賈旭東

摘要：燒結是鋼鐵聯合體中最重要的生產環(huán)節(jié)之一，它不僅消耗大量能源，而且還產生大量高溫有害煙氣。近年來，燒結工藝的不斷技術創(chuàng)新使得電力、天然氣、能源的消耗得到下降，此外，循環(huán)冷卻器余熱回收技術的開發(fā)，在能耗治理技術方面也取得了突破性的發(fā)展。

關鍵詞：新工藝;新技術;燒結機;應用

一、引言

燒結是鋼鐵生產工藝中的一個重要環(huán)節(jié)，它是將鐵礦粉、粉（無煙煤）和石灰、高爐爐塵、軋鋼皮、鋼渣按一定配比混勻。經燒結而成的有足夠強度和粒度的燒結礦可作為煉鐵的熟料。利用燒結熟料煉鐵對于提高高爐利用系數、降低焦比、提高高爐透氣性保證高爐運行均有一定意義。

二、新工藝在燒結機上的應用

（一）環(huán)境除塵設置7臺高效寬間距四電場電除塵器和一臺布袋除塵器，其中2臺60m2配料電除塵器，2臺180m2機尾電除塵器，2臺70m2整粒電除塵器，1臺90m2成品電除塵器，保證電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3。

除塵系統(tǒng)采用技術先進的除塵管道阻力平衡器，礦槽上部采用移動卸料車除塵風量切換裝置，除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術，針對不同性質粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。除塵系統(tǒng)的運行通過PLC系統(tǒng)實現集中自動控制。

（二）“三電一體化”系統(tǒng)消化吸收國內外大型燒結控制技術，設置了完善的工藝過程參數檢測控制，采用了技術先進、性能穩(wěn)定、質量可靠的EIC計算機控制系統(tǒng)。自動控制系統(tǒng)分為L1基礎自動化控制和L2過程自動化控制，L2過程自動控制采用奧鋼聯洛德洛基公司的燒結監(jiān)控系統(tǒng)，在控制水平上達到國內領先、國際先進水平。

（三）每臺燒結機的整粒流程均為雙系列，一系列生產，另一系列備用。從環(huán)冷機出來的燒結礦經板式給礦機均勻給料后，經皮帶機送往篩分室，經三次篩分，向高爐輸出+13mm和-13mm兩種粒級的成品燒結礦，實現燒結礦的分級入爐。從取樣室出來的燒結礦直接去高爐上料系統(tǒng)，也可通過另兩條膠帶機運往成品礦倉中貯存，起到燒結與高爐生產的調節(jié)作用，并實現兩臺燒結機相互向兩座高爐供料。

（四）燒結機臺車寬4m，有效長度90m，臺車攔板高700mm，設雙側風箱和非對稱煙道。燒結餅經單輥破碎機破碎后直接進入415m2鼓風環(huán)式冷卻機。

（五）設有鋪底料裝置，鋪底料粒度為8～13mm，由擺動漏斗均勻地布在臺車上?；旌狭喜剂喜捎糜蓤A輥給料機和九輥組成的布料裝置將混合料均勻地布在燒結臺車上。點火燃料為純焦爐煤氣，進行負壓抽風燒結。

（六）采用兩段混合工藝，混合機露天布置，一次混合機為φ3.8m×15m，二次混合機為φ4.4m×21m，混合機添加熱水，一混采用旋轉噴頭噴灑霧化水;二混采用雙排水管旋轉噴頭噴灑霧化水，滿足混勻及制粒的要求?；旌狭系募铀捎米詣涌刂啤Ｍ瑫r為提高混合料溫，在混合料倉內加蒸汽對混合料進行預熱。

（七）配料料倉單列式布置，每臺燒結機對應一個系列，每個系列設有14個礦槽?；靹蛄稀⑷蹌?、燃料、冷返礦和粉塵均采用重量集中式配料，由PLC系統(tǒng)進行自動配料控制，并設置在線標定裝置。為穩(wěn)定配料槽的料位，各料槽設有稱重式料位計，可連續(xù)在線顯示測定值。生石灰和輕燒白云石粉用密封罐車輸送至配料室旁后，用氣力輸送至配料礦槽內?；靹蛄蠌脑蠄鐾ㄟ^膠帶機輸送到配料室，由移動皮帶卸到每系列5個礦槽中。

（八）從原料場輸送過來的燃料經燃料緩沖倉貯存后，經2臺φ1200mm×1000mm雙光輥進行粗破，粗破后的燃料經四臺四輥破碎機φ1200mm×1000mm破碎至3mm以下，破碎后的燃料由皮帶機輸送至配料室燃料倉。燃料準備系統(tǒng)為兩臺燒結機共用。

三、新技術及節(jié)能技術的應用

3.1多輥布料技術

采用圓輥給料機和九輥布料裝置，將混合料均勻布在燒結機臺車上，使料層均勻，降低燃料配比。通過調節(jié)布料輥的轉速，可控制混合料粒度的偏析度，使燒結料層上下溫度趨于均勻，提高垂直燒結速度，從而降低燒結能耗。

3.2厚料層燒結技術

設計料層厚度1000mm，其中鋪底料厚度控制在20～40mm，有利于保護臺車篦條，增加燒結透氣性。燒結過程是從料層表面開始逐慚往下進行，因而沿料層高度方向就有明顯的分層性，抽入燒結料層的空氣經過熱燒結礦層被預熱，參與燃燒層的燃燒，燃燒后的廢氣又將下層的燒結料預熱，因而料層越是向下，熱量積蓄得越多，以至于達到更高的溫度，這種積蓄熱量的過程稱為自動蓄熱作用。采用厚料層燒結強化了自動蓄熱作用，使燒結溫度隨料層的提高而提高，因而燒結礦強度增加，成品率提高，返礦率下降，從而減少了固體燃耗。

3.3混合制粒技術

設計采用三段式混合技術，一次混合為強力混合機，主要目的是混勻;二、三段混合均為圓筒混合機，主要目的是制粒?？偦旌蠒r間超過8min，使造球性能得到進一步提高，明顯改善了燒結料層的透氣性，并且燃料在圓筒混合機的作用下，均勻地粘在混合料表面，有助于強化燒結和降低固體燃耗。

結語

燒結機的節(jié)能減排技術近年來取得了突破性進展，通過生產工藝、主體設備、節(jié)電技術的革新，以及環(huán)冷機余熱回收利用技術的進步，燒結工序能耗得到了明顯降低，可確保符合清潔生產要求。燒結機頭煙氣的治理，由原先的單一脫硫，嘗試進行多污染物的協(xié)同凈化，例如活性炭吸附法，但此類方法帶來的二次污染不可忽視。燒結煙氣循環(huán)技術是一項較好的節(jié)能減排措施，值得推廣運用，對于脫硝開發(fā)新型還原劑和催化劑，是未來發(fā)展的方向。

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