一、世界汽車制造企業(yè)60年來競(jìng)爭格局的轉(zhuǎn)換

世界汽車工業(yè)的發(fā)展歷史，幾乎與20世紀(jì)重合。1896年四輪汽車出現(xiàn)后，很快就成為時(shí)尚的寵兒。對(duì)過去的60年來世界主要汽車制造企業(yè)的競(jìng)爭格局進(jìn)行分析，我們會(huì)發(fā)現(xiàn)這一格局的轉(zhuǎn)變大體上可以分為三個(gè)階段：第一，1930-20世紀(jì)70年代。這一階段美國汽車業(yè)不斷發(fā)展壯大，成為世界汽車業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者。美國三大汽車公司——通用、福特和克萊斯勒都位于全球汽車銷量的榜首。第二，20世紀(jì)70年代-2003年。在這一階段，日本汽車企業(yè)不斷發(fā)展壯大，在全球市場(chǎng)份額不斷擴(kuò)大。豐田汽車公司以其產(chǎn)品的高質(zhì)量、低成本、低油耗逐漸在北美市場(chǎng)取得了節(jié)節(jié)勝利，對(duì)美國三大汽車公司形成了咄咄逼人的態(tài)勢(shì)。第三，2003年至今。在這一階段，歐美汽車業(yè)開始顯示出頹勢(shì)，日本汽車企業(yè)雖然發(fā)展勢(shì)頭沒有以前迅猛，但是其增長的持續(xù)性不斷引領(lǐng)著該國汽車企業(yè)的穩(wěn)健發(fā)展。一個(gè)拐點(diǎn)就是2003年，日本豐田汽車公司在全球的銷量超過美國福特汽車公司，成為全球第二大汽車公司。同時(shí)日本主要的另外兩家汽車企業(yè)——日產(chǎn)和本田也是凱歌高唱，在全球汽車業(yè)中排名上揚(yáng)。

從數(shù)據(jù)上來看，上個(gè)世紀(jì)80年代，日本汽車業(yè)的全球生產(chǎn)量已經(jīng)超過了美國。日本汽車公司為什么能夠處于一種很強(qiáng)的競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)呢?當(dāng)然原因有很多，但是從生產(chǎn)、管理方式上來分析其主要原因，我們不難得出和上世紀(jì)80年代麻省理工學(xué)院研究小組相同的結(jié)論：日本汽車企業(yè)采用了精益生產(chǎn)方式這一適應(yīng)未來汽車業(yè)競(jìng)爭的生產(chǎn)方式，并且將這一生產(chǎn)方式所蘊(yùn)含的思維方式不斷深化和推廣，在汽車產(chǎn)業(yè)價(jià)值鏈上不斷地取得著巨大的成功。

二、世界汽車制造企業(yè)的競(jìng)爭可以歸納為兩種生產(chǎn)方式的競(jìng)爭

1、汽車制造業(yè)生產(chǎn)方式的發(fā)展歷程。從19世紀(jì)末至今，汽車制造業(yè)的生產(chǎn)方式可分為三個(gè)大的發(fā)展階段：①手工生產(chǎn)方式。19世紀(jì)末，法國巴黎Panhard-Levassor(PL)機(jī)床公司開始制造汽車，當(dāng)時(shí)是使用通用機(jī)0D，實(shí)行手工單件生產(chǎn)。其生產(chǎn)效率極低，制作成本高，質(zhì)量保證全憑技術(shù)工人高超的技藝和豐富的經(jīng)驗(yàn)。②大批量生產(chǎn)方式。它是由美國企業(yè)，主要是福特汽車公司為代表的企業(yè)所創(chuàng)造的一種生產(chǎn)方式，它為世界汽車，不僅僅是汽車業(yè)，而且是為工業(yè)做出了巨大的貢獻(xiàn)，影響十分深刻和深遠(yuǎn)。到20世紀(jì)后半期這一生產(chǎn)組織方式的缺點(diǎn)越來越突出。主要原因來自于市場(chǎng)的變化。20世紀(jì)后半期時(shí)不僅在美國，不只在整個(gè)汽車市場(chǎng)，顧客需求越來越多樣化，而且對(duì)質(zhì)量的要求也越來越高。這種狀況給制造業(yè)提出的新課題是，一方面必須找出辦法來使產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計(jì)周期和生產(chǎn)周期顯著縮短，另一方面還必須使企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營方式能夠快速響應(yīng)市場(chǎng)的需求變化。這兩方面的課題促使汽車制造企業(yè)改變?cè)械拇笠?guī)模的經(jīng)營方式、管理方式和工作方式，探索新的模式。日本豐田汽車公司就比較早地進(jìn)行了探索和轉(zhuǎn)變。③精益生產(chǎn)方式。1950年，豐田汽車公司豐田喜一郎到美國參觀了福特汽車公司位于底特律的Rouge工廠，回日本后與當(dāng)時(shí)主管生產(chǎn)的大野耐一研究得出結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適合日本。隨后以大野耐一為核心的日本生產(chǎn)管理專家創(chuàng)立了一種全新的管理模式——豐田生產(chǎn)方式(TPS-ToyotaProduetiollSystem)．這就是精益生產(chǎn)方式的起源。豐田生產(chǎn)方式TPS的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”：“一個(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意；“兩大支柱”是準(zhǔn)時(shí)化Ⅲ(Justintime)與自動(dòng)化；“一大基礎(chǔ)”是指改善(1mprovement)。

2、從當(dāng)前的競(jìng)爭格局來看，精益生產(chǎn)方式取得了初步勝利。以豐田汽車公司為代表的日本汽車業(yè)在全球的競(jìng)爭地位不斷提升，其競(jìng)爭實(shí)力也不斷增強(qiáng)。2003年豐田汽車公司全球汽車銷量已經(jīng)超過福特汽車公司，成為全球第二大汽車公司。從企業(yè)運(yùn)營的有關(guān)數(shù)據(jù)對(duì)比來看，以豐田汽車公司為代表的日本汽車企業(yè)在主要競(jìng)爭指標(biāo)都領(lǐng)先于他們?cè)谌蚱囀袌?chǎng)的主要競(jìng)爭對(duì)手。在單生產(chǎn)時(shí)間上，豐田是21．83小時(shí)／輛，福特汽車公司是24．44小時(shí)／輛，而通用汽個(gè)公司是28，04小時(shí)／輛。產(chǎn)品缺陷率上，豐田公司達(dá)到196個(gè)／百輛，福特汽車公司是264個(gè)／百輛，而通用汽車公司311個(gè)／百輛。

三、全球汽車制造企業(yè)競(jìng)爭格局的轉(zhuǎn)換對(duì)我國汽車制造業(yè)的啟示

1、企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)的決策。引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，用從現(xiàn)在的生產(chǎn)運(yùn)作方式開始一點(diǎn)一點(diǎn)地改良、逐步修正的作法將是很困難的，而且還會(huì)傳遞“嘗試一下，不成功就退回到原來狀態(tài)的”不良信息，反而會(huì)對(duì)企業(yè)未來的創(chuàng)新增加變革成本。其他汽車制造業(yè)的成功已經(jīng)證明了這一方式的成功，我們完全可以打消顧慮，一往直前。必須把企業(yè)的精益化提升到企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略高度，才能使全體員工矢志不移地努力實(shí)現(xiàn)精益目標(biāo)。企業(yè)各級(jí)管理人員要不斷研究和學(xué)習(xí)，成為“精益迷”，各級(jí)管理人員要通過深入的研究和學(xué)習(xí)，成為掌握和推行的“教練員”。

2、搞好全員培訓(xùn)，深化對(duì)精益思想的學(xué)習(xí)。雖然我國汽車制造企業(yè)從上個(gè)世紀(jì)80年代就開始學(xué)習(xí)和導(dǎo)入豐田生產(chǎn)方式，但是實(shí)際效果并不理想。必須承認(rèn)，豐田生產(chǎn)方式中的很多管理技術(shù)和方法有一些并不是它的首創(chuàng)，例如參與管理、并行工程、質(zhì)量管理小組等。但是單純這些技術(shù)和方法本身還不足以形成一種嶄新的管理模式。但是由于我們?cè)趯W(xué)習(xí)的過程中，看到這些似曾相識(shí)的方法時(shí)反而還產(chǎn)生“不過如此，我們?cè)缇瓦@么做過”等想法，結(jié)果忽視了整體的分析和學(xué)習(xí)，極大地影響了學(xué)習(xí)的效果，甚至認(rèn)為這些內(nèi)容，即使學(xué)習(xí)也產(chǎn)生不了什么效果?；蛘呶覀?cè)趯W(xué)習(xí)的過程中存在著“頭疼醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”的現(xiàn)象，從而導(dǎo)致了我們沒能系統(tǒng)地導(dǎo)人和推行這一方式。我們應(yīng)該看到，精益生產(chǎn)方式自身也在不斷發(fā)展和完善，時(shí)至今日它已經(jīng)形成了一個(gè)融科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命為一體的管理體系?！懊と嗣蟆笔降摹皵嗾氯×x”學(xué)習(xí)方式是不能夠取得“真經(jīng)”的。

3、要結(jié)合國情、企業(yè)實(shí)際學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)方式。不可否認(rèn)，精益生產(chǎn)方式有其發(fā)源地固有的社會(huì)方面的制度條件和行為習(xí)慣，但這不能成為我們引入的障礙和借口。精益生產(chǎn)方式在其產(chǎn)生之初就恰好是結(jié)合了其本土的實(shí)際情況，經(jīng)過幾十年的不斷探索和實(shí)踐才形成了今日的管理體系。我們?cè)趯W(xué)習(xí)推廣的過程中，就必須正視國情、廠情。精益生產(chǎn)方式就是針對(duì)由于顧客需求的多樣化、個(gè)性化所帶來的多品種小批量生產(chǎn)方式而發(fā)展起來的。從這一點(diǎn)來看，這一生產(chǎn)方式非常適合我國汽車制造企業(yè)。我國汽車市場(chǎng)總銷量雖然在2002年發(fā)生了“井噴”的行情，但是相對(duì)全球銷量而言，依然是一個(gè)相對(duì)較小的數(shù)量，同時(shí)我國汽車市場(chǎng)區(qū)隔化十分明顯，我們汽車整車制造企業(yè)與零部件之間的關(guān)系與其發(fā)源地也不太相同，這些因素客觀上為我們學(xué)習(xí)和推行提供了實(shí)踐的條件。

4、制定引進(jìn)的中長期規(guī)劃和年度實(shí)施計(jì)劃。精益化道路將是一條長途之旅。企業(yè)在引入的過程中，要想取得顯著效果，就必須編制引進(jìn)工作的日程表，在日程表中要規(guī)定到什么時(shí)間實(shí)現(xiàn)什么目標(biāo)的指標(biāo)體系。通過具體的時(shí)間進(jìn)度安排穩(wěn)步推進(jìn)，穩(wěn)扎穩(wěn)打，保證每一具體活動(dòng)的落實(shí)?？梢圆捎镁鏄影逵?jì)劃，以點(diǎn)帶面，逐步鋪開。豐田供貨支持中心就通過在一些公司中建立樣板生產(chǎn)線，在一個(gè)價(jià)值流程中建立起一個(gè)精益的典范的做法，為其它企業(yè)提供身邊的精益實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。這種示范性的作法取得了十分顯著的效果。

5、蛆成相應(yīng)的組織機(jī)構(gòu)和項(xiàng)目隊(duì)伍。學(xué)習(xí)和引入精益生產(chǎn)方式，在制定了相應(yīng)的日程之后，還需要設(shè)置相應(yīng)的職能部門來專門負(fù)責(zé)實(shí)施。在大多數(shù)企業(yè)，管理工作是根據(jù)操作流程或部門來區(qū)分與組織。而精益生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)的是消滅整個(gè)企業(yè)價(jià)值鏈上的浪費(fèi)，這就需要企業(yè)必須具有對(duì)企業(yè)整個(gè)價(jià)值流程負(fù)責(zé)的部門。實(shí)際上這一部門主要的職責(zé)是發(fā)現(xiàn)存在于企業(yè)流程中的浪費(fèi)，但是它并不負(fù)責(zé)具體的消滅浪費(fèi)的工作。它將提出具體的操作建議，而這一建議的具體實(shí)施還是依賴于企業(yè)原有的一個(gè)或者多個(gè)部門。在實(shí)踐中，東風(fēng)汽車有限公司專門設(shè)置的QCD改善部門就是擔(dān)當(dāng)著這樣的職責(zé)和任務(wù)，實(shí)踐已經(jīng)證明，這一部門的設(shè)置產(chǎn)生了十分顯著的、直接的效果。

(作者單位：東風(fēng)汽車公司干部培訓(xùn)中心)