余鴻雅

摘 要：現(xiàn)代武器裝備尤其是信息化類產(chǎn)品大多具有技術難度大、性能和質量要求高、協(xié)作配套面廣、研制周期緊等特點，怎樣保證研制工作的符合性和可追溯性，怎樣保證研制工作一次成功，減少損失，這其中質量師系統(tǒng)作用舉足輕重。本文就信息化產(chǎn)品研制過程中質量師系統(tǒng)發(fā)揮的作用進行探討。

關鍵詞：質量師；研制過程；作用

一、質量師制度及其重要性

質量師制度是基于管理的效益原理，即組織的各項管理活動都要以實現(xiàn)有效性、追求高效益作為目標，通過不斷提高效率，使投入的人力、物力得以充分、合理、有效地利用，從而產(chǎn)生最佳的管理效益；將分散的人力資源優(yōu)化組合，系統(tǒng)考慮人員力量分配和工作安排，找準盲點、盯住難點、突出重點，用有限的資源輸出最佳的工作效益。

自1986 年以來，兵器工業(yè)率先在重點裝備、軍貿(mào)產(chǎn)品、國外引進產(chǎn)品及部分重點民品中實行了項目三師系統(tǒng)，包括行政指揮系統(tǒng)、設計師系統(tǒng)、質量師系統(tǒng)，隨著項目越來越復雜，相繼成立了項目辦公室和各類專項保障組。目前型號質量師系統(tǒng)已在軍工和民營企業(yè)得到了廣泛應用，對確保產(chǎn)品質量發(fā)揮了重要作用。

二、質量師隊伍分類及組成

武器裝備研制生產(chǎn)單位一般均設有質量管理部門，但專門從事質量管理工作的人員一般只有2-4人，因此在研制和生產(chǎn)并行的單位，尤其是總師單位如何能有重點、有成效的開展項目研制質量管理工作，就涉及到質量師隊伍組成的問題。按照研制生產(chǎn)過程，一般分為研制項目質量師和（生產(chǎn)項目）質量師。研制項目質量師隊伍一般由總質量師、副總質量師、主任質量師，主管質量師等人員組成：項目總設計師單位或整機總裝廠設項目總質量師，副總設計師單位及重大分系統(tǒng)總裝廠設副總質量師，各協(xié)作配套單位依照協(xié)作配套層次與設計師系統(tǒng)相對應，分別設主任質量師、主管質量師?？偅ǜ笨偅┵|量師一般由研制單位推薦主管質量的副總工程師以上的技術領導干部擔任，質量師系統(tǒng)工作人員可由質量部門以派出去、請進來等方式進入科研設計單位的項目實體中去，實行“矩陣管理”，也可以在從事產(chǎn)品開發(fā)、研制項目任務的人員中選擇。質量師隊伍在總質量師的帶領下監(jiān)督、檢查項目嚴格按科研程序進行研制，并協(xié)助設計師系統(tǒng)對方案論證、樣機設計、試制和試驗以及設計、工藝、產(chǎn)品質量評審、“兩個會簽”、“一個檢查”工作，實施研制項目的分階段控制。生產(chǎn)項目質量師一般延續(xù)研制階段組成架構，但關注點下沉到批量產(chǎn)品的一致性和穩(wěn)定性上。

三、質量師的基本職責

2000 年10月國防科工委《關于加強國防科技工業(yè)質量工作若干問題的決定》（即30 條），更進一步明確了型號研制“三師”系統(tǒng)的相互關系和質量責任；型號總指揮對型號研制質量負責；總設計師在型號總指揮領導下對型號設計、試驗質量負責；型號質量師系統(tǒng)在相應的行政指揮領導下，協(xié)同設計師系統(tǒng)開展型號的質量管理工作，監(jiān)督有關質量法規(guī)、標準的貫徹執(zhí)行，并提供質量保證的技術支援。武器系統(tǒng)的研制轉入方案階段之后形成的武器系統(tǒng)內部大綱、守則及武器系統(tǒng)質量管理文件中，對“三師”系統(tǒng)的職責做出明確規(guī)定，其中即要求質量師系統(tǒng)負責對武器系統(tǒng)研制過程中貫徹實施有關質量法規(guī)監(jiān)督、檢查、控制和管理的工作；在行政指揮系統(tǒng)的領導下，通過參與設計、試制、試驗等全過程，充分發(fā)揮質量監(jiān)督、質量控制和質量保證的技術支援三個作用。

質量監(jiān)督的內容主要包括：監(jiān)督有關研制質量工作的法規(guī)、規(guī)章、決定和國家標準、國家軍用標準的貫徹實施；監(jiān)督系統(tǒng)有關質量、可靠性、標準化大綱及有關質量管理文件的貫徹實施；監(jiān)督整個研制過程包括設計、試制、試驗等嚴格按研制程序和驗收標準、規(guī)范進行。

質量控制的內容主要包括：產(chǎn)品特性的質量目標和要求是否確定，對研制的風險是否進行了分析和評估，并針對關鍵因素和薄弱環(huán)節(jié)，以及可能出現(xiàn)的“交叉作業(yè)”采取相應措施；是否形成了研制工作計劃并在研制工作網(wǎng)絡中明確設置了評審、驗證、確認、檢驗和試驗等質量控制節(jié)點；設計中是否運用優(yōu)化設計、可靠性、維修性、綜合保障及安全性技術。設計輸出文件是否按規(guī)定進行審簽，并滿足設計輸入的要求；設計評審、驗證、確認中提出的問題是否采取改進措施并落實到設計文件中；計算機軟件是否按工程化的方法進行控制；試制、調試是否編制相應的工藝文件，必要的工裝是否落實；試制生產(chǎn)條件（5M1E）是否受控，過程能力能否滿足要求；在試制、調試、試驗過程中發(fā)生的設計更改是否按規(guī)定辦理審批手續(xù)；研制過程中發(fā)生的所有技術質量問題，包括各類試驗過程中發(fā)生的故障是否實施了質量問題歸零等。

質量保證技術支援的內容主要包括：根據(jù)國家和上級有關規(guī)定，編制質量保證大綱和工作計劃、質量管理文件，以及制定質量控制的措施；提供風險分析技術、可靠性與維修性技術、綜合保障技術、軟件工程技術等培訓；建立質量信息系統(tǒng)，組織質量信息包括對外購件、外協(xié)件和配套產(chǎn)品質量信息的收集、傳遞、處理和反饋，為改進和提高設計、試制、試驗質量和決策提供必要的信息和數(shù)據(jù)；對研制過程特別是驗證和確認試驗中出現(xiàn)的技術質量問題，協(xié)助設計師系統(tǒng)進行匯總，并協(xié)助設計師系統(tǒng)實現(xiàn)質量問題歸零。

四、質量師在信息化產(chǎn)品研制過程中的工作內容

1、研制質量工作的總體策劃

深入分析戰(zhàn)術技術指標要求和質量要求，系統(tǒng)策劃型號研制全過程的質量工作，明確其質量責任和工作程序，制訂研制質量保證大綱，提出應采用的各項質量工程技術，規(guī)范質量控制和質量保證工作，從研制源頭做好質量工作的頂層策劃。

2、控制元器件和原材料質量

明確設計師系統(tǒng)在制定元器件、原材料優(yōu)選目錄，明確規(guī)定型號可選用的元器件、原材料的品種、規(guī)格和供貨渠道，優(yōu)先選用能滿足質量要求的國產(chǎn)元器件、原材料，嚴格限制使用進口元器件、原材料，嚴格控制選用優(yōu)選目錄外的元器件、原材料；掌握所使用元器件、原材料的品種、規(guī)格、數(shù)量及質量狀態(tài)，嚴格禁止使用已禁用、淘汰及質量等級不符的元器件、原材料；對已超過庫存期的元器件必須經(jīng)過超期復驗合格方能繼續(xù)使用。對所使用的元器件，裝機前必須百分之百進行二次篩選或補充篩選，原材料進行百分之百入廠復驗，關鍵重要元器件開展破壞性物理分析（DPA）。元器件、原材料研制生產(chǎn)單位保證交付產(chǎn)品的技術指標、規(guī)格、質量等級和使用條件等能夠滿足型號的使用要求，不得擅自調整、更改已鑒定或已訂購產(chǎn)品的技術指標和質量狀態(tài)，批次不合格的所有產(chǎn)品不得提供使用。

3、抓好分體配套產(chǎn)品質量

督促設計師系統(tǒng)盡快與分體配套單位簽訂完善技術合同，明確規(guī)定配套產(chǎn)品質量保證要求、技術規(guī)范、驗收準則和驗收方法以及合同雙方的質量責任，并按合同規(guī)定的質量要求和驗收程序進行驗收和入廠復驗。為保證研制進度和裝備質量，要求分體配套單位提供操作使用、研制試驗和維修保障等必須的圖樣、說明書、技術數(shù)據(jù)、試驗數(shù)據(jù)等技術資料，同時需派項目負責人隨產(chǎn)品到現(xiàn)場進行分體測試和聯(lián)調聯(lián)試。關鍵、重要配套產(chǎn)品，缺乏入廠復驗和試驗條件的，需到分體配套研制生產(chǎn)單位進行監(jiān)制驗收。建立以型號為主線的外協(xié)、配套產(chǎn)品質量監(jiān)督體系，形成職責明確、狀態(tài)受控、信息準確、反饋及時的質量監(jiān)督網(wǎng)絡，及時掌握、協(xié)調、處理配套產(chǎn)品出現(xiàn)的質量問題。

4、控制工藝、工序質量

按照系統(tǒng)質量保證大綱要求，制定隨工工藝流程卡，記錄產(chǎn)品加工過程質量，對試制難點進行工藝攻關、工藝優(yōu)化，提高過程能力，特別是關鍵工序能力。在正樣及以后積極開展生產(chǎn)工藝過程故障模式影響分析，消除工藝缺陷，確保工藝質量的穩(wěn)定。加強關鍵工序的標識、檢驗、測試，開展全工序能力測評。強化崗位質量責任制和加大操作人員技能培訓和考核力度，嚴格執(zhí)行首件兩檢制度，徹底杜絕錯裝、漏裝、多余物等操作失控造成的質量問題。

5、控制工藝、工序質量

按照系統(tǒng)質量保證大綱要求，制定隨工工藝流程卡，記錄產(chǎn)品加工過程質量，對試制難點進行工藝攻關、工藝優(yōu)化，提高過程能力，特別是關鍵工序能力。在正樣及以后積極開展生產(chǎn)工藝過程故障模式影響分析，消除工藝缺陷，確保工藝質量的穩(wěn)定。加強關鍵工序的標識、檢驗、測試，開展全工序能力測評。強化崗位質量責任制和加大操作人員技能培訓和考核力度，嚴格執(zhí)行首件兩檢制度，徹底杜絕錯裝、漏裝、多余物等操作失控造成的質量問題。

6、對聯(lián)調聯(lián)試進行控制

成立裝調測試現(xiàn)場指揮小組，成立分項目小組，組織設計、工藝、檢驗、質量及裝配人員按規(guī)定進行裝調和測試，并履行各自的崗位職責。裝調測試前制訂各級裝調測試大綱并履行審批手續(xù)，大納內容應包括裝調測試負責人、分項目負責人、各部件裝調負責人、負責人職責、裝調進度、場地、人員安排、裝調過程記錄表等內容。裝調前編制部件和總體的裝配規(guī)程并履行審批手續(xù)，裝配規(guī)程應具有指導性，包括所需器材清單、裝配流程、技術要求、注意事項等。并要求相關設計人員應對參與裝調測試人員進行技術培訓和技術交底。裝調測試人員按清單從科研庫房領取驗證合格的裝調用器材，嚴格按照圖樣、裝配規(guī)程和大綱要求進行裝配、調試和檢驗，在過程記錄表中記錄裝調測試過程中和裝配規(guī)程及大綱要求不一致的內容，同時需記錄裝調測試人、裝調測試時間、裝調測試場地、裝調測試工序、依據(jù)的圖樣等相關信息，并保存裝調測試過程記錄。

設計人員對裝調過程記錄進行分析，對不符合原設計圖樣或裝配規(guī)程的內容進行分析驗證后履行更改手續(xù)。需改進的參研單位的配套件以質量信息單形式發(fā)往配套單位，由質量師系統(tǒng)督促其改進。

更改手續(xù)完成后，由檢驗部門按驗收要求出具質量證明。

7、大型試驗進行控制

項目研制各階段設計師系統(tǒng)對試驗進行總體策劃，明確試驗目的和要求，識別技術難點和風險，形成試驗大綱，并進行相應的評審，履行審批手續(xù)，按試驗大綱要求開展試驗，并邀請軍代表參加。試驗實施負責人根據(jù)試驗大綱編制試驗計劃、試驗程序和操作規(guī)程（包括試驗記錄表），經(jīng)質量師系統(tǒng)會簽，設計師系統(tǒng)審批后執(zhí)行。試驗產(chǎn)品經(jīng)檢驗部門檢驗合格并開具質量證明文件和隨產(chǎn)品的性能參數(shù)實測數(shù)據(jù)。試驗實施前按試驗產(chǎn)品技術狀態(tài)要求，由試驗實施人員對其質量證明文件和規(guī)定的項目進行核查，符合要求后方可用于試驗。

試驗開始前，由設計師系統(tǒng)、質量師系統(tǒng)和工藝師系統(tǒng)相關人員進行準備狀態(tài)檢查，合格后方能開始實施試驗。參試人員按計劃中職責分工和操作規(guī)程要求逐項進行試驗，試驗應統(tǒng)一指揮，試驗時應以錄像、軟件、文字等方式真實、及時、規(guī)范記錄試驗過程。

在試驗實施完成后，撤離試驗現(xiàn)場前，匯集、整理試驗記錄和全部原始數(shù)據(jù)，保證數(shù)據(jù)的完整性和真實性；撤離現(xiàn)場時應按試驗計劃中的器材清單內容對收回器材進行清點，清點無誤后撤離。對試驗數(shù)據(jù)進行分析與處理，提出試驗結果評價。

試驗結束后，編制試驗分析、總結報告。

試驗負責人對試驗過程中出現(xiàn)的故障要進行系統(tǒng)分析，查明原因，制定措施，舉一反三，并驗證措施效果的有效性。查找是否有潛在的不合格，并制定預防措施。試驗過程發(fā)生的產(chǎn)品技術狀態(tài)更改，經(jīng)復核后進行審批，并及時落實到相應的圖樣和技術文件中。及時匯集、整理試驗數(shù)據(jù)和技術資料，并按規(guī)定歸檔。

8、對試制過程進行控制

積極推行量化生產(chǎn)過程的工藝質量控制技術，運用統(tǒng)計過程控制（SPC）、 6σ管理、實驗設計法（DOE）、田口方法等統(tǒng)計技術和管理方法，實時分析監(jiān)控生產(chǎn)過程質量，減少產(chǎn)品超差，控制質量波動，提高生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質量的一致性。運用環(huán)境應力篩選剔除電子產(chǎn)品早期缺陷。嚴格進行批檢試驗，保證批生產(chǎn)產(chǎn)品質量穩(wěn)定，凡批檢試驗不合格的產(chǎn)品不得交付。

建立試制過程質量跟蹤卡，卡上記錄所加工零部件批組號、原料批組號、試制過程質量狀況、關鍵過程、特殊過程控制情況等。并保持產(chǎn)品的唯一性和可追溯性標識。落實首件全項目檢驗要求，對不需檢測的項目應說明，對不能檢測的項目要經(jīng)設計人員確認，避免因首件未確認而造成的批量不符合現(xiàn)象。并保持檢驗記錄。

9、設計、制造、試驗和檢測手段等質量保證條件建設

針對信息化產(chǎn)品生產(chǎn)批量大、技術復雜、維修保障要求高的特點，采取積極有效措施，加強設計、制造、試驗和檢測手段的建設，提高設計、制造、試驗和驗證考核能力。特別是針對裝備研制中質量保證手段不足的問題，積極推廣應用先進有效的質量管理方法和技術手段，增加質量檢測、分析和可靠性、維修性、保障性論證、設計、試驗手段的建設投入。

10、加強裝備質量信息系統(tǒng)的建設

建立健全質量信息系統(tǒng)，要求各分體配套單位及時逐項收集、分析、報告和反饋研制階段的質量信息，規(guī)范質量問題的處理程序，保證產(chǎn)品質量信息原始記錄的真實、完整，確保產(chǎn)品質量信息的可追溯性。

五、信息化產(chǎn)品研制過程對質量師的需求

信息化產(chǎn)品是以數(shù)字化技術為基礎對信息進行采集、加工、處理、存儲和傳輸，并能向有關人員提供有用信息的系統(tǒng)，它的主要特點是多學科交叉、多種人才結合和軟件和硬件高度集成等。如何在信息化產(chǎn)品研制過程中做好質量控制和質量保證，項目質量師作用舉足輕重。幾乎所有的設計開發(fā)人員都知道質量的重要性，但卻不能正確地對待質量管理的具體工作或成本，一旦需要他們填寫表格或者嚴格遵照流程工作時，多數(shù)都會說“太麻煩了”、“效率太低了”，的確，如果沒有文檔工作，短期內可以提高效率、節(jié)約成本，但從項目管理上看，因管理混亂和質量低劣帶來的損失要遠遠大于短期的利益。因此，信息化產(chǎn)品研制過程中需要質量師系統(tǒng)對研制過程進行監(jiān)督和管理，“把要做的寫下來”，把寫的做出來，把做的過程記下來，這一系列過程的實現(xiàn)，尤其要有一定的設計經(jīng)驗、并愿意從事質量管理任務且責任心較強的質量師，制定貫徹質量方針，明確各階段的質量管理工作，進行日常的項目審核、確保按規(guī)程工作，根據(jù)項目特點對過程進行裁剪、并審定最終的質量標準，在階段點對項目的基線進行評審、進行日常檢測、試驗和鑒定，重要質量問題的提出、分析與處理，并向高層報告項目質量信息，對項目組成員進行培訓。

結束語

合格的質量師系統(tǒng)在信息化產(chǎn)品研制過程中結合型號研制的特點，按照系統(tǒng)工程的原理，采用管理的系統(tǒng)方法，建立一個目標明確、責任清楚、信息暢通、有章可循、有效運作的質量管理體系，切實做好方案論證、設計、試制、試驗等研制全過程的質量控制，特別是充分發(fā)揮好質量師系統(tǒng)在質量策劃、質量監(jiān)督、質量控制、質量保證和支援等方面的作用，對于確保武器系統(tǒng)設計定型一次成功，較好地實現(xiàn)武器系統(tǒng)的研制目標，起到了重要的不可替代的作用。同時信息化產(chǎn)品研制的質量管理是一個不斷探索、不斷實踐、不斷總結、不斷改進的過程。在國際信息化產(chǎn)品迅速發(fā)展的大環(huán)境下，面對信息化產(chǎn)品研制的新形勢、新特點、新要求，如何進一步做好信息化產(chǎn)品研制的質量管理，仍然是一個值得不斷探索、實踐、總結的課題。

參考文獻：

[1]邱元柱 尹德山；依托工藝信息化提升制造業(yè)水平[J]； 天津科技；2006年03期.