在數(shù)控車削中，程序貫穿整個零件的加工過程。理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應(yīng)能使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。為了提高數(shù)控車床的生產(chǎn)效率，我認(rèn)為在數(shù)控車削程序編制中應(yīng)注意以下幾個問題。

一、 仔細(xì)分析零件圖

分析零件圖樣是工藝準(zhǔn)備中的首要工作，直接影響零件加工程序的編制及加工的結(jié)果。分析加工零件輪廓的幾何要素，主要目的是編程時計算出每個節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)；分析零件的尺寸公差和表面粗糙度要求，是確定機(jī)床、刀具和切削用量的重要依據(jù)；分析形狀和位置公差要求，以便確定零件的定位基準(zhǔn)和加工工藝。

二、 仔細(xì)分析加工工序

制定加工工序的一般原則為先粗后精，先近后遠(yuǎn)，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線最短。由于生產(chǎn)規(guī)模的差異，對于同一零件的加工方案是有所不同的，應(yīng)根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟(jì)、合理的加工方案。加工工序劃分原則有兩種：①以粗、精加工劃分工序，保證精度的原則。數(shù)控加工要求工序盡可能集中。常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應(yīng)將粗、精加工分開進(jìn)行。對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來保證表面質(zhì)量要求。同時，對一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應(yīng)先加工表面而后加工孔。②提高生產(chǎn)效率的原則。 數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應(yīng)將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其他部位。同時應(yīng)盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應(yīng)以最短的路線到達(dá)各加工部位。

三、 合理確定走刀路線

加工路線是編寫程序的重要依據(jù)之一，由于精加工走刀路線是沿其零件輪廓進(jìn)行的，因此主要是確定粗加工及空行程的走刀路線。使走刀路線最短可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能降低刀具消耗及機(jī)床磨損。此外，應(yīng)合理安排“回零”路線，應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量減短，或者為零，以滿足走刀路線最短的要求。

四、 合理選擇切削用量

數(shù)控車削中的切削用量是表示機(jī)床主體的主運(yùn)動和進(jìn)給運(yùn)動大小的重要參數(shù)，包括切削深度、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度。它們的選擇與普車所要求的基本一致，但數(shù)控車床加工的零件往往較復(fù)雜，切削用量按一定的原則初定后，還應(yīng)結(jié)合零件實(shí)際加工情況隨時進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整方法是利用數(shù)控車床的操作面板上各種倍率開關(guān)，隨時進(jìn)行調(diào)整，來實(shí)現(xiàn)切削用量的合理配置，這對操作者來說應(yīng)該具有一定的實(shí)際生產(chǎn)加工經(jīng)驗(yàn)。

總之，數(shù)控車床的編程總原則是先粗后精、先進(jìn)后遠(yuǎn)、先內(nèi)后外、程序段最少、走刀路線最短。這就要求我們在編程時，特別注意理論聯(lián)系實(shí)際，并在大量的實(shí)踐中，對所學(xué)的知識進(jìn)行驗(yàn)證或修正，做到編制的程序最實(shí)用。

（唐山市豐南區(qū)職教中心）