王 欣 孟玉倩 - 徐寶成,2,3 -,2,3 羅登林,2,3 -,2,3 付元哲 an- 李夢(mèng)杰 - 韋玉花 - 焦玉曼 -

(1. 河南科技大學(xué)食品與生物工程學(xué)院，河南 洛陽(yáng) 471000；2. 食品加工與安全國(guó)家級(jí)實(shí)驗(yàn)教學(xué)示范中心，河南 洛陽(yáng) 471000；3. 河南省食品原料工程技術(shù)研究中心，河南 洛陽(yáng) 471000)

牡丹(PaeoniasuffruticosaAndr.)是毛茛科、芍藥屬植物，盛產(chǎn)于河南洛陽(yáng)，除具有觀賞價(jià)值外，鳳丹(Paeoniaostia)和紫斑(Paeoniarockii)等油用牡丹的種籽還含有豐富的油脂，其中α-亞麻酸含量高達(dá)41%、油酸和亞油酸約占25%[1-3]。此外，牡丹籽油中還含有豐富的功能活性成分，如植物甾醇、生育酚、牡丹酚等，具有降血糖、降血脂、預(yù)防心血管疾病、抗癌等功效，備受消費(fèi)者青睞[4-6]。

目前提取牡丹籽油常用的方法有物理壓榨法、溶劑浸出法、超臨界CO2萃取法以及水酶法等[7-8]。物理壓榨法是一種傳統(tǒng)的制油方法，工藝相對(duì)簡(jiǎn)單，所制得的油脂無(wú)溶劑殘留，但存在出油率低、餅粕中殘油量高、能耗高的缺點(diǎn)[9]。溶劑浸出法提油得率雖高，但流程復(fù)雜，所得油脂需要經(jīng)過(guò)脫溶及一系列復(fù)雜的精煉工序，不僅造成植物甾醇、生育酚等活性成分的大量損失，而且還存在溶劑殘留的風(fēng)險(xiǎn)，對(duì)人體健康不利。超臨界CO2萃取法雖然無(wú)毒無(wú)害無(wú)殘留，但其使用的設(shè)備昂貴，生產(chǎn)成本高，工業(yè)化應(yīng)用受到極大限制[10-12]。而水酶法作用條件溫和，可避免高溫等極端條件對(duì)熱敏性功能物質(zhì)的破壞，所得油脂營(yíng)養(yǎng)價(jià)值高、口感好[13]。目前，有關(guān)水酶法提油主要集中于酶的選擇[14]、加酶量[14-15]、基質(zhì)濃度[15-16]、反應(yīng)溫度和時(shí)間[14,16]、體系pH[16]等方面的研究，可實(shí)現(xiàn)從多種油料種子或組織結(jié)構(gòu)中提取油脂，出油率為28.8%～78.5%。在水酶法提取牡丹籽油方面，一些學(xué)者已開(kāi)展了相關(guān)研究，如通過(guò)超聲波預(yù)處理[17]、高溫蒸煮[18]、微波[19]輔助等手段來(lái)提高水酶法提取牡丹籽油的得率。然而，從現(xiàn)有研究[20-21]來(lái)看，水酶法提取牡丹籽油的得率和油脂品質(zhì)仍有進(jìn)一步提高的空間。目前，影響水酶法提油得率進(jìn)一步提高的關(guān)鍵因素是如何在牡丹籽預(yù)處理時(shí)充分破壞其細(xì)胞結(jié)構(gòu)，暴露更多的酶促反應(yīng)位點(diǎn)，從而提高酶解效率和出油率。高溫堿煮和蒸汽爆破技術(shù)目前已在食品原料預(yù)處理中得到了應(yīng)用，可以充分溶脹和破壞原料的組織結(jié)構(gòu)，有利于人體消化和功能營(yíng)養(yǎng)成分的吸收[22]。然而，這兩項(xiàng)技術(shù)在水酶法提油原料預(yù)處理上的應(yīng)用尚未見(jiàn)報(bào)道。

為了進(jìn)一步提高水酶法提取牡丹籽油的出油率及油脂品質(zhì)，研究擬在水酶法提取牡丹籽油的基礎(chǔ)上，采用高溫堿煮聯(lián)合蒸汽爆破技術(shù)對(duì)牡丹籽原料進(jìn)行預(yù)處理，以期進(jìn)一步提高牡丹籽油的出油率及油脂品質(zhì)。

1 材料與方法

1.1 材料與儀器

1.1.1 材料與試劑

牡丹籽：鳳丹，2019年產(chǎn)于河南洛陽(yáng)；

商品牡丹籽油1：菏澤超臨界初萃油，市售；

商品牡丹籽油2：瑞璞壓榨油，市售；

α-淀粉酶：酶活力4 000 U/g，上海源葉生物科技有限公司；

糖化酶：酶活力1.0×105U/g，上海源葉生物科技有限公司；

檸檬酸、碳酸氫鈉、無(wú)水乙醇、鹽酸、氫氧化鈉、氫氧化鉀、石油醚、正已烷、乙醚、異丙醇、冰乙酸、三氯甲烷、碘化鉀、硫代硫酸鈉、1-甲基咪唑等：分析純，國(guó)藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司；

膽固醇：純度99%，美國(guó)Sigma-Aldrich公司；

菜油甾醇：純度98%，美國(guó)Sigma-Aldrich公司；

β-谷甾醇：純度≥97%，美國(guó)Sigma-Aldrich公司；

豆甾醇：純度95%，美國(guó)Sigma-Aldrich公司；

37種脂肪酸甲酯混標(biāo)、膽甾烷醇、N-甲基-N-三甲基硅烷七氟丁酰胺：分析純，美國(guó)Sigma-Aldrich公司。

1.1.2 主要儀器設(shè)備

蒸汽爆破機(jī)：QB-200型，河南省鶴壁正道生物能源有限公司；

電熱鼓風(fēng)干燥箱：WGL-230B型，天津泰斯特儀器有限公司；

手提式壓力蒸汽滅菌器：DSX-280B型，上海申安醫(yī)療機(jī)械廠；

pH計(jì)：PHS-25型，上海儀電科學(xué)儀器有限公司；

數(shù)顯恒溫水浴鍋：HH-4型，常州天瑞儀器有限公司；

臺(tái)式高速離心機(jī)：TG16-WS型，湖南湘儀儀器開(kāi)發(fā)有限公司；

高速多功能粉碎機(jī)：CS-700型，武義海納電器有限公司；

旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)儀：RE-52AA型，上海亞榮生化儀器廠；

電子天平：XBS320M-SCS型，瑞士Precisa公司；

干式氮吹儀：YY-N100型，上海允延儀器有限公司；

氣相色譜儀：7890A型，配備FID檢測(cè)器，美國(guó)安捷倫科技有限公司；

毛細(xì)管色譜柱：SP-2560(100 m×0.25 mm×0.2 μm)型，美國(guó)Sigma公司；

毛細(xì)管色譜柱：HP-5(30 m×0.25 mm×0.25 μm)型，美國(guó)安捷倫科技有限公司。

1.2 高溫堿煮輔助水酶法提取牡丹籽油

1.2.1 提取工藝路線

牡丹籽→脫殼→高溫堿煮→過(guò)濾→烘干→粉碎→兩步酶解→滅酶→乙醇輔助提取→去醇→離心→冷凍破乳→清油

1.2.2 操作要點(diǎn)及參數(shù)

(1) 高溫堿煮：取100 g脫殼牡丹籽加入到1 L錐形瓶中，按一定料液比，分別加入一定濃度的碳酸氫鈉溶液，于0.02 MPa、105 ℃的高壓滅菌鍋中處理40 min后取出。

(2) 過(guò)濾、烘干、粉碎：收集預(yù)堿煮后的牡丹籽，置于60 ℃恒溫干燥箱干燥5 h，然后粉碎過(guò)40目篩，所得牡丹籽粉密封后避光置于4 ℃冰箱，待處理。在粉碎過(guò)程中應(yīng)注意防止粉碎機(jī)溫度過(guò)高造成牡丹籽油氧化。

(3) 酶解、滅酶：根據(jù)文獻(xiàn)[23]修改如下，取20.00 g牡丹籽粉，以料液比1∶7 (g/mL)加入蒸餾水混合均勻，加入2.75%(基于牡丹籽粉的質(zhì)量濃度)α-淀粉酶，調(diào)整pH至5.5，于70 ℃酶解1 h；然后再加入2.50%(基于牡丹籽粉的質(zhì)量濃度)糖化酶，調(diào)整pH至4.5，于60 ℃酶解1 h。結(jié)束后，直接升溫至90 ℃，處理15 min滅酶。

(4) 乙醇輔助提取及去醇：按料液比1∶5 (g/mL)加入一定體積分?jǐn)?shù)的乙醇水溶液，調(diào)整pH至9.0，于60 ℃提取1 h。然后于60 ℃旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)1.5 h去醇。

(5) 離心、破乳：將去醇后的試樣分至離心管中，于5 000 r/min 離心15 min，得到清油、乳相、水相和渣相。收集第一次離心所得乳相，于-20 ℃冷凍18 h，再在50 ℃ 解凍破乳2 h，而后于3 000 r/min離心20 min，取出上層清油。合并兩次離心得到的清油，計(jì)算出油率。

1.2.3 高溫堿煮條件優(yōu)化

(1) 堿液濃度：稱取100 g脫殼牡丹籽，固定料液比1∶5 (g/mL)，乙醇體積分?jǐn)?shù)為35%，考察碳酸氫鈉溶液濃度(0.01，0.03，0.05，0.07，0.09 mol/L)對(duì)出油率的影響。

(2) 料液比：稱取100 g脫殼牡丹籽，固定碳酸氫鈉溶液濃度0.05 mol/L，乙醇體積分?jǐn)?shù)為35%，考察料液比[1∶3，1∶5，1∶7 (g/mL)]對(duì)出油率的影響。

(3) 乙醇體積分?jǐn)?shù)：稱取100 g脫殼牡丹籽，固定料液比1∶5 (g/mL)，碳酸氫鈉溶液濃度為0.05 mol/L，考察乙醇體積分?jǐn)?shù)(30%，35%，40%，45%)對(duì)出油率的影響。

以上試驗(yàn)均平行3次。

1.3 高溫蒸煮方式對(duì)出油率的影響

試驗(yàn)比較高溫堿煮、高溫水煮和高溫酸煮3種預(yù)處理方法對(duì)水酶法提取牡丹籽油出油率的影響。其中，高溫堿煮工藝參數(shù)參照研究?jī)?yōu)化結(jié)果，高溫水煮和高溫酸煮分別參照文獻(xiàn)[18]和[23]的具體工藝流程，即分別選取去離子水、0.05 mol/L檸檬酸溶液作為牡丹籽預(yù)處理時(shí)的高溫蒸煮溶劑，其中高溫水煮溫度為115 ℃、時(shí)間60 min[18]，高溫酸煮溫度為110 ℃、時(shí)間30 min[23]，其余參數(shù)同1.2.2。

1.4 高溫堿煮聯(lián)合蒸汽爆破預(yù)處理牡丹籽的條件優(yōu)化

1.4.1 提取工藝路線

牡丹籽→脫殼→高溫堿煮→過(guò)濾→蒸汽爆破→烘干→粉碎→兩步酶解→滅酶→乙醇輔助提取→去醇→離心→冷凍破乳→清油

1.4.2 操作要點(diǎn)及參數(shù)

(1) 高溫堿煮：取100 g脫殼牡丹籽加入到1 L錐形瓶中，按料液比1∶5 (g/mL)加入0.05 mol/L的碳酸氫鈉溶液，于0.02 MPa、105 ℃的高壓滅菌鍋中處理40 min后取出。

(2) 過(guò)濾、蒸汽爆破：過(guò)濾并收集預(yù)堿煮后的牡丹籽，然后置于蒸汽爆破機(jī)中，通入飽和水蒸汽，在一定的爆破壓力下維壓一定時(shí)間，保壓完成后在極短時(shí)間內(nèi)(0.093 5 s)完成釋壓，實(shí)現(xiàn)蒸汽爆破。

(2) 烘干、粉碎、兩步酶解、滅酶、乙醇輔助提取、去醇、離心、冷凍破乳等步驟的操作要點(diǎn)及參數(shù)同1.2.2。

1.4.3 蒸汽爆破參數(shù)優(yōu)化 為進(jìn)一步破壞牡丹籽的細(xì)胞結(jié)構(gòu)，暴露更多的酶促反應(yīng)位點(diǎn)，提高后續(xù)酶解效果，將牡丹籽在最優(yōu)條件下先進(jìn)行高溫堿煮，經(jīng)冷卻過(guò)濾后，再進(jìn)行蒸汽爆破處理。試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置：

(1) 蒸汽爆破壓力：將經(jīng)過(guò)堿煮的牡丹籽置于蒸汽爆破機(jī)中，通入飽和水蒸汽，分別選取0.3，0.5，0.7 MPa的壓力，維壓30 s，保壓完成后完成釋壓，實(shí)現(xiàn)蒸汽爆破。將經(jīng)過(guò)蒸汽爆破的牡丹籽烘干、粉碎后，完成后續(xù)水酶法提油，考察不同爆破壓力對(duì)出油率的影響。

(2) 蒸汽爆破維壓時(shí)間：固定蒸汽爆破壓力為0.3 MPa，考察維壓時(shí)間(0.5，1.0，3.0，5.0 min)對(duì)出油率的影響；其余流程同1.4.3(1)。

以上試驗(yàn)均平行3次。

1.5 相關(guān)指標(biāo)的測(cè)定方法

1.5.1 出油率計(jì)算

(1)

式中：

c——出油率，%；

m1——所得清油的質(zhì)量，g；

m2——牡丹籽中粗脂肪的質(zhì)量，g。

1.5.2 牡丹籽脂肪含量 參照GB/T 5512—2008。

1.5.3 折光系數(shù) 參照GB/T 5527—2010。

1.5.4 相對(duì)密度 參照GB/T 5526—1985。

1.5.5 碘值 參照GB/T 5532—2008。

1.5.6 皂化值 參照GB/T 5534—2008。

1.5.7 透明度和色澤 參照GB/T 5525—2008。

1.5.8 酸價(jià) 參照GB 5009.229—2016。

1.5.9 過(guò)氧化值 參照GB 5009.227—2016。

1.5.10 脂肪酸 參照GB 5009.168—2016。

1.5.11 植物甾醇 參照GB/T 25223—2010。

1.6 統(tǒng)計(jì)分析

所有試驗(yàn)均進(jìn)行3次獨(dú)立平行測(cè)定，其結(jié)果以平均值±標(biāo)準(zhǔn)偏差表示。采用Origin 8.5軟件對(duì)試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處理和作圖。

2 結(jié)果與分析

2.1 牡丹籽高溫堿煮預(yù)處理對(duì)出油率的影響

2.1.1 堿液濃度 由圖1可知，牡丹籽油的出油率隨堿液濃度的升高呈先增后降的趨勢(shì)。其中，當(dāng)碳酸氫鈉濃度從0.01 mol/L提高至0.05 mol/L時(shí)，出油率從31.92% 增加到74.55%，可能是由于隨著堿液濃度的增加，牡丹籽細(xì)胞晶體結(jié)構(gòu)被破壞的程度越來(lái)越大，利于后續(xù)酶促反應(yīng)時(shí)酶與底物的接觸，從而加速油脂的釋放量。然而，隨著堿液濃度的進(jìn)一步提高，出油率則出現(xiàn)下降的趨勢(shì)，如堿液濃度為0.09 mol/L時(shí)，出油率下降為52.14%，可能是由于過(guò)高的堿液濃度增加了淀粉的糊化，并在后續(xù)干燥過(guò)程中脫水老化，與酯類和蛋白質(zhì)等形成老化復(fù)合物，包裹了酶促反應(yīng)位點(diǎn)，使后續(xù)酶解反應(yīng)效率下降，阻礙油脂的釋放。因此，高溫堿煮預(yù)處理時(shí)碳酸氫鈉最佳濃度為0.05 mol/L。

圖1 碳酸氫鈉濃度對(duì)出油率的影響

2.1.2 料液比 當(dāng)牡丹籽與碳酸氫鈉溶液的料液比為1∶3 (g/mL) 時(shí)，牡丹籽細(xì)胞結(jié)構(gòu)不能被充分溶脹破壞，糖酯、糖蛋白和淀粉顆粒的酶反應(yīng)位點(diǎn)不能完全暴露，導(dǎo)致后續(xù)酶促反應(yīng)效率下降，油脂釋放量也隨之減少，出油率為58.12%。當(dāng)料液比上升至1∶5 (g/mL)時(shí)，牡丹籽能夠充分溶脹，細(xì)胞晶體結(jié)構(gòu)被破壞，利于后續(xù)酶解反應(yīng)和油脂的釋放，出油率提高至74.55%(圖2)。當(dāng)液料比進(jìn)一步提高到1∶7 (g/mL)時(shí)，出油率則下降至65.37%，可能是由于碳酸氫鈉溶液的進(jìn)一步增加，導(dǎo)致加熱過(guò)程中釋放過(guò)多的二氧化碳?xì)怏w，使得實(shí)際蒸煮溫度低于105 ℃，降低了牡丹籽細(xì)胞結(jié)構(gòu)的破壞程度，導(dǎo)致后續(xù)酶解反應(yīng)效率下降，出油率降低。另外，過(guò)高的料液比也需要相應(yīng)增加高溫?zé)崽幚碓O(shè)備的容量，熱能消耗也隨之增加。因此，較優(yōu)的料液比為1∶5 (g/mL)。

圖2 料液比對(duì)出油率的影響

2.1.3 乙醇體積分?jǐn)?shù) 如圖3所示，牡丹籽的出油率隨著乙醇體積分?jǐn)?shù)的增大呈先上升后下降的趨勢(shì)。當(dāng)乙醇體積分?jǐn)?shù)為30%時(shí)，出油率為63.63%；當(dāng)乙醇體積分?jǐn)?shù)提高到35%時(shí)，出油率增加到74.55%，表明乙醇起到了良好的破乳效果，其主要機(jī)理：乙醇具有較強(qiáng)的極性，加入到酶解后的溶液中可使體系中原本穩(wěn)定的水包油型乳狀液失穩(wěn)，促使油滴釋放和聚集，從而提高出油率[24-25]。然而，隨著乙醇體積分?jǐn)?shù)的進(jìn)一步增加，牡丹籽的總出油率出現(xiàn)下降趨勢(shì)，如乙醇體積分?jǐn)?shù)為45%時(shí)，牡丹籽出油率僅為65.38%。說(shuō)明乙醇體積分?jǐn)?shù)也并非越高越好，過(guò)高濃度的乙醇不僅不能提高出油率而且還會(huì)增加后續(xù)乙醇的回收難度，增加能耗。因此，選取的最佳乙醇體積分?jǐn)?shù)為35%。

圖3 乙醇體積分?jǐn)?shù)對(duì)出油率的影響

2.2 不同高溫蒸煮方式比較

由圖4可知，高溫水煮預(yù)處理，牡丹籽水酶法提油率明顯低于酸煮或堿煮方式，其中堿煮法出油率最高，為74.55%。這可能與高溫堿煮條件下牡丹籽細(xì)胞結(jié)構(gòu)更易被溶脹破壞，暴露更多的酶促反應(yīng)位點(diǎn)，利于后續(xù)酶解反應(yīng)和油脂的釋放有關(guān)。

圖4 蒸煮方式對(duì)出油率的影響

2.3 高溫堿煮聯(lián)合蒸汽爆破處理對(duì)牡丹籽出油率的影響

2.3.1 蒸汽爆破壓力 如圖5所示，當(dāng)蒸汽爆破壓力從0.0 MPa(未經(jīng)爆破處理)增加到0.3 MPa時(shí)，牡丹籽的出油率顯著增加，從74.55%增加到82.07%，可能是由于爆破進(jìn)一步破壞了牡丹籽的細(xì)胞結(jié)構(gòu)，暴露了更多的酶促反應(yīng)位點(diǎn)，提高了后續(xù)酶解效果和油脂釋放量。然而，進(jìn)一步增加爆破壓力(0.3～0.7 MPa)，牡丹籽的出油率則呈逐漸下降的趨勢(shì)，如爆破壓力提高至0.7 MPa時(shí)，牡丹籽的出油率僅為67.84%，可能是過(guò)高的爆破壓力使牡丹籽中的蛋白質(zhì)發(fā)生變性和交聯(lián)，同時(shí)導(dǎo)致淀粉發(fā)生糊化并在后續(xù)干燥過(guò)程中發(fā)生老化和交聯(lián)，隱藏酶反應(yīng)位點(diǎn)，使包裹其中的油脂不易釋放出來(lái)。因此，選擇的最優(yōu)蒸汽爆破壓力為0.3 MPa。

圖5 蒸汽爆破壓力對(duì)出油率的影響

2.3.2 蒸汽爆破維壓時(shí)間 如圖6所示，當(dāng)維壓時(shí)間從0 s 增加到30 s時(shí)，能顯著提高牡丹籽的出油率，但繼續(xù)增加維壓時(shí)間則會(huì)導(dǎo)致出油率的下降，并且維壓時(shí)間越長(zhǎng)，出油率越低，如當(dāng)維壓時(shí)間為5 min時(shí)，出油率僅為67.19%。這主要是由于維壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)導(dǎo)致牡丹籽中的淀粉發(fā)生糊化并在后續(xù)干燥時(shí)發(fā)生老化和交聯(lián)，同時(shí)還會(huì)使蛋白質(zhì)發(fā)生變性和交聯(lián)，隱藏酶反應(yīng)位點(diǎn)，使包裹其中的油脂不易釋放出來(lái)，導(dǎo)致出油率下降。因此，最優(yōu)的蒸汽爆破維壓時(shí)間為30 s。

圖6 蒸汽爆破處理時(shí)間對(duì)出油率的影響

綜上，原料經(jīng)高溫堿煮聯(lián)合蒸汽爆破處理后，牡丹籽水酶法提油的出油率得到顯著提高，最高為82.07%。

2.4 牡丹籽油的品質(zhì)

2.4.1 牡丹籽油的質(zhì)量和特征指標(biāo) 高溫堿煮聯(lián)合蒸汽爆破輔助水酶法提取所得牡丹毛油與2種商品牡丹籽油的主要質(zhì)量和特征指標(biāo)檢測(cè)結(jié)果如表1所示。3種牡丹籽油在4 ℃均呈金黃色、透明、液態(tài)狀，相對(duì)密度(20 ℃)為0.913～0.933，過(guò)氧化值和酸值均符合中國(guó)糧食行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)牡丹籽油(LS/T 3242—2014)一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)的要求(過(guò)氧化值≤6.0 mmol/kg，酸值≤2.0 mg/g)，證明油脂質(zhì)量好，這主要與試驗(yàn)選用的牡丹籽新鮮度高(2019年產(chǎn))和水酶法提油條件溫和有關(guān)[26]。3種牡丹籽油的皂化值和碘值均符合牡丹籽油的典型特征，其中試驗(yàn)所得牡丹籽油的碘值高于2種商品牡丹油的碘值，表明試驗(yàn)所得牡丹籽油的不飽和度要比所選商品牡丹油的高，可能與牡丹籽的品種、產(chǎn)地等有關(guān)。

表1 牡丹籽油的主要質(zhì)量和特征指標(biāo)

2.4.2 牡丹籽油的脂肪酸和植物甾醇組成 高溫堿煮聯(lián)合蒸汽爆破輔助水酶法提取所得牡丹毛油與2種商品牡丹籽油的脂肪酸及植物甾醇組成和含量如表2、3所示。牡丹籽油中含量最為豐富的是α-亞麻酸，其次是亞油酸和油酸。試驗(yàn)中，牡丹籽油總不飽和脂肪酸含量為88.57%～92.18%，其中單不飽和脂肪酸為23.14%～25.13%，多不飽和脂肪酸為63.82%～67.93%，而飽和脂肪酸含量?jī)H為7.82%～11.43%，與文獻(xiàn)[27-28]報(bào)道中有關(guān)牡丹籽油脂肪酸組成和含量相似。由于含有豐富的α-亞麻酸、亞油酸和油酸，牡丹籽油被認(rèn)為具有重要的營(yíng)養(yǎng)和生理調(diào)節(jié)功能[29]。

表2 牡丹籽油脂肪酸組成

牡丹籽油中含量最多的甾醇是△5-燕麥甾烯醇、其次是β-谷甾醇和24-亞甲基環(huán)木菠蘿烷醇，它們?cè)诮档脱迥懝檀妓?、預(yù)防心血管病和抗癌方面具有有效的作用[30]。此外，水酶法所得牡丹籽油在甾醇總量和主要單個(gè)甾醇含量上均比商品牡丹籽油要高，可能與榨油所用牡丹籽的品種、產(chǎn)地以及提油方法有關(guān)。試驗(yàn)所用水酶法條件溫和，未經(jīng)高溫精煉，對(duì)油中甾醇的保護(hù)具有重要的作用?？傊?，高溫堿煮—蒸汽爆破輔助水酶法所得的牡丹籽油品質(zhì)優(yōu)良，植物甾醇等功能物質(zhì)保留率高，具有很高的營(yíng)養(yǎng)價(jià)值。該毛油只需要經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單脫水處理即可達(dá)到牡丹籽成品油一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，無(wú)需再經(jīng)過(guò)復(fù)雜的精煉工序。

表3 牡丹籽油主要植物甾醇的含量

3 結(jié)論

脫殼牡丹籽在料液比為1∶5 (g/mL)，碳酸氫鈉濃度為0.05 mol/L的堿液中經(jīng)高溫堿煮再聯(lián)合蒸汽爆破(爆破壓力0.3 MPa，維壓時(shí)間30 s)處理后，其細(xì)胞晶體結(jié)構(gòu)能被充分溶脹和破壞，暴露更多的酶促反應(yīng)位點(diǎn)，利于后續(xù)酶解反應(yīng)的發(fā)生，可加速淀粉、糊精和糖酯等物質(zhì)的水解，使油脂更易從結(jié)合和被包裹狀態(tài)中快速釋放出來(lái)，完成牡丹籽油的提取。該工藝條件下，牡丹籽清油得率為82.07%，油品質(zhì)高，符合中國(guó)糧食行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)牡丹籽油(LS/T 3242—2014)一級(jí)指標(biāo)要求。同時(shí)，所得牡丹籽油中植物甾醇的含量顯著高于2種商品牡丹油的甾醇含量，具有更優(yōu)的保健功能作用。另外，試驗(yàn)在酶解反應(yīng)時(shí)只使用了α-淀粉酶和糖化酶，后續(xù)可以進(jìn)一步研究淀粉酶、糖化酶、纖維素酶和蛋白酶的不同組合對(duì)酶解效果的影響，以考察能否進(jìn)一步提高出油率和油脂品質(zhì)。