方 強(qiáng)，邵志才，戴立順

(中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司，北京 100083)

20世紀(jì)60—70年代渣油固定床加氫技術(shù)起源于美國(guó)、日本等發(fā)達(dá)國(guó)家,這些國(guó)家的煉油廠主要加工來自中東的高硫原油,其固定床渣油加氫裝置原料中的S含量較高,渣油加氫的主要目的是生產(chǎn)用于清潔發(fā)電的低硫燃料油。20世紀(jì)90年代,隨著燃油汽車的發(fā)展,車用燃油需求增加,固定床渣油加氫技術(shù)向渣油催化裂化原料預(yù)處理方向發(fā)展[1],加工的原料仍為中東高硫原油的渣油(簡(jiǎn)稱中東高硫渣油)。中國(guó)大陸早期建成的固定床渣油加氫裝置也主要加工中東高硫渣油[2-4]。高硫渣油的S質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高(一般不低于3.0%),N質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低(一般低于0.3%),金屬(Ni+V)質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高(一般高于60 μg/g)且Ni/V質(zhì)量比較低(為0.30～0.88),同時(shí)Fe和Ca含量較低。

2011年8月,位于沿江某煉油廠的國(guó)內(nèi)首套1.7 Mt/a固定床渣油加氫裝置A(簡(jiǎn)稱A裝置)開工,該裝置的原料性質(zhì)與以往高硫渣油固定床加氫裝置明顯不同,迄今已運(yùn)行6個(gè)周期。通過采取原油脫鈣及相適應(yīng)的催化劑級(jí)配優(yōu)化等技術(shù)措施,A裝置第一周期運(yùn)行時(shí)長(zhǎng)為426 d,首次實(shí)現(xiàn)了加工高鐵高鈣、低硫高氮渣油的固定床加氫裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行[5]。此后,又有多套加工同類渣油的固定床加氫裝置建成投產(chǎn)。以下分析低硫高氮渣油的加氫反應(yīng)特性,總結(jié)A裝置6個(gè)周期的運(yùn)行情況,分析該裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行的瓶頸并提出相應(yīng)的消除運(yùn)行瓶頸措施,以期為同類型裝置的運(yùn)行、改造及新裝置的設(shè)計(jì)提供借鑒。

1 低硫高氮渣油的加氫反應(yīng)特性

在A裝置首次開工前,對(duì)其渣油原料進(jìn)行了分析,發(fā)現(xiàn)原料中S質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低(為1.38%),N質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高(為0.68%),Ni質(zhì)量分?jǐn)?shù)為43.3 μg/g,V質(zhì)量分?jǐn)?shù)為17.9 μg/g,Ni/V質(zhì)量比為2.42,Fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為36.0 μg/g,Ca質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)92.9 μg/g(原油未經(jīng)脫鈣處理時(shí))[5]。該渣油原料與高硫渣油原料相比,性質(zhì)顯著不同。為了考察低硫高氮渣油的加氫反應(yīng)特性,在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行了與高硫渣油加氫對(duì)比試驗(yàn),也比較了加工它們的工業(yè)裝置運(yùn)行數(shù)據(jù)。

1.1 中型試驗(yàn)結(jié)果

分別以典型低硫高氮渣油(原油經(jīng)脫鈣處理)和高硫渣油為原料,采用相同的催化劑級(jí)配,在實(shí)驗(yàn)室中型固定床連續(xù)等溫加氫裝置上進(jìn)行加氫試驗(yàn)。試驗(yàn)條件為:反應(yīng)溫度375.5 ℃,氫分壓15.0 MPa,體積空速0.23 h-1,氫油體積比700。試驗(yàn)結(jié)果[6]見表1。

表1 低硫高氮渣油與高硫渣油加氫中試結(jié)果對(duì)比

由表1可見:低硫高氮渣油原料的S質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.19%,N質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.51%;高硫渣油原料的S質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4.42%,N質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.23%;兩種原料中前者殘?zhí)枯^低,為11.72%,后者殘?zhí)枯^高,為13.04%;經(jīng)過加氫處理后,低硫高氮渣油的殘?zhí)拷档椭禐?.84百分點(diǎn),降殘?zhí)柯蕿?9.83%,高硫渣油的殘?zhí)拷档椭禐?.01百分點(diǎn),降殘?zhí)柯矢哌_(dá)69.10%,二者降殘?zhí)柯氏嗖?9.27百分點(diǎn)。此外,由表1還可知,低硫高氮渣油中的Fe和Ca質(zhì)量分?jǐn)?shù)明顯比高硫渣油高,經(jīng)加氫處理后,與高硫渣油加氫產(chǎn)物相比,低硫高氮渣油加氫產(chǎn)物中的Fe和Ca質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低值(原料與加氫產(chǎn)物質(zhì)量分?jǐn)?shù)差值)較大。這些結(jié)果表明,與高硫渣油相比,低硫高氮渣油原料中的Fe和Ca含量更容易降低,但殘?zhí)壳吧砦锏募託滢D(zhuǎn)化更困難。

1.2 工業(yè)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)結(jié)果

由于原油種類不同,A裝置和另一套渣油固定床加氫裝置(簡(jiǎn)稱B裝置)分別加工低硫高氮渣油(原油經(jīng)脫鈣處理)和高硫渣油。A裝置第二周期和B裝置第八周期均采用中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司開發(fā)的第三代RHT渣油加氫催化劑,兩套裝置的渣油原料及加氫渣油的主要性質(zhì)平均值見表2。由表2可以看出:A裝置原料S質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.50%,N質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.70%;B裝置原料S質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.00%,N質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.29%;兩套裝置原料的殘?zhí)肯喈?dāng),分別為11.32%和11.50%,A裝置渣油降殘?zhí)柯蕿?8.14%,而B裝置渣油降殘?zhí)柯蕿?5.39%,二者的渣油降殘?zhí)柯氏嗖?.25百分點(diǎn)。由于在大部分運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間,A裝置的平均反應(yīng)溫度明顯高于B裝置的平均反應(yīng)溫度[6],因此A、B兩套工業(yè)裝置上渣油降殘?zhí)柯实牟钪当戎行驮囼?yàn)小。由表2還可以看出,A裝置原料中的Fe和Ca含量明顯比B裝置高,加氫處理后A裝置加氫渣油的Fe和Ca質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低值比B裝置大。

表2 A、B兩套裝置的渣油原料及加氫渣油主要性質(zhì)平均值

1.3 結(jié)果討論

中型試驗(yàn)和工業(yè)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)的結(jié)果都表明,在固定床加氫反應(yīng)中,低硫高氮渣油的反應(yīng)特性與高硫渣油明顯不同。低硫高氮渣油S含量較低、N含量較高,原料分子結(jié)構(gòu)中C—N鍵相對(duì)較多、C—S鍵相對(duì)較少,使得殘?zhí)壳吧砦锛託滢D(zhuǎn)化較困難[6-7]。采用傅里葉變換離子回旋共振質(zhì)譜儀對(duì)兩種典型原料的烴類組成進(jìn)行了分析,該檢測(cè)方法將所有渣油分子都視為帶有不同鏈烷基、環(huán)烷基結(jié)構(gòu)的芳烴類化合物和帶有雜原子的大分子芳烴類化合物,結(jié)果表明:與B裝置原料相比,A裝置原料中S1類和S2類化合物較少,而N1類化合物較多,因此A裝置原料中的大分子較難變成小分子,原料中殘?zhí)壳吧砦锏募託滢D(zhuǎn)化更困難[6]。

在渣油加氫反應(yīng)過程中,渣油中油溶性含鐵化合物易反應(yīng)生成FeS,與非油溶性含鐵化合物一起沉積在固定床反應(yīng)器床層催化劑顆粒間或呈環(huán)狀分布在催化劑表面[8];如原油脫鈣設(shè)施運(yùn)行不佳,渣油非瀝青質(zhì)中的含鈣化合物也會(huì)轉(zhuǎn)化成CaS沉積在固定床反應(yīng)器床層催化劑顆粒間或催化劑表面[9];沉積的FeS和CaS使得固定床反應(yīng)器床層催化劑間空隙率下降,引起反應(yīng)器壓降上升。與高硫渣油相比,低硫高氮渣油中Fe和Ca含量均較高,加氫過程中Fe和Ca含量降低幅度更大,更易導(dǎo)致固定床反應(yīng)器壓降上升。

2 A裝置6個(gè)周期的運(yùn)行情況

A裝置的6個(gè)運(yùn)行周期(依次記作RUN-1～RUN-6)中,RUN-1～RUN-3加工原料中的減壓渣油為大于520 ℃餾分(記作減壓渣油Ⅰ),RUN-4～RUN-6加工原料中的減壓渣油為大于538 ℃餾分(記作減壓渣油Ⅱ)。6個(gè)周期的運(yùn)行時(shí)間及裝置停工原因見表3。由表3可見:6個(gè)周期中RUN-3運(yùn)行時(shí)間最短,為326 d,裝置停工的主要原因?yàn)樵兔撯}設(shè)施運(yùn)行不正常導(dǎo)致第一反應(yīng)器即保護(hù)反應(yīng)器(R-101)的壓降上升過快;RUN-4運(yùn)行時(shí)間最長(zhǎng),為694 d,停工原因是全廠大檢修。

表3 A裝置6個(gè)周期的運(yùn)行時(shí)間及裝置停工原因

2.1 原料性質(zhì)

6個(gè)運(yùn)行周期所加工原料的主要性質(zhì)(平均值)見表4。由表4可見:6個(gè)周期原料的S質(zhì)量分?jǐn)?shù)均不大于1.51%,N質(zhì)量分?jǐn)?shù)均不小于0.62%;其中RUN-3原料的殘?zhí)孔罡?為11.92%,RUN-4原料的殘?zhí)孔畹?為8.73%;RUN-3原料的金屬(Ni+V)、金屬(Fe+Ca)的質(zhì)量分?jǐn)?shù)均最高,分別為57.7 μg/g和40.9 μg/g。

表4 6個(gè)周期的原料性質(zhì)

2.2 催化劑級(jí)配

固定床渣油加氫裝置通常級(jí)配裝填具有多種不同功能的催化劑,包括保護(hù)催化劑、脫金屬催化劑、脫金屬脫硫催化劑和脫硫降殘?zhí)看呋瘎?。A裝置6個(gè)周期均采用同一家專利商開發(fā)的催化劑,該專利商針對(duì)A裝置原料的特點(diǎn),持續(xù)進(jìn)行催化劑研發(fā)并根據(jù)各催化劑特性進(jìn)行催化劑級(jí)配技術(shù)的優(yōu)化。A裝置6個(gè)周期中各種催化劑的體積比例見表5。由表5可見,6個(gè)周期中保護(hù)劑的體積比例略有不同,RUN-3～RUN-5中脫金屬催化劑體積比例相對(duì)較大,RUN-6中脫金屬脫硫催化劑體積比例較大、脫硫降殘?zhí)縿┑捏w積比例相對(duì)較小。

表5 6個(gè)周期不同功能催化劑體積比例 百分點(diǎn)

2.3 保護(hù)反應(yīng)器R-101壓降

由于A裝置原料中鐵含量較高,若上游原油脫鈣設(shè)施運(yùn)行不正常,原料中的鈣含量也會(huì)偏高,加氫過程中生成的FeS和CaS會(huì)沉積在保護(hù)反應(yīng)器R-101催化劑間空隙或催化劑表面,導(dǎo)致R-101壓降升高。A裝置6個(gè)周期R-101壓降的變化情況如圖1所示。由圖1可知,每個(gè)運(yùn)行周期的R-101壓降均存在一個(gè)由相對(duì)平穩(wěn)轉(zhuǎn)至快速增加的拐點(diǎn),6個(gè)周期出現(xiàn)壓降拐點(diǎn)時(shí)的運(yùn)行時(shí)間分別為255,236,173,263,271,550 d,其中RUN-3出現(xiàn)拐點(diǎn)時(shí)的運(yùn)行時(shí)間最短、RUN-6出現(xiàn)拐點(diǎn)時(shí)的運(yùn)行時(shí)間最長(zhǎng)。

圖1 6個(gè)周期R-101壓降變化情況

如文獻(xiàn)[5]所述,A裝置RUN-1的運(yùn)行結(jié)果表明R-101壓降上升的主要原因?yàn)镕e、Ca及炭的沉積。6個(gè)周期原料中金屬Fe、Ca及(Fe+Ca)的含量(平均值)見圖2。由圖2可見,RUN-3原料中金屬(Fe+Ca)含量最高,RUN-6原料中金屬(Fe+Ca)含量最低。結(jié)合圖1結(jié)果,進(jìn)一步說明原料中含鐵Fe和Ca的化合物在加氫過程中轉(zhuǎn)化為FeS及CaS并在催化劑顆粒間空隙沉積是R-101壓降上升的主要原因。

圖2 6個(gè)周期原料中金屬Fe、Ca及(Fe+Ca)含量

2.4 主要運(yùn)行數(shù)據(jù)

6個(gè)周期的主要運(yùn)行數(shù)據(jù)比較見表6。由表6可見:在6個(gè)周期中,RUN-4總加工最大,為3.47 Mt;RUN-5的減壓渣油Ⅱ加工量及單位質(zhì)量催化劑上減壓渣油Ⅱ加工量最大,分別為1.81 Mt和3.02 kt/t;RUN-5單位體積催化劑上(Ni+V)沉積量最高,達(dá)到143.5 kg/m3。該裝置從RUN-4開始采用摻入催化裂化輕循環(huán)油降炭技術(shù)[10]及優(yōu)化的催化劑級(jí)配技術(shù),因此總體而言RUN-4～RUN-6的主要運(yùn)行數(shù)據(jù)比RUN-1～RUN-3時(shí)有明顯提高。

ESP教學(xué)教師應(yīng)既有專業(yè)素養(yǎng)，又能用流利的英語表達(dá)和分析專業(yè)知識(shí)。Dudley Evans和St.John(1998)指出一個(gè)合格ESP教師應(yīng)扮演的五種角色：很高的英語水平的英語教師；可以更具需要設(shè)計(jì)課堂教學(xué)的課程設(shè)計(jì)者；能搞與專業(yè)教師與學(xué)生合作的合作者；隨時(shí)關(guān)注本領(lǐng)域最新發(fā)展的研究者；根據(jù)學(xué)生學(xué)習(xí)情況進(jìn)行分析和總結(jié)的測(cè)試評(píng)估者。對(duì)照國(guó)外ESP教師衡量標(biāo)準(zhǔn)，筆者認(rèn)為現(xiàn)階段國(guó)內(nèi)ESP師資的短板主要表現(xiàn)在高水平教師和研究者這兩種角色上。

表6 6個(gè)周期的主要運(yùn)行數(shù)據(jù)比較

3 裝置運(yùn)行瓶頸

3.1 提高反應(yīng)溫度較困難

固定床渣油加氫裝置的運(yùn)行階段一般分為初期、中期及末期,由于每個(gè)周期的運(yùn)行時(shí)長(zhǎng)不同,為了更好地進(jìn)行橫向比較,將從裝置切入減壓渣油開始的2個(gè)月稱為初期,將裝置停工前的2個(gè)月稱為末期,中間的部分稱為中期。

在裝置6個(gè)周期的運(yùn)行過程中,裝置在運(yùn)行中期和后期出現(xiàn)提高反應(yīng)溫度較困難的問題。6個(gè)周期的催化劑平均反應(yīng)溫度(CAT)變化情況如圖3所示,其中基準(zhǔn)值T1為裝置切入減壓渣油時(shí)的CAT。由圖3可知,RUN-1～RUN-3后期反應(yīng)溫度提高較困難,而自RUN-4開始反應(yīng)溫度提高較困難的情況尤為嚴(yán)重。

圖3 6個(gè)周期的CAT變化情況

6個(gè)周期運(yùn)行初期、中期及末期CAT的平均值見圖4。由圖4可見,RUN-1～RUN-3初期、中期和末期CAT平均值還能逐漸升高,而RUN-4～RUN-6中期和末期的CAT平均值變化不大,也說明了自RUN-4開始反應(yīng)溫度提高較困難的情況尤為嚴(yán)重。

圖4 6個(gè)周期各運(yùn)行階段的CAT平均值

根據(jù)阿侖尼烏斯方程,在渣油加氫裝置運(yùn)行過程中,催化劑上積炭及金屬(Ni和V)沉積量增加,催化劑活性位濃度降低,需提高反應(yīng)溫度才能維持反應(yīng)速率不變,因此如果運(yùn)行過程中反應(yīng)溫度不能提高,會(huì)影響催化劑上的雜原子加氫脫除反應(yīng)及殘?zhí)壳吧砦锏募託滢D(zhuǎn)化反應(yīng)速率。

3.2 渣油原料殘?zhí)壳吧砦锏募託滢D(zhuǎn)化較困難

裝置6個(gè)周期的初期、中期及末期及全周期的催化劑降殘?zhí)柯室姳?。由表7可知,6個(gè)周期中RUN-1～RUN-3初期、中期及末期催化劑的降殘?zhí)柯手饾u增加,而RUN-4～RUN-6末期催化劑的降殘?zhí)柯示^中期催化劑的降殘?zhí)柯实?這與各階段CAT的變化趨勢(shì)密切相關(guān)。其中6個(gè)周期在各運(yùn)行階段中,RUN-3末期催化劑的降殘?zhí)柯首罡?為52.66%;RUN-3全周期催化劑的降殘?zhí)柯室沧罡?為51.56%,這與RUN-3運(yùn)行時(shí)間短及各階段CAT相對(duì)較高有關(guān)。如1.3節(jié)所述,由于該類型原料分子結(jié)構(gòu)中C—N鍵相對(duì)較多、C—S鍵相對(duì)較少,使得殘?zhí)壳吧砦锛託滢D(zhuǎn)化較困難。同時(shí),RUN-4～RUN-6的運(yùn)行中期、末期反應(yīng)溫度提升尤為困難,由于運(yùn)行過程中催化劑逐步失活,使得RUN-4～RUN-6末期催化劑降殘?zhí)柯瘦^中期還低。

表7 6個(gè)周期中各運(yùn)行階段及全周期的催化劑降殘?zhí)柯?%

3.3 原料中減壓渣油比例高低影響運(yùn)行周期

影響固定床渣油加氫裝置運(yùn)行周期的主要因素是催化劑失活及保護(hù)反應(yīng)器壓降達(dá)到限定值。渣油加氫催化劑失活的主要因素為金屬Ni、V及炭的沉積,對(duì)于低硫高氮類渣油,催化劑上積炭量更大[1,11]。原料中減壓渣油比例越高,殘?zhí)壳吧砦锖吭礁?積炭量越高;此外由于絕大部分金屬化合物存在于減壓渣油中,所以原料中減壓渣油比例越高,金屬Fe和Ca的含量也越高,也越容易使保護(hù)反應(yīng)器R101壓降上升至限定值。

由于RUN-1～RUN-3中分析的是減壓渣油Ⅰ的體積,而RUN-4～RUN-6中分析的是減壓渣油Ⅱ的體積,故無法直接比較各周期所加工原料中減壓渣油的比例高低。而殘?zhí)壳吧砦镏饕嬖谟跍p壓渣油中,原料中減壓渣油的比例越大,原料的殘?zhí)吭礁?因此可以用原料的殘?zhí)块g接表征原料中減壓渣油的比例。RUN-1～RUN-6的運(yùn)行時(shí)間與原料殘?zhí)科骄档年P(guān)系見表8,由表8可知,總體而言,原料殘?zhí)吭礁?運(yùn)行周期越短,可見原料中減壓渣油比例高低直接影響裝置運(yùn)行周期的長(zhǎng)短。

表8 6個(gè)周期運(yùn)行時(shí)間與原料殘?zhí)科骄档年P(guān)系

4 消除裝置運(yùn)行瓶頸的措施

4.1 高壓換熱器流程改造

4.2 增設(shè)反應(yīng)器

針對(duì)該原料殘?zhí)壳吧砦锏募託滢D(zhuǎn)化困難及原料中減渣比例提高會(huì)縮短運(yùn)行周期的問題,根據(jù)相關(guān)可靠的工藝研究結(jié)果[13]和其他裝置成熟的工業(yè)經(jīng)驗(yàn)[14],可以對(duì)反應(yīng)器系統(tǒng)進(jìn)行適當(dāng)改造,增設(shè)反應(yīng)器及增加相關(guān)閥門,以下提出3種可供選擇的方案。

4.2.1前置可輪換滴流床反應(yīng)器

該方案采用可輪換的保護(hù)反應(yīng)器工藝[13],改造后的反應(yīng)系統(tǒng)工藝流程如圖5所示。其中4個(gè)固定床反應(yīng)器(R-101～R-104)為原有反應(yīng)器,反應(yīng)器R-100為新增反應(yīng)器,R-100與R-101并聯(lián)布置,當(dāng)R-100壓降上升至限定值后切換使用R-101。該方案中需要新增1個(gè)與R-101相同或略小的反應(yīng)器及至少4個(gè)高壓閥門。該方案反應(yīng)系統(tǒng)壓降不增加,運(yùn)行周期延長(zhǎng),但并聯(lián)的反應(yīng)器有閑置時(shí)間,運(yùn)行過程中體積空速不變,對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量無明顯改善。

圖5 前置可輪換滴流床反應(yīng)器方案工藝流程示意

4.2.2前置可切除滴流床反應(yīng)器

該方案采用保護(hù)反應(yīng)器可切除的工藝[15],改造后的反應(yīng)器系統(tǒng)工藝流程如圖6所示。其中,R-100為新增反應(yīng)器。當(dāng)R-100壓降上升至限定值后切除該反應(yīng)器,原料及氫氣直接進(jìn)入R-101。該工藝已實(shí)現(xiàn)安全運(yùn)行多次,可以顯著延長(zhǎng)裝置的運(yùn)行周期。該方案中需要新增1個(gè)與R-101相同或略小的反應(yīng)器及1個(gè)高壓三通閥門。該方案反應(yīng)系統(tǒng)壓降略有增加,運(yùn)行周期延長(zhǎng),新增反應(yīng)器閑置時(shí)間短,R-100未切除時(shí)可使體積空速降低,產(chǎn)品質(zhì)量得到改善。

圖6 前置可切除滴流床反應(yīng)器方案工藝流程示意

4.2.3保護(hù)反應(yīng)器可切除及后置滴流床反應(yīng)器

該方案采用保護(hù)反應(yīng)器可切除的工藝[15],改造后的反應(yīng)器系統(tǒng)工藝流程如圖7所示。其中,R-105為新增反應(yīng)器。當(dāng)R-101壓降上升至限定值后切除R-101,原料及氫氣直接進(jìn)入R-102。該方案中需要新增1個(gè)與R-104相同或略大的反應(yīng)器及1個(gè)高壓三通閥門。該方案反應(yīng)系統(tǒng)壓降增加,運(yùn)行周期延長(zhǎng),反應(yīng)器R-101閑置時(shí)間短,R-101切除前體積空速明顯降低,產(chǎn)品質(zhì)量顯著改善。

圖7 保護(hù)反應(yīng)器可切除及后置滴流床反應(yīng)器方案工藝流程示意

5 結(jié) 論

(1)與高硫渣油相比,低硫高氮渣油分子結(jié)構(gòu)中C—N鍵相對(duì)較多、C—S鍵相對(duì)較少,中型試驗(yàn)及工業(yè)運(yùn)行結(jié)果均表明,其殘?zhí)壳吧砦锛託滢D(zhuǎn)化較困難。低硫高氮渣油中Fe和Ca含量也較高,易引起反應(yīng)器壓降升高。

(2)國(guó)內(nèi)首套低硫高氮類渣油加氫裝置的運(yùn)行結(jié)果表明:裝置運(yùn)行中后期,反應(yīng)溫度提高較困難,主要原因是原料及氫氣混合物/反應(yīng)生成物高壓換熱器結(jié)垢嚴(yán)重,從調(diào)研結(jié)果看,可能與其管殼程物流走向相關(guān);該裝置的運(yùn)行周期長(zhǎng)短與原料中減壓渣油的比例大小密切相關(guān)。

(3)建議通過高壓換熱器及反應(yīng)器系統(tǒng)改造消除裝置運(yùn)行瓶頸,其中增設(shè)反應(yīng)器系統(tǒng)改造可供選擇的3種技術(shù)方案為:前置可輪換滴流床反應(yīng)器、前置可切除滴流床反應(yīng)器和保護(hù)反應(yīng)器可切除及后置滴流床反應(yīng)器。