賀勁松
【摘 要】本文通過轉(zhuǎn)爐熱平衡計算,指導現(xiàn)場科學合理的制定各項降低鐵鋼比的一些措施,也涉及到在降低鐵鋼比過程中出現(xiàn)的一些實際問題及解決方案。通過這些措施湘鋼某廠鐵水單耗從870Kg/噸降至目前的810Kg/t鋼。
【關(guān)鍵詞】鐵水單耗;熱平衡;廢鋼比
1、引言
在全國正在淘汰鋼鐵企業(yè)落后產(chǎn)能的大環(huán)境下,國內(nèi)廢鋼資源比較充裕,提高廢鋼比降低鐵水單耗有利于鋼鐵企業(yè)大幅降低綜合能耗,提高廢舊物資的回收利用效率,具有可觀的經(jīng)濟、環(huán)保和社會效益。
由于公司高爐產(chǎn)能長期小于煉鋼的產(chǎn)能,廢鋼比一直比較低,產(chǎn)量嚴重受限,處于微利狀態(tài)。2018年提出鐵水單耗必須降低至820Kg/t鋼以內(nèi)。為此從兩方面開始進行攻關(guān):一方面通過熱平衡計算,制定合理的裝入制度、溫度制度、爐內(nèi)加入發(fā)熱劑等措施;另一方面通過通過改進廢鋼尺寸,對廢鋼槽進行擴容,鐵水罐加入干燥的清潔廢鋼等方措施,使得鐵水單耗從870Kg/噸降至目前的810Kg/t鋼,取得了顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。
2、熱平衡計算
2.1初始條件
為給降低鐵水單耗提供理論支持,按照目前按照已有的鐵水初始條件進行設定(冶煉過程不加入螢石、石灰石及礦石),選100kg鐵水進行熱平衡計算:
2.2熱收入項
(1)鐵水物理熱
鐵水熔點:=1536-([C]%×100+[Si]%×8+[Mn]%×5+[P]%×30+[S]%×25)-7
式中100、8、5、30、25分別為C、Si、Mn、P、S元素增加1%含量降低鐵水熔點值;7為氣體O2、H2、N2共降低鐵水熔點值;1536℃為純鐵熔點.
鐵水熔點=1536-(5×100+0.6×8+0.35×5+0.12×30+0.06×25)-7=1017.0℃
鐵水物理熱=100×[0.178×(1017-30)+52+0.20×1330-1017]=27360千卡
(2)鐵水中各元素氧化放熱及成渣熱
C→CO 4.428×2616.9=11587.63千卡
C→CO2 0.492×8250.7=4059.34千卡
Si→SiO2 0.6×6767.2=4060.32千卡
Mn→MnO 0.23×1677.9=385.92千卡
FE→FeO 0.576×1150.5=662.58千卡
FE→Fe2O3 0.207×1758.1=364.50千卡
P→P2O5 0.105×4522.6=474.87千卡
P2O5→4CaO·P2O5 0.240×1162.1=279.47千卡
SiO2→2CaO·SiO2 1.299×495=643.13千卡
共計:=22517.76106千卡
(3)煙塵氧化放熱
=1.6×(0.77×56/72×1150.5+0.2×112/160×1758.1)=1496.249067千卡
則熱收入總量為:27360+22517.7611+1496.2491=51374.01013千卡
注:對于爐襯中的C、原料中的P,其氧化放熱甚少,故忽略之。
2.3熱支出項
(1)鋼水物理熱
鋼水水熔點:=1536-([C]%×65+[Mn]%×5+[P]%×30+[S]%×25)-7
=1536-(0.08×65+0.12×5+0.015×30+0.038×25)-7=1522.0℃
式中65、5、30、25分別為鋼中元素C、Mn、P、S增加1%時鋼水熔點的降低值。℃
出鋼溫度選定:由于該廠所有鋼種全部經(jīng)過鋼包爐精煉后上臺澆鑄,故轉(zhuǎn)爐出鋼溫度可以適當降低,根據(jù)實際情況,目標出鋼溫度按照1590℃進行設定。
則鋼水物理熱=91.1516×[0.167×(1522-25)+65+0.2×(1590-1522)]=29952.33152千卡
(2)爐渣物理熱:
取終點爐渣溫度與鋼水溫度相同,即1590℃
故爐渣物理熱=7.4045×[0.298×(1590-25)+50]=3693.520061千卡
(3)礦石分解吸熱:0千卡
(4)CaCO3分解吸熱:=0千卡
(5)煙塵物理熱:
1.6×[0.238×(1350-30)+50]=546.08千卡
(6)爐氣物理熱:
=(8.3076×0.349+1.4324)×1350=5847.881117千卡
(7)渣中鐵珠物理熱:
0.0059×[0.167×(1522-25)+65+0.2×(1590-1522)]=1.946492921千卡
(8)噴濺金屬物理熱:
1×[0.167×(1522-25)+65+0.2×(1590-1522)]=328.599千卡
(9)白云石分解吸熱:
取生白云石中的CaCO3在1183K分解,MgCO3在750K分解,經(jīng)過計算,生白云石的分解吸熱為1.8×340=612千卡
上述各項熱支出量為:
29952.3+3693.5+0+0+546.1+5847.9+1.9+328.6+612=40982.3582千卡
(10)剩余熱量:
吹煉過程轉(zhuǎn)爐熱輻射、對流、傳導、傳熱以及冷卻等帶走的熱量,與爐容量小,操作等因素有關(guān),一般為總收入熱量的3~8%,本計算取
本計算取3%,故熱損失為51374×0.03=1541.220304千卡
則剩余熱量為:51374-40982.4-1541.2=8850.431627千卡
(11)廢鋼加入量:
1公斤廢鋼吸收熱量為:
=1×[0.167×(1522-25)+65+0.2×(1590-1522)]=328.599千卡
則可加入的廢鋼量為:8850.4/328.6=26.934公斤,即廢鋼比為:26.934/(100+26.934)×100%=26.93%
按照我廠轉(zhuǎn)爐金屬收得率0.93,廢鋼比26.93%進行估算,
鐵水比約為100/(100+26.93)/0.93=847Kg/t
2.4熱平衡表
熱量收支平衡見下表:
熱效率=(鋼水物理熱+廢鋼物理熱+爐渣物理熱)/熱收入總量
=29952.3315245324+3693.52006101581+8850.43162716069)/51374.01×100%
=82.72%
要進一步降低鐵耗,需要在廢鋼中加入生鐵或爐內(nèi)加入升溫劑。
3、降低鐵鋼比的具體措施
3.1降低出鋼溫度
由轉(zhuǎn)爐熱平衡計算結(jié)果可知:鋼液帶走的物理熱占熱量總支出的70%以上,適度降低轉(zhuǎn)爐終點鋼水溫度以節(jié)余部分熱量支出。降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度有利于降低鋼水的氧化性、保護爐襯,有利于轉(zhuǎn)爐操作,但是要采取鋼水提溫、控溫措施以保證鋼水順利連澆。分析認為,煉鋼生產(chǎn)工藝變化如下:考慮到LF加熱能力(平均3.5℃/min)、上下工序生產(chǎn)節(jié)奏的控制、規(guī)模效應(產(chǎn)量可以攤薄設備折舊及管理費用)及加熱成本(主要包括石墨電極和電能消耗),重新制定新的出鋼溫度制度:
在鋼水過程溫控方面采取措施保障生產(chǎn)順行,包括限定鋼包投用數(shù)量、完善鋼包在線烘烤制度、中間包覆蓋劑提質(zhì)、砌筑高質(zhì)量隔熱層等。實踐表明,轉(zhuǎn)爐出鋼溫度降低10℃,可提高轉(zhuǎn)爐廢鋼單耗12~15kg/t。
3.2爐內(nèi)加入焦粉
提高廢鋼比后,爐內(nèi)熱量無法平衡,而錳、硅、鈦等發(fā)熱元素含量極低,造成冶廢鋼比很難進一步提高,因此考慮使用焦粉進行熱量補償。使用焦粉的36爐數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計和分析(核算方法:非低碳鋼爐次平均數(shù)據(jù)作為標準數(shù)據(jù),利用增量模型方法核算出不加焦粉的終點預估溫度,然后和加了焦粉的爐次實際終點結(jié)果比對,計算出焦粉升溫結(jié)果):
通過對以上數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析,得出如下結(jié)果:
(1)不考慮爐次數(shù)據(jù)異常直接計算,每1000Kg焦粉升溫42℃;剔除升溫為負值(8爐占比22.22%)及換算為1000Kg后升溫>50℃的爐次(13爐占比36%)后其余爐次每1000Kg焦粉升溫32℃。
(2)按照每爐加入焦粉1000Kg,150t鋼水理論將增碳:1000*80%/150000=0.53%;按理論0.01%的碳升溫1℃來看,焦粉在爐內(nèi)升溫的效率為32/53=60%。
3.3廢鋼中加入生鐵塊
提高廢鋼比后,為平衡轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)熱量,廢鋼中增加生鐵塊加入量的措施來減緩鐵水緊張的問題。生鐵塊平均成分如下:
隨著生鐵塊的熔化釋放出一定量的硅元素,硅是主要的發(fā)熱元素之一,然而生鐵塊的加入使得轉(zhuǎn)爐吹煉過程不易控制,造成爐口溢渣,噴濺嚴重,終點命中率低等問題。在一定程度上彌補了一些溫度的損失。
3.3.1 對吹煉過程的影響
隨著廢鋼和生鐵塊的增加,一方面使前期降低了廢鋼及石灰的熔化速度變慢,熔池長時間處于低溫狀態(tài),生鐵塊易堆積,熔池攪拌強度低,降低了廢鋼的熱傳導能力,從而減緩了廢鋼的熔化速度。另一方面,加入生鐵塊后熔池一直處于低溫低堿度狀態(tài),爐襯侵蝕嚴重,SiO2聚集較多,石灰表層的CaO很容易與SiO2反應生成高熔點的2CaO·SiO2附著在表面,阻礙石灰進一步熔化。中期開始生鐵塊逐漸熔化,熔池溫度急劇上升,如果槍位控制不好,既容易發(fā)生返干噴濺,又容易發(fā)生泡沫噴濺,對轉(zhuǎn)爐成渣過程有不利影響,影響脫磷反應。生鐵塊的加入使得轉(zhuǎn)爐吹煉終點控制波動比較大,脫磷率低。首先,終點溫度不容易控制,終點升溫速度比一般升溫速度低很多。此外對于要求碳含量低的鋼種(管線鋼等),終點碳可能會偏高,就是因為生鐵塊未熔化完全造成的。
3.3.2 提高生鐵加入后的控制措施
針對前期溫度低造成低溫溢渣的情況,主要采取濺渣后或下一爐加完廢鋼后加入一批500~1000kg的焦粉彌冶煉補前期溫度的不足;此外,可采取降低第一批渣料的加入量,且在第一批料加完后,待基本完全熔化再加入第二批渣料(比正常加入時機晚1~2分鐘),避免加入過早造成爐內(nèi)渣料不能及時熔化,隨著低溫泡沫渣溢出爐口。
針對中后期碳氧爆發(fā)性的反應造成的噴濺,主要根據(jù)前爐冶煉槍位變化及音頻化渣曲線進行適當調(diào)整,采用恒壓變槍位操作(根據(jù)音頻曲線在出現(xiàn)噴濺預警前來回竄槍),保證熔池反應平穩(wěn)。若爐口出現(xiàn)明顯的噴濺跡象,則馬上提槍進行倒渣操作,避免噴濺造成生產(chǎn)事故及環(huán)境污染。
3.4提高廢鋼容重
由于之前所使用的廢鋼已自產(chǎn)廢鋼及外購輕薄廢為主,轉(zhuǎn)爐入爐廢鋼的來源主要是外購,占比超過75%。在廢鋼加入時經(jīng)常出現(xiàn)卡槽現(xiàn)象。廢鋼的外形尺寸按企業(yè)標準控制,長度不允許超過1500mm,單槽廢鋼重量28~35t,每爐配加1槽廢鋼。隨著轉(zhuǎn)爐廢鋼比的增加,單槽廢鋼重量不能滿足生產(chǎn)要求,在方坯與板坯同時生產(chǎn)時,嘗試安排配加2槽廢鋼,但嚴重影響煉鋼節(jié)奏。為此,首先進行廢鋼料槽增容改造,將料槽長度前端及后補各增加增加1100mm,經(jīng)過改造后單槽廢鋼重量做多可裝入46t;其次是把切削屑廢鋼進行壓塊處理。裝槽時盡將重廢及堆密度較大的廢鋼置于槽底,打包壓塊置于槽上部有序堆放。經(jīng)優(yōu)化調(diào)整后,單槽廢鋼重量穩(wěn)定在38~44t,較好地滿足了提高轉(zhuǎn)爐廢鋼比的要求。
4、結(jié)束語
通過前期大量實驗及摸索后,采取了降低轉(zhuǎn)爐造渣材料消耗、降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度、增加焦粉作為發(fā)熱劑、提高廢鋼槽容重等措施后,轉(zhuǎn)爐廢鋼比提高至25%以上,鐵水單耗穩(wěn)定降至810Kg/t以下。
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