左 青，左 暉

(1.江蘇豐尚油脂工程技術(shù)有限公司，江蘇 揚州 225127； 2.廣州星坤機械有限公司，廣州 510460)

傳統(tǒng)的油脂精煉工藝存在脫膠和中和工段皂腳多，中性油損失大，在脫色和脫臭過程中增加反式脂肪酸、3-氯丙醇酯、縮水甘油酯含量等問題，且我國在2000年左右建設(shè)的精煉油生產(chǎn)線部分設(shè)備老化或損壞，能耗大，面臨技術(shù)改造和升級。隨著市場品牌的競爭、油脂精煉技術(shù)的進步、對食用油脂質(zhì)量安全和環(huán)保要求的提高[1]，為了控制植物油精煉過程中的反式脂肪酸、3-氯丙醇酯和縮水甘油酯含量，保留甾醇、維生素E等活性物質(zhì)等，需改進油脂精煉生產(chǎn)工藝和設(shè)備，如在脫膠和中和工段引進酶法脫膠和納米中和工藝，改進脫色、脫臭工藝和設(shè)備，對成品油充氮保鮮延長貨架期等，控制反式酸增量在1.2%以內(nèi)、縮水甘油酯含量小于等于1 mg/kg、3-氯丙醇酯含量小于等于2.5 mg/kg，為企業(yè)爭取最大效益。本文對油脂精煉工藝和設(shè)備的改進實踐進行了介紹，以期為企業(yè)提供參考。

1 精煉工藝和設(shè)備改進

1.1 酸煉堿煉

1.1.1 常規(guī)酸煉脫膠

植物毛油中含水化磷脂和非水化磷脂。不同磷脂的水化速度不同(見表1)，一般大豆油磷脂酰膽堿(PC)含量在30%左右，高溫快速水化只能脫除水化速度較快的磷脂。非水化磷脂金屬離子含量比水化磷脂多4倍，需加酸將非水化磷脂轉(zhuǎn)化為水化磷脂。

常規(guī)的酸煉堿煉工藝是在毛油中加酸混合脫膠，再加堿混合中和分離。酸煉脫膠采取的節(jié)能降耗措施為：①用從成品油冷卻器出來的冷卻水加熱進車間的毛油，可節(jié)省蒸汽3～4 kg/t。②為避免輸送酸液管道結(jié)晶，將磷酸濃度由85%降到75%，對輸送管道保溫。③把酸液罐放在脫臭塔頂層，采取自流精準加酸，避免計量泵磨損或故障造成計量失誤。④按進油的非水化磷脂含量和含雜量計算加酸量，做小樣試驗，控制酸煉后脫膠油的酸價(KOH)從上升0.15～0.35 mg/g調(diào)到上升0.2～0.5 mg/g，水洗水用量從脫皂油質(zhì)量的8%～15%降到6%～13%。⑤酸混合器選用強力混合器，采用2個酸反應(yīng)罐，反應(yīng)時間分別在35 min和25 min，酸反應(yīng)罐串聯(lián)，有旁通管。

表1 磷脂的水化速度[2]

1.1.2 酶法脫膠

酶法脫膠是指將酶制劑PLC和 PLA 一起或分開添加到毛油中進行脫膠。酶法脫膠可降低膠質(zhì)中的中性油含量，其工藝流程如下：

酶法脫膠的主要步驟：①毛油含磷量在350～1 500 mg/kg，加0.05%～0.1%檸檬酸，經(jīng)高剪切力混合器混合后反應(yīng)30 min，檸檬酸起到螯合Ca、Mg金屬離子作用，釋放出磷脂，適合的反應(yīng)溫度在70～75℃。②加酸后油的pH降低，在油溫降到55℃，加NaOH提高pH至酶活性適宜的范圍，加酶制劑并混合反應(yīng)90 min。③加2%左右水，增加油脂中的水滴，產(chǎn)生大的表面積(水-油)進行酶法脫膠。④對酶法脫膠后的油離心分離，將毛油加熱到70～75℃是為了適合離心機分離，注意調(diào)節(jié)pH、離心機的背壓、向心泵開啟度。

酶法脫膠的優(yōu)點：增加甘二酯(DAG)和游離脂肪酸含量，可提升脫膠油得率0.6%～1.8%。

酶法脫膠的缺點：增加投資，品質(zhì)不均勻的毛油不能進行酶法脫膠，膠質(zhì)不能生產(chǎn)卵磷脂，增加白土消耗量，酶制劑價格高(1 500元/kg)，脫臭塔的脫酸能力要考慮原脂肪酸和新產(chǎn)生的脂肪酸，脫臭餾出物增加(增加中性油損耗)，95%的甘二酯(DAG)在脫臭后留在油中。

酶法脫膠的效果：含磷量在600～1 500 mg/kg的毛油經(jīng)PLC脫膠后，脫膠油含磷量小于200 mg/kg，再經(jīng)PLA脫膠后可得到含磷量小于5 mg/kg的脫膠油。 酶法脫膠在油脂精煉的應(yīng)用效果見表2。

表2 酶法脫膠在油脂精煉的應(yīng)用效果

1.1.3 納米中和

納米中和是在加酸、堿后，油脂在大于4 MPa壓力下進納米混合器，在乳化狀態(tài)超微混合，油脂和化學試劑接觸完全和反應(yīng)完全。先加磷酸或檸檬酸將非水化磷脂轉(zhuǎn)化為水化磷脂，再加堿中和，工藝流程如下：

納米中和主要步驟：毛油(常溫30℃)從毛油罐泵進換熱器升溫到95℃，在線加酸后進強力混合器，進酸煉滯留罐反應(yīng)20 min后出油，加堿液，進低剪切力混合器混合，進堿煉滯留罐反應(yīng)1 min左右，用壓力泵加壓6.5 MPa，進納米混合器，出油進暫存罐，進離心機分離皂腳，經(jīng)過水洗、離心機分離廢水，得到納米中和油。400 t/d大豆油納米中和工藝參數(shù)及效果見表3。

大豆油和菜籽油采用納米中和工藝脫膠脫酸可降低50%酸量，不需要超量堿，不需要CIP自動清洗系統(tǒng)且油中含皂量小于等于150 mg/kg。含磷量400～600 mg/kg的葵花籽油，采用常規(guī)水化脫膠得到的脫膠油含磷量在110～120 mg/kg，用納米混合器脫膠，脫膠油含磷量在25～30 mg/kg。

表3 400 t/d大豆油納米中和工藝參數(shù)及效果

1.1.4 常規(guī)堿煉脫酸

常規(guī)堿煉適合毛油酸價(KOH)小于等于2.5 mg/g，外購堿液質(zhì)量分數(shù)在32%，稀釋到14%左右?？刂茐A煉油的酸價(KOH)在0.05～0.08 mg/g，干燥油含水量小于等于0.45%。

常規(guī)堿煉的微調(diào)措施：①把配堿罐放在車間底層，堿液罐放在脫臭塔頂層，進行自流穩(wěn)定加堿，避免計量泵機械磨損或故障失誤。②在中和過程，防止中性油過度皂化，設(shè)計中和反應(yīng)罐的滯留時間在10～15 min。對于堿煉酸價高的玉米油、棉籽油等，堿煉反應(yīng)罐采取上進下出，考慮堿煉油含皂量大，將板式換熱器改為管式換熱器。對于堿煉低酸價的油脂，堿煉反應(yīng)罐采取下進上出。③蝶式離心機的排渣間隔時間范圍在1～60 min，在適合油品需要情況下，延長蝶式離心機排渣間隔時間。蝶式離心機進油管安裝調(diào)節(jié)閥，保持離心機進油穩(wěn)定，這樣離心機的背壓和出油穩(wěn)定，分離效果也穩(wěn)定。根據(jù)出油含皂量、皂腳含油來調(diào)整背壓和向心泵開啟率?？刂圃砟_含油量小于等于30%，控制油中含皂量小于等于500 mg/kg，避免水洗時出現(xiàn)乳化現(xiàn)象。④水洗水的溫度高于油溫5℃，控制水洗水pH在5～6，水洗水添加量在6%～8%，避免或減少油品乳化，控制廢水含油量在1 600～2 000 mg/kg。⑤為防止皂腳罐管道堵塞，在分油箱旁安裝離心泵，將水洗廢水泵入離心機皂腳管道，沖洗離心機中的皂腳，或皂腳泵每5 min開一次。對600 t/d規(guī)模的精煉，可每天節(jié)省10 t軟水和污水處理費。⑥回收酸、堿煉工段冷凝水，作為離心機沖洗水。⑦在酸煉堿煉工段采取一鍵啟動，按照設(shè)定的產(chǎn)量全自動開機。

1.2 脫色

脫色均采取預(yù)復(fù)脫色工藝，控制脫色油酸價(KOH)小于等于0.4 mg/g。在工藝細節(jié)和操作方面需注意以下幾點：

(1)降低干燥油含水量。水分增加共軛二烯酸等極性物質(zhì)含量，活性白土吸附水的羥基使其活性降低，要求進脫色工段油脂含水量小于等于0.3%。

(2)選用合適的脫色劑。游離酸含量高的白土能促使油脂水解和氧化，高度活性和高游離酸的白土促進油脂返色[3-4]。推薦選擇活性低于200、游離酸(硫酸)含量在0.2%、pH在2～5的白土為宜。酸性白土適合脫除葉綠素、過氧化物、縮水甘油酯，中性白土適合脫除3-氯丙醇酯、脂肪酸、有機物。天然的鋁/鎂硅酸鹽具有高度表面親和力，可吸附皂、磷脂、金屬，利于脫除氧化物和色素。為了減少3-氯丙醇酯，減少氯離子和酸性，采用天然漂土；酸性白土用于堿煉、脫色、脫臭油(RBD油)后脫色，以降低縮水甘油酯含量。

(3)白土用量與油脂催化氧化及異構(gòu)化呈正相關(guān)。根據(jù)原料油色澤和成品油色澤的要求確定白土用量，按歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)和原料油來源，確定合適的白土品種、白土混合比例，有針對性地調(diào)整。一般對于巴西大豆油，活性白土與凹凸棒土比例為1∶2或活性白土、助濾劑與凹凸棒土比例為1∶1∶2。對于美國大豆油，全部用凹凸棒土。對每批油做脫色試驗，確定白土用量，觀察酸價回升、金屬離子含量和脫色效果。

(4)在混合罐上安裝兩套白土添加系統(tǒng)，采用兩種脫色劑，分別計量添加。

(5)脫色油泵的機械密封潤滑采用干凈油脂循環(huán)潤滑，避免含白土油磨損密封。

(6)脫色塔的操作參數(shù)：對無葉綠素油脫色溫度選在90～100℃，含葉綠素油脫色溫度選在100～115℃。如果脫色溫度低于80℃，油脂黏度增加，干擾白土分散，降低白土脫色效率；如果脫色溫度高于115℃，產(chǎn)生氧化、聚合(增紅)。一般脫色時間在30 min，如果短于20 min，白土活性較高，白土用量多；如果脫色時間長于40 min，出現(xiàn)不可控反應(yīng)，在低溫下能緩解。油脂含水量應(yīng)在0.2%～0.3%，如果低于0.1%，降低白土效率；如果高于0.3%，降低過濾效率。脫色真空應(yīng)維持在10 kPa左右，如果絕對壓力小于3 kPa，油中水分蒸發(fā)太快，降低脫色穩(wěn)定度，或降低白土活性。絕對壓力大于20 kPa，產(chǎn)生較多的氧化反應(yīng)，水分蒸發(fā)太慢，過濾難。如果脫色油過濾速度太慢，可能原因為白土水分大于0.5%，含皂量大于100 mg/kg，含磷量大于10 mg/kg或溫度小于75℃。如果過濾油渾濁，可能預(yù)涂層薄、濾網(wǎng)密封差或穿孔。

(7)過濾工段采取全自動化，按照設(shè)定的時間參數(shù)，啟動過濾機，在無人值守狀態(tài)工作。調(diào)整過濾機的排渣振動時間，由原12 min調(diào)整到5 min，可以降低空壓機50%用電量。

(8)在吹餅前蒸汽排水，降低蒸汽含水量，定期檢查疏水閥的運行狀態(tài)，保證蒸汽飽和度來降低廢白土含油，控制廢白土含油在23%以下。脫色過濾機吹餅蒸汽瞬時流量在1.8 t/h，產(chǎn)生蒸汽壓力下降，影響真空穩(wěn)定性。在過濾機吹餅蒸汽管道進口處加裝6 mm孔板，蒸汽流量由1.8 t/h降到1.2 t/h，并提高蒸汽壓力的穩(wěn)定性。過濾機吹餅(白土用量0.8%)、脫色攪拌蒸汽消耗量2.5 kg/t。過濾機吹餅后廢蒸汽收集進冷凝器成冷凝液，進入分水箱，減少異味氣體。在吹餅時開冷凝器的循環(huán)冷卻水4 m3/h，不吹餅時停泵。

(9) 如果成批量的原料油品質(zhì)均勻，在脫色的過濾段增加兩臺過濾器，調(diào)整管道和控制閥門，進行無水脫皂。減少使用水洗設(shè)備，零廢水排放，生產(chǎn)成本降低9.8～10元/t。

1.3 脫臭

大型脫臭塔選用軟塔-板塔-軟塔，水冷真空或干冰真空，雙捕集器。在設(shè)備結(jié)構(gòu)細節(jié)和操作參數(shù)方面進行如下調(diào)整：

(1)脫臭塔結(jié)構(gòu)選軟塔-板塔-軟塔，保持脫臭塔真空在150～160 kPa，上軟塔是上引真空，板式塔是內(nèi)引真空，下軟塔是外引真空，進油溫度245～250℃，板塔內(nèi)油溫250℃，出軟塔油溫250℃。高溫油-油換熱器是螺旋板換熱器兩次換熱，油溫達到228～230℃，節(jié)省高壓蒸汽量。800～1 000 t/d精煉脫臭兩層軟塔，上塔和下塔填料塔各3 m，填料層DN1 800～2 000 mm×3 000 mm。

新建脫臭塔，推薦在脫臭塔后面增加軟塔進行后脫酸，脫除在脫臭塔內(nèi)氧化、水解產(chǎn)生的小分子化合物，提高脫臭油氧化穩(wěn)定性，提升油脂煙點。

(2)低溫短時脫臭及捕集：把1 000 t/d板式脫臭塔第4～6層的外部通過DN150管道連接，通過調(diào)節(jié)三通閥開閉來選擇油品在板式脫臭塔的板層數(shù)，按油品需要控制脫臭時間[5-7]。在板式塔中脫臭溫度240℃左右，時間45～60 min，控制反式脂肪酸增量在0.8%，降低3-氯丙醇酯和縮水甘油酯含量，維生素E含量降低7%～10%，控制餾出物的酸價(KOH)110 mg/g。

(3)高壓鍋爐：原使用紅外線信號，在高溫下易受到干擾，紫外線抗干擾而穩(wěn)定傳輸，所以改為紫外線。高壓鍋爐煙道上增加換熱器和車間工藝軟水換熱。

(4)脫臭真空系統(tǒng)：在脫色脫臭真空系統(tǒng)各用一臺水環(huán)真空泵，替代蒸汽噴射泵，降低蒸汽消耗20～30 kg/t，水環(huán)真空泵抽真空穩(wěn)定[8-9]。脫臭塔的真空采用冷凍水真空或羅茨泵代替蒸汽噴射泵[10]。冷凍水系統(tǒng)電耗比水冷系統(tǒng)增加電耗5～6 kW·h/t，節(jié)省蒸汽15 kg/t，但是噪聲大，在操作方面避免水汽進入潤滑油內(nèi)造成軸承磨損及機械真空泵超負荷運行。

(5)雙級捕集器：脫臭真空系統(tǒng)夾帶約2%的脂肪酸和維生素E等餾出物[11]，大型脫臭塔采取兩個捕集器，分別安裝1 m高度的填料。第一級捕集，控制餾出物進口溫度在115℃，出口溫度在115℃，捕集的維生素E含量在12%～14%及少量甾醇；第二級捕集，餾出物進口溫度在52℃，出口溫度在52.04℃，捕集脂肪酸，餾出物酸價(KOH)115 mg/g。把第一級餾分重新循環(huán)到脫臭塔倒數(shù)第二層板中，減少脫臭過程中維生素E、甾醇損失。注意的是第二級捕集器的捕集溫度要高于42℃，防止脂肪酸凝固后貼在管內(nèi)壁上，降低真空度，要用高溫熱水沖洗融化。

(6)如果成批量原料油酸價(KOH)在4～5 mg/g，需在脫臭塔的軟塔高度上設(shè)計余量[12]。如果原料油酸價過高，需要增加專門的脫酸塔。

(7)脫臭塔附屬油-油換熱器，采用降膜式換熱器，換熱效率高，自清理；或采用螺旋板換熱器，能把油溫換熱到228～230℃，減少高壓鍋爐的負荷和天然氣消耗量。但是螺旋板換熱器的墊片在打開換熱器后就失效，要更換新的整體式墊片。

(8)增加脫臭塔后脫酸可以清除小分子氧化物，增加成品油的抗氧化性，延長成品油的貨架期[13]。

1.4 冬化

葵花籽油和菜籽油脫蠟：100 t/d葵花籽油設(shè)計5個結(jié)晶罐，結(jié)晶罐和養(yǎng)晶罐用DN200管道連接，采用無動力脫蠟即自流，利于晶核成形和脫蠟。從第一個結(jié)晶罐到多個結(jié)晶罐靠重力壓差逐個溢流到最后一個結(jié)晶罐，在溢流過程中控制油溫下降到0℃，不需攪拌混合不用油泵。成品油經(jīng)冷凍試驗(0℃)30 h合格。脫蠟過濾器采用臥式(開式)過濾器，在過濾機下方安裝接收斗接收蠟質(zhì)。

成品油溫度低，與原料油換熱，降低進油溫度，減輕冷凍機的負荷，同時提高成品油溫度，減少后續(xù)精煉蒸汽用量。

1.5 精煉成品油保鮮

在冬季，精煉成品油經(jīng)過油罐儲存后，在灌裝后大豆油發(fā)朦、菜籽油微量結(jié)晶[14]，造成外觀差。如果二次精煉會增加費用，可采取下列措施：成品油調(diào)配，把冷凍試驗20 h的油和3 h的油按比例混合成冷凍試驗9 h的油發(fā)貨；把冷凍試驗期短的油售給沒有冷凍要求的散戶；在加工中避免油脂接觸氧氣[15]，在貯存罐和暫存罐中進油出油不用空氣吹，在反應(yīng)器內(nèi)取消氣體攪拌而用機械攪拌；采用充氮保護，充氮和氮封隔離空氣，用密封包材保鮮。各種材料的保鮮效果為金屬容器>玻璃>PET=PVC>PE。在充氮或其他惰性氣體下灌裝和封口，包裝材料用防護性材料(紫外濾光片)。食用油充氮保鮮效果優(yōu)于抗氧化劑。

1.6 廢水廢氣處理

1 000 t/d精煉車間配置350 t/d廢水處理裝置。在源頭控制或減少污水量，控制精煉車間的污水含油在2 000 mg/kg以內(nèi)，在隔油池及時回收。把清洗設(shè)備的廢堿水存放，用于調(diào)節(jié)污水處理前池的pH，減少用堿，同時避免高濃度廢堿水對系統(tǒng)的沖擊。對處理后的中性水重復(fù)使用，用于衛(wèi)生沖地和澆花。排放水出口安裝COD在線監(jiān)測儀和流量計。按照污水排放等級，如一級排放標準COD為90 mg/kg、BOD為20 mg/kg，過度處理成本上升。

臭味捕集處理[16]：收集后降溫10℃，經(jīng)過植物液吸收、液化、降解低分子、加壓處理和稀釋，控制排出氣體在20(無量綱)以下。

2 關(guān)于提升油脂質(zhì)量安全的討論

為了讓消費者放心，一些企業(yè)對新建油脂精煉廠提出對3-氯丙醇酯、縮水甘油酯和反式脂肪酸在油中的限量要求，在包裝標識上注明油中的反式脂肪酸含量。在植物油精煉操作中優(yōu)化工藝參數(shù)，以控制污染物、保持油脂的功能性、延長貨架期、改善產(chǎn)品色澤、降低生產(chǎn)成本、減少環(huán)境污染。

3-氯丙醇酯產(chǎn)生的主要原因是前體氯和甘二酯，3-氯丙醇酯在油脂精煉脫臭過程中高溫下形成，前體氯和脫臭溫度是控制的關(guān)鍵。降低3-氯丙醇酯的途徑:從毛油脫除前體氯，降低酸性；HCl酸化活性白土促進3-氯丙醇酯形成，3-氯丙醇酯是穩(wěn)定化合物，選用吸附劑吸附；3-氯丙醇酯在脫臭溫度140～180℃形成，需控制脫臭溫度以控制3-氯丙醇酯的增量。NaOH和KOH堿煉可以降低35%～45%3-氯丙醇酯和縮水甘油酯，經(jīng)過脫色(活性白土0.5%、110℃)后RBD油中3-氯丙醇酯低于0.1 mg/kg，230℃時含量在0.3 mg/kg，260℃時含量達到2.8 mg/kg。

在生產(chǎn)中調(diào)整參數(shù)，可降低縮水甘油酯含量。在220℃、300 Pa條件下脫臭1 h，縮水甘油酯含量0.3 mg/kg脫臭2 h，縮水甘油酯含量0.6 mg/kg，脫臭3 h，縮水甘油酯含量1 mg/kg；在240℃、300 Pa條件下脫臭1 h，縮水甘油酯含量0.5 mg/kg，脫臭2 h，縮水甘油酯含量小于2 mg/kg，脫臭3 h，縮水甘油酯含量小于4 mg/kg；在260℃、300 Pa條件下脫臭1 h，縮水甘油酯含量3 mg/kg，脫臭2 h,縮水甘油酯含量6 mg/kg，脫臭3 h，縮水甘油酯含量18 mg/kg。

在脫臭塔軟塔部分檢測縮水甘油酯(GE)含量，結(jié)果見表4。由表4可知，隨著脫臭溫度的升高，縮水甘油酯含量增加。經(jīng)過脫臭后最終棕櫚油中縮水甘油酯含量低于1 mg/kg， 大豆油中縮水甘油酯含量遠低于1 mg/kg。

表4 脫臭塔內(nèi)的填料段GE含量

根據(jù)國家食品安全風險評估委員會在2013年7月10日出版《中國居民反式脂肪酸膳食攝入水平及其風險評估》報告中公布的各種植物油中反式脂肪酸(TFA)含量抽檢的數(shù)據(jù)顯示，植物油中反式脂肪酸平均含量為0.86 g/100 g，其中較高的是玉米油、葵花籽油、菜籽油和大豆調(diào)和油，反式脂肪酸含量在1.00 g/100 g以上，橄欖油為0.03 g/100 g。在植物油脫臭過程中，高溫、水蒸氣含鐵離子、材質(zhì)SS316L是產(chǎn)生反式脂肪酸的因子[5]。脫臭溫度越高，時間越長，異構(gòu)化的速度越高。用填料式脫臭塔反式脂肪酸含量遠低于1%，用板式脫臭塔反式脂肪酸含量在1.8%～2%[6]。一般植物毛油中反式脂肪酸含量在0.3%～0.4%，采取軟塔-板塔-軟塔組合式脫臭塔，控制真空150～200 kPa、溫度240～243℃、脫臭時間73～76 min，反式酸增量可控制在0.9%以內(nèi)。大豆油脫臭過程(軟塔-板塔-軟塔)的反式酸增量檢測結(jié)果見表5。

表5 脫臭溫度和滯留時間對大豆油反式酸增量和酸價的影響

3 結(jié)束語

目前，國內(nèi)許多油脂精煉廠存在工藝和設(shè)備落后，生產(chǎn)的油品質(zhì)不高、能耗大、生產(chǎn)成本高等問題。對油脂精煉工藝和設(shè)備進行改造，采用酶法脫膠、納米中和、后脫酸等新工藝，可以控制反式酸增量在1.2%以內(nèi)、縮水甘油酯含量小于等于1 mg/kg、3-氯丙醇酯含量小于等于2.5 mg/kg，提高了產(chǎn)品質(zhì)量安全、保留了油中活性成分、節(jié)能降耗，提高企業(yè)效益。但新工藝的應(yīng)用也存在一些問題，如酶法脫膠推廣十多年，因原料油品質(zhì)、酶制劑價格，僅僅使生產(chǎn)的脫膠油得率提升，而在生產(chǎn)一級油時在酶法脫膠中產(chǎn)生甘二酯和游離脂肪酸，游離脂肪酸在脫臭時除去，甘二酯留在脫臭油中。納米中和技術(shù)在美國應(yīng)用成功，但在我國兩家企業(yè)的應(yīng)用尚處在試用總結(jié)階段。

致謝：感謝中國糧油學會油脂分會會長何東平教授給與指導！