于洋

【摘? 要】基于問題解決的八步法是QC活動的基本流程，某科研院所在推行精益生產(chǎn)過程中充分借鑒問題解決基本流程，結(jié)合精益管理的工具，提煉出精益生產(chǎn)項目管理的一套方法，通過實踐運用，取得了很好的效果。論文著重重介紹了這種問題解決六步法從問題確定、目標設(shè)定、根因分析、措施實施、效果評估到流程與IT固化在推進精益生產(chǎn)項目中的應(yīng)用。

【Abstract】The eight steps based on problem solving is the basic process of QC activities. In the process of implementing lean production， a scientific research institute fully uses the basic process of problem solving for reference and combines the tools of lean management to extract a set of methods of lean production project management. Through practical application， it has achieved good results. This paper mainly introduces the application of the six steps to problem solving from problem determination， goal setting， root cause analysis， measure implementation， effect evaluation to process and IT solidification in promoting lean production project.

【關(guān)鍵詞】精益生產(chǎn);問題解決;六步法

【Keywords】lean production; problem solving; six steps

【中圖分類號】F270? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文獻標志碼】A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文章編號】1673-1069（2020）02-0157-02

1 引言

某科研單位正在向集團化運作的現(xiàn)代化企業(yè)轉(zhuǎn)型，由科研型轉(zhuǎn)變?yōu)榭蒲小⑸a(chǎn)結(jié)合型企業(yè)。隨著科研生產(chǎn)任務(wù)不斷增加，產(chǎn)業(yè)規(guī)模逐步擴大，競爭態(tài)勢日趨激烈，生產(chǎn)管理的重要性更加凸顯。為了解決產(chǎn)品交付周期長、生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)過程浪費現(xiàn)象突出等問題，引入精益生產(chǎn)實施管理變革勢在必行。在推進精益生產(chǎn)項目過程中，企業(yè)借鑒QC小組活動PDCA的原則，以問題解決為導(dǎo)向，運用精益管理的工具和方法，創(chuàng)新性提出問題解決六步法，并將其應(yīng)用于科研單位精益生產(chǎn)的項目管理中。經(jīng)過近三年的實踐應(yīng)用和持續(xù)改進，取得較大成果。

2 QC小組活動與精益生產(chǎn)的共同點

QC小組活動是圍繞企業(yè)的方針目標和現(xiàn)場存在的問題，以改進質(zhì)量、降低消耗、提高經(jīng)濟效益和人的素質(zhì)為目的組織起來，運用質(zhì)量管理的理論和方法開展活動的群眾組織。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，也是企業(yè)提升勞動效率、組織效率和人才效率的有效手段[1]。二者都是以提高人的素質(zhì)、改進質(zhì)量、降低消耗和提高經(jīng)濟效益為目的，二者有著很多共同點：①強調(diào)自主改善。二者均以自愿參加為基礎(chǔ)，實行自主管理、相互啟發(fā)、共同提高，發(fā)揮集體智慧，調(diào)動員工積極性。②強調(diào)全員參與。小組或項目團隊成員包括領(lǐng)導(dǎo)人員、技術(shù)人員、管理人員、一線操作人員。成員構(gòu)成可以是跨班組，甚至是跨部門的，以便開展活動。③強調(diào)高度民主。內(nèi)部討論問題、解決問題時，成員是平等的，高度發(fā)揚民主，各抒己見，集思廣益，以保證既定目標的實現(xiàn)。④強調(diào)嚴密科學(xué)性。遵循科學(xué)的工作程序，步步深入地分析問題、解決問題，在活動中堅持用數(shù)據(jù)說明事實，用科學(xué)的方法分析與解決問題。

3 精益生產(chǎn)項目推行的工作程序

企業(yè)精益生產(chǎn)項目團隊結(jié)合復(fù)雜電子產(chǎn)品生產(chǎn)特點，堅持以問題為導(dǎo)向推行精益生產(chǎn)，聚焦企業(yè)生產(chǎn)中的關(guān)鍵、核心問題，運用精益生產(chǎn)管理工具，借鑒QC小組活動從問題確定到制定對策直至總結(jié)提升的PDCA的工作原則，構(gòu)建一套將精益改善與QC活動相結(jié)合的項目實施管理方法。

主要工作程序包括：現(xiàn)狀分析及問題確定、目標設(shè)定及指標分解、根因分析及措施制定、措施實施及過程管理、效果檢查及評估驗收、流程及IT固化。

3.1 現(xiàn)狀分析及問題確定

運用精益生產(chǎn)物與信息流圖的工具，通過繪制出企業(yè)生產(chǎn)管理信息流程與實物流程的現(xiàn)狀圖，然后將現(xiàn)狀圖與信息流程與實物流程的理想狀況圖相比較，辨識出當(dāng)前組織生產(chǎn)過程中的浪費現(xiàn)象和問題，進而針對問題尋找改進措施。

企業(yè)裝備生產(chǎn)的物與信息的流動圖，標明了從接收一個訂單到產(chǎn)品交付過程中物的流動路線和信息的傳遞途徑。通過對信息流和物流傳遞過程的分析，遵循現(xiàn)地現(xiàn)物的理念，把現(xiàn)狀清晰地體現(xiàn)在圖上，仔細分析前后關(guān)系，以“物和信息的停滯”為重點，把問題點整理出來。主要問題有：計劃不合理、物資周期長、作業(yè)效率低、制造過程異常多、問題處理周期長、庫存積壓嚴重。

3.2 目標設(shè)定及指標分解

目標設(shè)定需要定量化，使項目成員有明確的努力方向，便于檢查和評價活動成果。注重實現(xiàn)目標的可能性，既要防止目標值定得太低，小組活動缺乏意義，又要防止目標值定得太高，久攻不克，使小組成員失去信心。

以滿足產(chǎn)品交付需求為最終目標，從生產(chǎn)全過程管理的角度，全面診斷和分析現(xiàn)有生產(chǎn)管理指標與預(yù)期差別，在周期和效率兩方面制定目標，即生產(chǎn)過程周期縮短30%、整體效率提升30%的“雙30”目標。將此目標進行細化分解，分別制定計劃管理、物資管理、工藝改善、質(zhì)量管理、現(xiàn)場改善等各課題改善指標，各課題將繼續(xù)細化至各精益改善課題小組和個人，實現(xiàn)責(zé)任層層落實，指標全員共擔(dān)、成果全員共享。

3.3 根因分析及措施制定

以問題為導(dǎo)向，創(chuàng)新地運用思維導(dǎo)圖進行深入研究，持續(xù)尋找問題真相。例如，成本高的問題是由物流成本高、設(shè)備成本高、管理成本高、物資成本高、人力成本高、質(zhì)量成本高等多個因素共同造成的。物資成本高的問題，又是存在于采購、篩選、庫存、料損等多個環(huán)節(jié)，其中尤以采購和庫存的問題最為突出。經(jīng)過層層展開，需要處理的問題就全面展現(xiàn)出來，再聚焦突出問題和關(guān)鍵問題，將其標注出來重點解決。

在確定問題后，需要深層次分析產(chǎn)生問題的根本原因。在追求根因方面，“5WHY”法是一個行之有效的工具，“5WHY”法即分析問題時連續(xù)多問“為什么”，對每個問題進行根因分析后，可以找到對癥的解決辦法。堅持“5WHY”法撥開表象尋找問題發(fā)生的根因，針對性地提出改進措施和方案。

以“提質(zhì)增效降本”為目的，對“計劃達成率低”“產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定”“產(chǎn)品成本高”問題進行根因分析。以“計劃達成率低”為例，原因有“計劃不合理”“計劃變化多”“物流不準時”“工藝流程不合理”等。再對“計劃不合理”進行根因分析，原因有“產(chǎn)品數(shù)據(jù)不完整”“產(chǎn)能數(shù)據(jù)不準確”“工時數(shù)據(jù)不準確”“多頭管理”等，找到這些問題的根因，再制定相應(yīng)的解決措施。

3.4 措施實施及過程管理

精益生產(chǎn)管理團隊根據(jù)分析出的根本原因，設(shè)定子課題組，確定子課題組責(zé)任人，各子課題組根據(jù)分析出的問題，制定相應(yīng)的措施計劃，明確各項問題的具體措施并分工實施，小組長要求組織成員定期或不定期地研究實施情況，隨時了解課題進展，發(fā)現(xiàn)新問題要及時研究、調(diào)查制定措施計劃，以達到活動目標。

3.5 效果檢查及評估驗收

項目組創(chuàng)新建立針對改善效果評估和指導(dǎo)的“點檢”工作制度，發(fā)揮專家組和外部咨詢專家的專業(yè)指導(dǎo)作用，制定過程檢查工作標準，深入一線檢查各課題組的改善效果，以便及時發(fā)現(xiàn)改善過程中的問題并給予技術(shù)指導(dǎo)。

項目組每半年組織一次集中效果評估驗收，重點查看課題指標推移圖，查驗改善效果是否達到了預(yù)定目標。如果沒有達到預(yù)定目標，就應(yīng)對計劃的執(zhí)行情況及其可行性進行分析，找出原因，在第二次循環(huán)中加以改進。

3.6 流程及IT固化

經(jīng)過評估驗收，如課題指標已經(jīng)達到了預(yù)定的目標值，并且指標長期穩(wěn)定，說明該課題已經(jīng)完成。但為了保證成果得到鞏固，課題組必須將一些行之有效的措施或方法納入工作標準、工藝規(guī)程或管理標準，經(jīng)有關(guān)部門審定后納入企業(yè)有關(guān)標準或文件。這是自我提高的重要環(huán)節(jié)，也是形成企業(yè)知識資產(chǎn)的必要過程。

以上步驟是精益生產(chǎn)項目管理的全過程，體現(xiàn)了一個完整的PDCA循環(huán)。由于每次取得成果后，能夠?qū)⑦z留問題作為課題組的下一個循環(huán)的課題，如果沒有遺留問題，則提出更高指標，針對新問題制定新的改善方案。因此，使精益改善活動能夠持久、深入開展，推動精益生產(chǎn)改善活動循環(huán)不斷前進。

4 結(jié)語

企業(yè)經(jīng)過精益生產(chǎn)改善，充分學(xué)習(xí)借鑒先進的精益生產(chǎn)理念，結(jié)合企業(yè)“小批量、多品種”業(yè)務(wù)特點，將“準時化”“自動化”“流動化”的精益管理核心轉(zhuǎn)化為提升生產(chǎn)能力和效率的具體模式和方法，在生產(chǎn)計劃管理、物資供應(yīng)管理，作業(yè)與現(xiàn)場管理等方面取得了豐碩的階段性成果，有效地縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，消除了各種浪費現(xiàn)象，實現(xiàn)了產(chǎn)品的快速交付[2]。企業(yè)率先將精益生產(chǎn)在科研院所落地生根，取得優(yōu)異成績和行業(yè)認可，形成了寶貴的“科研單位精益改善經(jīng)驗”，吸引并帶動了一批行業(yè)內(nèi)外的企業(yè)了解精益、學(xué)習(xí)精益、實施精益。

【參考文獻】

【1】白錦飛.企業(yè)工商管理現(xiàn)狀分析及發(fā)展方向的探討[J].現(xiàn)代商業(yè)，2017（2）：27-29.

【2】張惠茹，劉金紅.精益管理會計中價值流成本核算[J].大連民族學(xué)院學(xué)報，2010（2）：153-156.