殷清 胡鳳翠

摘 要：1950年日本的豐田英二考察學(xué)習(xí)了美國福特公司的轎車廠，回國后進行了改善，豐田公司逐步快速發(fā)展，1973年西方石油危機，豐田業(yè)績飛速上升，豐田的生產(chǎn)方式為世人所矚目，1985年美國麻省理工學(xué)院的汽車項目研究者將豐田的生產(chǎn)方式命名為“精益生產(chǎn)”。1994年精益生產(chǎn)管理傳入中國，并在中國的各大企業(yè)管理中運用并逐步改善，成為了企業(yè)管理的重要方法和工具。

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn);特點;浪費;精益工具;改善

中圖分類號：F273.2 文獻標識碼：A

精益生產(chǎn)（Lean Production，縮寫LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之情。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品，不斷改善，消除浪費，以最低的成本創(chuàng)造最多的價值;益，即所有的投入或者經(jīng)營都要有益、有效，具有經(jīng)濟效益和價值。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種組織體系和方式。

1 精益生產(chǎn)的定義及方法論

1.1 精益生產(chǎn)的定義

精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式和業(yè)績改進策略，同時她又是一種改善的理念和文化。簡而言之：精益生產(chǎn)即以最少的成本創(chuàng)造最大的價值。

實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)的目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。

1.2 精益生產(chǎn)的方法論

精益生產(chǎn)是一種消除浪費的系統(tǒng)方法。它的核心在于徹底消除企業(yè)生產(chǎn)過程中每個環(huán)節(jié)的各種浪費，提倡從客戶端拉動生產(chǎn)和管理，按照節(jié)拍時間以流水形式連續(xù)生產(chǎn)，從而使企業(yè)生產(chǎn)運作過程活動的成本降至最低，盡可能提高產(chǎn)品的附加值。精益生產(chǎn)是一種優(yōu)化經(jīng)營過程的運作思想和系統(tǒng)解決問題的方法論。

2 精益生產(chǎn)的特點

2.1 拉動式的準時化生產(chǎn)

精益生產(chǎn)方式順應(yīng)了多品種小量生產(chǎn)的需求，其提倡以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完立即進入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的形式，看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息;生產(chǎn)節(jié)拍可由人工干預(yù)和控制，重在保證生產(chǎn)中的物流平衡，要求做到物流配送的準時化，在生產(chǎn)過程中各個單元之間需要人為協(xié)調(diào)。

2.2 全面質(zhì)量管理

人、機、料、法、環(huán)、測，質(zhì)量六要素全面管理，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)和保證，重在對每個要素的管控，精益生產(chǎn)強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管控來保證最終的產(chǎn)品質(zhì)量，這就要求我們生產(chǎn)線的操作者做好自檢和互檢。對于慣性質(zhì)量問題，我們要組織相關(guān)技術(shù)和生產(chǎn)人員成立QCC小組進行質(zhì)量攻關(guān)，盡快解決。

2.3 團隊工作法

精益生產(chǎn)方式推行提倡組件跨部門、跨功能的團隊人員解決問題，每個員工在工作中不僅要執(zhí)行上級的命令，更要積極的參與，起到?jīng)Q策和輔助決策的作用，團隊成員強調(diào)一專多用，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)、順利進行。

2.4 并行工程思想

精益生產(chǎn)提倡并行工程思想在改善中的作用，強調(diào)各部門各項協(xié)同工作由與此相關(guān)的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，通過建立各決策者之間的有效的信息交流與通訊機制，使后續(xù)環(huán)節(jié)中可能出現(xiàn)的問題在設(shè)計早期就被發(fā)現(xiàn)出來，并得到解決，從而使產(chǎn)品在設(shè)計階段便具有良好的可制造性、可裝配性、可維護性，最大限度的減少設(shè)計反復(fù)，縮短生產(chǎn)周期。

3 精益生產(chǎn)的核心

3.1 精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式

如果把精益生產(chǎn)體系看作一幢大廈，那么大廈的基礎(chǔ)就是5S、TPM、IE和目視化管理。在此基礎(chǔ)上的三根支柱就是：（1）準時化生產(chǎn)。它是縮短生產(chǎn)周期，加快資金周轉(zhuǎn)和降低成本、實現(xiàn)零庫存的主要方法。（2）精益團隊。通過持續(xù)的現(xiàn)場改善提升參與改善人員的技能素質(zhì)，創(chuàng)建精益改善的文化。（3）自動化。它是保證產(chǎn)品質(zhì)量、樹立企業(yè)形象和達到無缺陷目標的主要措施。精益生產(chǎn)正是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除浪費，實現(xiàn)利潤的最大化。

3.2 精益七大浪費

不產(chǎn)生價值的活動就是浪費。企業(yè)中常見的浪費，豐田公司的大野耐一把它總結(jié)為：過量生產(chǎn)（制造過多或過早生產(chǎn)）、物料搬運、流程處理、等待、返工返修、人的移動、庫存的七大浪費。其實，還有一種最大的浪費就是管理浪費，如：管理者發(fā)出錯誤或是似是而非的指令導(dǎo)致大面積的錯誤。精益生產(chǎn)就是通過一整套方法論來消除經(jīng)營環(huán)節(jié)中的八大浪費而產(chǎn)生效益的。

4 精益生產(chǎn)的實施手段

4.1 精益改善的工具

精益改善的工具有很多，精益生產(chǎn)推行的最基礎(chǔ)、較為廣泛的工具有：5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），可視化管理和標準化作業(yè)等。在實現(xiàn)精益生產(chǎn)準時化時，常用的工具有：TPM、看板管理、異常拉動和均衡化生產(chǎn)等。實現(xiàn)自動化常用的工具有：異常安東燈、5WHY等工具。需要說明的是，使用工具的目的是為了快速有效的解決問題，而不是一味搬弄和死套工具。

4.2 精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

（1）徹底的5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，也是實施精益生產(chǎn)的工具之一，同時，5S也是企業(yè)降低管理成本、改善現(xiàn)場最直接、最有效的方法。5S活動不僅能改善生產(chǎn)、生活環(huán)境，還可以提高生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)品的品質(zhì)和服務(wù)水準，將整理、整頓、清掃、清潔進行到底，最終形成制度化，都是為了減少浪費，也是其他管理活動有效開展的基礎(chǔ)。

（2）目視化管理：我們在推行精益生產(chǎn)時，強調(diào)信息流要快速、暢通，以提高工作效率。這種信息流加快的簡單做法就是利用目視化來完成的，所以我們說，目視化管理是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工具盒方法。目視化管理就是將企業(yè)的各種信息利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知圖標展示在眼前，讓人們一目了然。依托準確的信息來組織現(xiàn)場的生產(chǎn)活動，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

4.3 精益生產(chǎn)的推行路徑

精益生產(chǎn)的具體推行路徑，以價值流分析為主線，按照PDCA模式運行。P（Plan）階段：根據(jù)所選項目或示范區(qū)域確定相關(guān)聯(lián)人員組建項目改善團隊，確定精益改善衡量指標，明晰改善項目的流程，基于流程價值分析對改善項目現(xiàn)狀進行調(diào)查和相關(guān)數(shù)據(jù)收集;D（Do）階段：依據(jù)研究對象進行流程、工藝、布局、設(shè)備、人員、物料、環(huán)境等方面進行分析，對確診的問題進行改善，并初步做效果驗證。C（Check）階段：針對D階段改善的變化點和運作過程進行監(jiān)督和觀察，及時整理變動中的異常問題。A（Action）階段：對C階段出現(xiàn)的偏差問題進行修正，已確保改善成果的有效性，同時做好總結(jié)和持續(xù)改善的工作。

5 結(jié)束語

綜上所述，通過此次對精益生產(chǎn)的理論研究，能夠充分對精益生產(chǎn)的理論、思想有很大的了解，以辯證唯物主義的思想，結(jié)合我們生產(chǎn)現(xiàn)場的實際情況，將精益生產(chǎn)的理論知識用于生產(chǎn)現(xiàn)場的實際應(yīng)用中去。用精益生產(chǎn)的工具對現(xiàn)場生產(chǎn)進行分析和改善，提升生產(chǎn)效率，降低成本。同時，利用價值流圖和PDCA的模式對現(xiàn)場生產(chǎn)節(jié)拍進行分析和梳理，使我們的生產(chǎn)真正達到準時化、節(jié)拍化生產(chǎn)。最終提升我們的生產(chǎn)效益，提升員工的幸福感。

參考文獻：

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