須對壓力鋼管存在的部分問題進行研究分析，指出其仍需要改進的可行性，從而保證壓力鋼管的應用質(zhì)量。并對其運維使用的成本進行分析，合理的選擇最佳策略。下面，文章就壓力鋼管制造安裝質(zhì)量與成本控制因素展開論述。

關(guān)鍵詞：壓力鋼管;制造安裝;質(zhì)量成本;控制因素

分類號：TU50

一、壓力鋼管制造工藝要點

現(xiàn)場臨建場地規(guī)劃需滿足制作工期強度要求，且綜合考慮成本。

鋼板采用數(shù)控和半自動切割機氣割下料。

鋼板弧度采用卷板機預彎成形。

每個管節(jié)由一塊鋼板卷制焊接而成，加勁環(huán)每圈由6塊組焊成形。

鋼管瓦片及加勁環(huán)下料采用數(shù)控和半自動切割機氣割下料。坡口采用半自動切割機割制。

鋼管出廠前，按施工設(shè)計圖樣要求完成加勁環(huán)、支承環(huán)、止水環(huán)和止推環(huán)等附件的裝焊（考慮運輸條件，下游隧洞段至出口段管節(jié)加勁環(huán)在安裝現(xiàn)場裝焊）。

鋼管在廠內(nèi)的制造拼裝焊縫焊接主要采用自動焊和半自動焊———管節(jié)縱縫及環(huán)縫焊接采用埋弧自動焊焊接工藝或CO2氣體保護焊焊接工藝，加勁環(huán)與管壁的角焊縫采用CO2氣體保護焊焊接工藝。

加工廠內(nèi)設(shè)防腐車間，承擔鋼管的防腐處理（管節(jié)兩端口各預留200 mm范圍貼膠帶）。

二、壓力鋼管制造安裝質(zhì)量與成本控制

1.合理的管材選用

壓力管道的安裝質(zhì)量能否保障，離不開各項管道安裝工藝的改進，例如在管道焊接時由傳統(tǒng)的切割焊接轉(zhuǎn)為鉆孔焊接，在閥門安裝時建設(shè)多個閥門，減少單個閥門承受阻力的影響，能夠加快流體流通的速度。但是這樣一來就會加重成本的負擔，因此，施工人員需要結(jié)合多種方法，找到最佳策略，能夠在符合較高質(zhì)量和最低成本的要求下，進行鋼管安裝建設(shè)。傳統(tǒng)的管道安裝工作常減少管道材料選取與安排的探測分析，盲目的采用規(guī)格較低和質(zhì)量較差的材料，導致最終的質(zhì)量極低，反而嚴重耗費大量成本。事實上，材料是維持管道性能的重要構(gòu)成，理應對其進行科學的考察，以實際要求為準。

為了節(jié)省成本，應該集中最能發(fā)揮性能的材料進行科學選材，這里涉及到三種方法。其一是集中成本投入關(guān)鍵材料的購買，而對其他材料進行低廉購置，這種方法雖然可以降低成本，但是僅限于工業(yè)環(huán)境較好的條件下使用，如果工業(yè)環(huán)境較差，則需要多種材料共同運作。其二則是借助性能轉(zhuǎn)化的優(yōu)勢，對材料之間互相轉(zhuǎn)化的特性進行分析，集中比例均分層次。例如在補償裝置和閥門安裝處，由于閥門能夠調(diào)動補償裝置的使用，通常情況下，一個閥門能夠支撐兩個補償裝置，因此有的施工安裝人員集中成本用在兩個閥門的投入使用上，將其充當四個補償裝置，從而節(jié)約成本。這種方式雖然相對有效，但是容易造成焊接縫隙的擴大或者因焊接材質(zhì)的性能不良而造成承重過大，畢竟補償裝置與管子的大小和承重數(shù)據(jù)并不同，不能單純的因兩種結(jié)構(gòu)能轉(zhuǎn)化而進行替換。其三則是對每一種材料都進行普通成本購置，對于高規(guī)格要求的材料利用人工進行改進，例如管道彎道和管口拉伸，可以借助常規(guī)的人力進行切割，但是這樣做時間較長，會拉長工程的周期。

2.管道和附屬設(shè)備的安裝

壓力鋼管所能承重和發(fā)揮最大性能，在前文已經(jīng)分析，主要依靠附屬設(shè)備以及安裝各道工序的整合，因此，必須對各道工序嚴格執(zhí)行，對管道涂漆、驗收以及管道規(guī)制、閥門安裝、試驗檢測等進行一體化的監(jiān)督。首先，需要轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)的工業(yè)思維，從流水線的工作概念轉(zhuǎn)變?yōu)榭茖W工藝的探究程度，開發(fā)會議制度，對專人安排各部分的工作，由專人對工作部分的問題進行研究，并組織所有施工人員商量和作出解決方針。在引入附屬設(shè)備方面，必須借助先進的技術(shù)，將管道安裝的高效運轉(zhuǎn)水平提升。為了節(jié)省成本，也有兩種方法，其一是引入一套完整的技術(shù)設(shè)備，能夠分別對管道安裝的各部分進行改進，例如前閃光對接焊工藝，能夠?qū)⒑附拥暮穸瓤s小，迅速將焊接的面積擴大，集中進行細孔焊接。而在系列吊彎機工作過程中，能夠?qū)⒐艿缽澋姥杆倮?，并且有?guī)則的開發(fā)出彎道，適應性安裝。而第二種方法就是分別根據(jù)各部分進行附屬設(shè)備的選用，能夠選擇一兩種相對有效的設(shè)備進行投入使用。

在對管道敷設(shè)布管時應當首尾相接，相鄰的兩個關(guān)口應當呈現(xiàn)的是鋸齒錯開的狀態(tài)，在進行組對以前應當在距離管溝邊緣一米外的位置將支撐做好，具體的高度為40厘米至50厘米。與此同時，還應當全面的清掃管內(nèi)，管內(nèi)不允許存在任何的雜物。管道敷設(shè)必須最大限度的在地面展開預制組裝工作，將數(shù)量一定的管路附件和管子組合起來，然后對它們進行分段吊裝連接，以盡可能的將焊口減少。根據(jù)吊裝機具與運輸機具的實際能力，以及現(xiàn)場的具體狀況，全面的確保在吊裝時管段的各組合部分能夠可靠牢固，并且使管道的撓度小于或者等于1/500的管段長度。在進行組裝時應當防止強力對口，避免附加應力的產(chǎn)生。如果管端存在輕微的變形，那么應當利用專門的工具加以校正，切勿使用錘子對管壁直接鑿擊;如果校正無效，那么可以直接切除變形管，以確保管口橢圓度的偏差介于1%的直徑以內(nèi)。焊接對口和對口之前，應當首先把內(nèi)外管壁二十毫米范圍內(nèi)和焊接端接口的毛刺、鐵銹以及污垢徹底清楚，以避免存在夾層或者裂紋等不良缺陷。兩個管子的中心線應當保持在一條直線上，管件對口和管子應當做到內(nèi)壁平齊;不等厚對接縫必須比薄壁管管壁厚度的2毫米要小，等厚對接縫應當比管壁厚度的I毫米要小。找正管子對口以后，要首先采用點焊加以固定。對于焊點數(shù)，應當按照管徑的大小來確定，每一處電焊的具體長度大致為8毫米至12毫米，電焊高度應當為2/3的管壁厚度，點焊操作工藝應當與正式焊接一致。管道的焊接前必須墊牢，不允許把管子懸空，以防止焊縫在熱處理及焊接過程當中有附加應力的產(chǎn)生。

三、結(jié)語

綜上所述，隨著我國工業(yè)建設(shè)規(guī)模的擴大，工業(yè)管道對于工業(yè)調(diào)節(jié)效益的重要性不言而喻。而在傳統(tǒng)的管道工作區(qū)間，難以維持較高的特性，容易引發(fā)安全事故。為了保證工程建設(shè)質(zhì)量，采用壓力鋼管建造技術(shù)，能夠提升有效性。本文對此提出相關(guān)策略，望予以探索。

參考文獻

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