董崢

摘 要：汽車制造作為當(dāng)今制造業(yè)中技術(shù)含量，智能化程度和高產(chǎn)品集中度的代表，品質(zhì)管理也融入到了其整個生產(chǎn)過程的每一個環(huán)節(jié)中。從設(shè)計之初開始，一輛汽車的品質(zhì)管理實質(zhì)上由新車產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段、驗證車論證階段、制造準(zhǔn)備階段、生產(chǎn)準(zhǔn)備階段，量產(chǎn)階段這五個部分組成的。而其中量產(chǎn)階段的品質(zhì)管理又是整個流程的重中之重。因為之后的每一件產(chǎn)品都要面對每一位客戶的檢驗，我們將著重對這一階段的品質(zhì)管理進行論述。

關(guān)鍵詞：品質(zhì)管理;品質(zhì)監(jiān)管;控制能力

1 品質(zhì)管理的目的及存在的意義

簡單來說，品質(zhì)管理主要分為以下兩個部分：第一，對客戶而言，品質(zhì)管理的目的是為了最大程度的滿足客戶的需求，為客戶提供品質(zhì)優(yōu)良的產(chǎn)品。第二，對企業(yè)而言，品質(zhì)管理的目的是為了不斷提升企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量，提升企業(yè)的信譽度。同時降低企業(yè)在生產(chǎn)過程中的運營成本。

2 在汽車行業(yè)中，如何進行品質(zhì)管理

汽車制造作為當(dāng)今制造業(yè)中技術(shù)含量，智能化程度和高產(chǎn)品集中度的代表，品質(zhì)管理也融入到了其整個生產(chǎn)過程的每一個環(huán)節(jié)中。從設(shè)計之初開始，一輛汽車的品質(zhì)管理實質(zhì)上由新車產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段、驗證車論證階段、制造準(zhǔn)備階段、生產(chǎn)準(zhǔn)備階段，量產(chǎn)階段這五個部分組成的。而其中量產(chǎn)階段的品質(zhì)管理又是整個流程的重中之重。因為之后的每一件產(chǎn)品都要面對每一位客戶的檢驗，我們將著重對這一階段的品質(zhì)管理進行論述。

在量產(chǎn)階段，按照生產(chǎn)流程品質(zhì)管理主要包括以下幾個方面：供應(yīng)商管理（IQC）;來件管理（IPQC）;出荷檢查（FQC）;品質(zhì)保障網(wǎng)絡(luò)（QA）;市場處置（QE）;全員品質(zhì)管理（TQC）。以上六個方面，粗看之下無論是自主還是合資品牌車企大致無二，都建立了一套行之有效的管理體系。但細(xì)看之后又存在著一些差距，這也是造成產(chǎn)品優(yōu)劣的關(guān)鍵所在。

3 在自主品牌與合資品牌車企品質(zhì)管理的差異性，需注意以下幾點

3.1 作業(yè)環(huán)境的保證，生產(chǎn)設(shè)備的支持

大部分合資品牌車企的外方，都有著長期的技術(shù)積累及資金支持，這也使得合資品牌車企可以盡快地將最先進的生產(chǎn)技術(shù)及品質(zhì)理念，以技術(shù)核心為依托，植入到本土化的制造過程中。比如大眾的MQB平臺，豐田最新的TNGA平臺都代表了當(dāng)今最先進的造車?yán)砟睿瑥娬{(diào)的都是以高度自動化的設(shè)備組裝高度模塊化的配件，以此來保證產(chǎn)品極高的品質(zhì)及一致性。國內(nèi)很多主流合資品牌的車企，在最能體現(xiàn)科技含量及自動化程度的焊接車間，都已實現(xiàn)了90%以上的自動化率。同時通過自動檢測設(shè)備對產(chǎn)品的品質(zhì)狀況進行在線把控。從生產(chǎn)制作的每一步都保證了高品質(zhì)產(chǎn)品的輸出。

反觀國內(nèi)的自主品牌車企，發(fā)展時間短，技術(shù)積累相對緩慢，除個別車企可以通過合資并購等方法，快速提升自身的技術(shù)儲備，大部分車企仍舊處于積累學(xué)習(xí)的階段，無法投入大量的資金，進行技術(shù)的革新?lián)Q代以及自動化改造，更不必說采用品質(zhì)自動檢測設(shè)備來確保產(chǎn)品的穩(wěn)定性。更甚有些車企盲目追求降低人工成本采取大量外包加工的形式進行生產(chǎn)組裝，更降低了產(chǎn)品的品質(zhì)。

以設(shè)備和客觀的檢驗數(shù)據(jù)來保證產(chǎn)品的質(zhì)量，相較于自動化程度低外加主觀的人員檢測更加地穩(wěn)定、可靠。品質(zhì)狀況存在差異也就不難理解了。

3.2 供給體系的品質(zhì)監(jiān)管

汽車作為汽車行業(yè)的終端產(chǎn)品，主機廠需要整個產(chǎn)業(yè)鏈提供完善的配套支持。汽車零部件的60%以上都需要各零部件供應(yīng)商向主機廠進行供應(yīng)，如此龐大的供應(yīng)鏈如何進行品質(zhì)管理？這也是擺在自主品牌車企面前的一道難題。

縱觀歷年來IQS不良項目的統(tǒng)計，零部件的質(zhì)量問題都是重災(zāi)區(qū)。2020年1-6月份，汽車行業(yè)總共進行了93次召回，有6成左右都是因為零部件問題導(dǎo)致的召回，由此可見供應(yīng)商管理的重要性。

合資品牌在對供應(yīng)商管理方面，建立了一套完整有效的管理制度，主要包括：供應(yīng)商的初審供應(yīng)商，定期的巡回審查，來件審查及缺陷品的異常處置這四個方面。同時每年還要對供應(yīng)商進行不定期的飛行檢查，及監(jiān)查活動，對供應(yīng)商進行評分評級，對存在問題的供應(yīng)商進行整改，并同時強化供應(yīng)商在進行異常處置時的對應(yīng)速度，確保供應(yīng)商可以持續(xù)不斷地為主機廠提供合格的產(chǎn)品。

自主品牌方面往往往過于重視供應(yīng)商的初審資格，而對于供應(yīng)商產(chǎn)品品質(zhì)的過程控制卻有所忽略，造成供應(yīng)商在拿到初審資格之后，沒有足夠的壓力，無法保證穩(wěn)定輸出合格的產(chǎn)品。同時在成本考核方面，主機廠對供應(yīng)商的成本考核過嚴(yán)，成本壓力面前造成了自主車企供應(yīng)商不穩(wěn)定的局面，無法保證長久持續(xù)的合作關(guān)系，最終造成了整車品質(zhì)的下降，影響了整個自主品牌的品質(zhì)管理成績。

3.3 產(chǎn)品過程控制能力的提升

這一方面更是全員品質(zhì)意識的提升，品質(zhì)的好壞取決于每個人付出的努力，而不是幾個人的決策，品質(zhì)不是檢查出來的，而是生產(chǎn)出來的。這句老生常談落到實處未必那么容易。

合資車企相對于自主車企在過程控制中主要區(qū)別于以下幾點：首先，全員參與，所謂全員參與是指好的品質(zhì)是由每個人締造出來的，每個人都是品質(zhì)的管理者。開展全員的自工程完結(jié)活動，每一個工序都要做到輸出合格的產(chǎn)品，不給后工程留下隱患。針對每個工序建立良品條件及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，在生產(chǎn)工程中嚴(yán)格遵守良品條件及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。

在自主品牌方面，在過程控制中有時只局限于品質(zhì)檢查人員來負(fù)責(zé)過程質(zhì)量，而一般的生產(chǎn)作業(yè)人員不負(fù)責(zé)質(zhì)量工作，這樣的話增加了品質(zhì)檢查人員的負(fù)擔(dān)，同時也降低了全員參與的能動性和工作熱情。不利于提升生產(chǎn)過程中的品質(zhì)管理。

3.4 糾錯能力

在任何的生產(chǎn)過程中，我們都要盡量避免錯誤的發(fā)生，一旦發(fā)生品質(zhì)問題，如何及時有效地解決問題，這也是我們需要考慮的。好的客戶訴求的回應(yīng)，不但不會降低企業(yè)的形象，反而還可以提升用戶的信賴度，提升企業(yè)的信譽度及客戶的忠誠度。同樣在今年上半年召回的93起事件中，投訴較少的進口車召回了50次，合資品牌30次，而其中又以德日系品牌居多，這樣大范圍的召回在對比質(zhì)量滿意度調(diào)查結(jié)果不難發(fā)現(xiàn)，大比例的召回不但沒有影響企業(yè)的評價結(jié)果，反而更增加了與客戶之間的信賴關(guān)系。

綜合以上四點，我們可以看到目前自主品牌車企在質(zhì)量管理方面和合資品牌車企仍存在著一些差距，這也是我們努力追趕的方向，我們也自信隨著我們對自身存在問題的認(rèn)識，我們能夠很快彌補不足之處。爭取在新一輪的競爭中迎頭趕上。