劉彬

摘要：以B公司的發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線(xiàn)為研究對(duì)象，通過(guò)記錄生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)每道工序操作員的工作時(shí)間，與節(jié)拍時(shí)間進(jìn)行對(duì)比分析，提出發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線(xiàn)存在的問(wèn)題。同時(shí)運(yùn)用5W1H提問(wèn)技術(shù)和ECRS原則、程序分析圖、聯(lián)合操作分析圖等方法對(duì)瓶頸工序以及問(wèn)題工序提出改善建議，令每道工序操作時(shí)間達(dá)到生產(chǎn)節(jié)拍之內(nèi)，使裝配線(xiàn)相比之前更加平衡，效率得到提高。

Abstract： The engine assembly line of B Company was taken as the research object， by recording the working time of each process operator in the production site and comparing it with the takt time， the problems existing in the engine assembly line were put forward. At the same time， 5W1H questioning technology， ECRS principle， program analysis diagram， joint operation analysis diagram and other methods were used to put forward suggestions for improvement of bottleneck processes and problem processes， so that the operation time of each process could reach the production beat， making the assembly line more balanced than before and improving efficiency.

關(guān)鍵詞：方法研究;生產(chǎn)節(jié)拍;發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線(xiàn);裝配線(xiàn)平衡

Key words： method research;production beat;engine assembly line;assembly line balance

中圖分類(lèi)號(hào)：F270 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文章編號(hào)：1006-4311（2019）20-0261-03

0 ?引言

發(fā)動(dòng)機(jī)作為汽車(chē)最核心的部分，相關(guān)學(xué)者通過(guò)對(duì)裝配車(chē)間內(nèi)AGV系統(tǒng)運(yùn)行路徑規(guī)劃，以及建立一個(gè)裝配、工藝模塊的溝通平臺(tái)，以確定瓶頸工序并給出相應(yīng)具體改善措施，進(jìn)而提高裝配線(xiàn)的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，縮短生產(chǎn)周期，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益[1-7]。本文主要針對(duì)裝配線(xiàn)上操作人員的生產(chǎn)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、非增值時(shí)間過(guò)多等問(wèn)題，通過(guò)5W1H提問(wèn)技術(shù)、ECRS原則以及人及操作和聯(lián)合操作圖來(lái)進(jìn)行解決。最終達(dá)到裝配線(xiàn)效率高、成本低、工作人員動(dòng)作合理、可靠的理想結(jié)果。

1 ?公司裝配線(xiàn)現(xiàn)狀及問(wèn)題分析

1.1 公司裝配線(xiàn)現(xiàn)狀

公司成立于1997年，廠(chǎng)區(qū)占地面積五萬(wàn)平米，公司員工近2000人，年發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)能力30萬(wàn)臺(tái)，產(chǎn)品主要為低功率、小排量汽油發(fā)動(dòng)機(jī)，該公司發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線(xiàn)主要流程如圖1所示。

在確定了發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線(xiàn)的運(yùn)行流程和各工序的內(nèi)容后，需要進(jìn)一步收集發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)行現(xiàn)場(chǎng)的數(shù)據(jù)，其主要是每個(gè)過(guò)程的實(shí)際工作時(shí)間，以了解裝配線(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)情況，進(jìn)而進(jìn)行改進(jìn)。

本文采用連續(xù)時(shí)間測(cè)量方法，記錄每個(gè)正常工人在各自工序的正常工作時(shí)間，主要包括移動(dòng)時(shí)間（M）、浪費(fèi)時(shí)間（W）、有效時(shí)間（V）、質(zhì)檢時(shí)間（Q）、物流時(shí)間（L）等。一道工序的總時(shí)間即：T=M+W+V+Q+L。

根據(jù)三倍標(biāo)準(zhǔn)差法，將觀(guān)測(cè)得到的時(shí)間數(shù)據(jù)進(jìn)行異常值剔除[8]，將異常值剔除后將時(shí)間數(shù)據(jù)按照分類(lèi)走動(dòng)時(shí)間、非增值時(shí)間、增值時(shí)間、質(zhì)檢時(shí)間、物流時(shí)間5方面整理，得到操作工序時(shí)間表，如表1所示。限于篇幅有限，在只列出存在問(wèn)題的工序。

發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線(xiàn)每天生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)90臺(tái)，每天實(shí)際工作8個(gè)小時(shí)，每個(gè)小時(shí)生產(chǎn)11臺(tái)，計(jì)算得出其生產(chǎn)節(jié)拍為：CT=3600/11.25=320s，根據(jù)實(shí)際情況的需要，生產(chǎn)節(jié)拍定為320s。

1.2 問(wèn)題分析

第一，工序2中，操作者處于走動(dòng)狀態(tài)的時(shí)間為59s，占操作總時(shí)間18.4%，而增值時(shí)間只占61.8%，時(shí)間浪費(fèi)較多，可以對(duì)此工序進(jìn)行改善優(yōu)化。

第二，工序12操作人員的生產(chǎn)時(shí)間為395.2s超過(guò)320s，遠(yuǎn)超生產(chǎn)節(jié)拍，因此為整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的瓶頸工序，須對(duì)此工序進(jìn)行改善。

第三，發(fā)動(dòng)機(jī)試漏過(guò)程雖然操作人員一次試漏操作時(shí)間313.6s，小于節(jié)拍時(shí)間，符合實(shí)際生產(chǎn)需求。但根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，大多數(shù)發(fā)動(dòng)機(jī)不能一次性通過(guò)泄漏測(cè)試，為了確保質(zhì)量需要兩次甚至多次才能通過(guò)泄漏測(cè)試。同時(shí)，當(dāng)發(fā)生需要多次測(cè)試的發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí)，會(huì)對(duì)裝配線(xiàn)會(huì)造成擁堵，會(huì)影響后續(xù)的加工和生產(chǎn)，從而影響生產(chǎn)效率。

2 ?5W1H提問(wèn)技術(shù)和ECRS原則的應(yīng)用

針對(duì)工序12中存在的生產(chǎn)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的問(wèn)題，可以使用5W1H提問(wèn)技術(shù)對(duì)其進(jìn)行分析，找出問(wèn)題，通過(guò)ECRS原則進(jìn)行改進(jìn)優(yōu)化，達(dá)到正常生產(chǎn)水平。

問(wèn)：該工序主要需要做什么？是否需要進(jìn)行？

答：安裝缸蓋前蓋，必須進(jìn)行。

問(wèn)：這道工序需要幾個(gè)人完成？

答：?jiǎn)为?dú)一人完成。

問(wèn)：可不可以由別人來(lái)做？

答：可以。

問(wèn)：為什么要對(duì)缸蓋進(jìn)行表面檢查？可以省略嗎？

答：不可以，這是關(guān)鍵部位，要保證無(wú)塵、無(wú)劃痕。

問(wèn)：安裝時(shí)，必須用手動(dòng)扳手嗎？

答：不是必須用。

上述提問(wèn)情況，使用ECRS原則進(jìn)行優(yōu)化，改善前后雙手動(dòng)作如表2所示。

雖然左右手之間的操作次數(shù)相差6次，但整體握持和停頓次數(shù)明顯減少，提高了工作效率，實(shí)現(xiàn)了雙手操作。經(jīng)過(guò)時(shí)間測(cè)量后，此次改善使操作時(shí)間縮短了17秒。優(yōu)化完善瓶頸工序后，操作時(shí)間從395.2s減少到320.2s，降低率為18.98%，符合生產(chǎn)節(jié)拍320s，達(dá)到優(yōu)化和改進(jìn)的目的。

3 ?工序2的改善優(yōu)化

工序2中，操作動(dòng)作共計(jì)有8個(gè)，而移動(dòng)占有11個(gè)，能夠?yàn)槠髽I(yè)創(chuàng)造效益的操作時(shí)間只占到總時(shí)間的42%左右，而剩余的50%多的時(shí)間都是不創(chuàng)造效益的。移動(dòng)主要是操作者在不斷的拿取和放回工具與零部件，使用的工具多為手動(dòng)工具，效率低下。在企業(yè)中存在的這種現(xiàn)象不利于企業(yè)的長(zhǎng)足發(fā)展，會(huì)降低企業(yè)的生產(chǎn)效率。操作程序圖可以清晰的表達(dá)出該工序生產(chǎn)時(shí)所做動(dòng)作，有助于對(duì)其進(jìn)行改善。該工序改善前的操作、移動(dòng)動(dòng)作如表3所示。

為了解決工序2中浪費(fèi)過(guò)多的問(wèn)題，可以根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況在工序2的操作站點(diǎn)設(shè)置一個(gè)移動(dòng)工具零件集成框架，用來(lái)放置工具和零件。另外，兩種操作氣動(dòng)沖擊扳手和手動(dòng)扳手以及拿取特殊工具和定位銷(xiāo)的操作也需合并，改善之后生產(chǎn)流程如表3所示。改善之后，“操作”總計(jì)8個(gè)，“移動(dòng)”總計(jì)8個(gè)，“移動(dòng)”占據(jù)50%。并且移動(dòng)時(shí)間減少了10s，所以致使工序2的操作總時(shí)間減少了10s，即為310.2s。

4 ?針對(duì)工序15泄漏測(cè)試

針對(duì)工序15存在的問(wèn)題，通過(guò)分析其聯(lián)合操作分析圖，發(fā)現(xiàn)該工序人機(jī)配合不合理，來(lái)對(duì)其進(jìn)行改善，如圖2所示。

在該工序中，通過(guò)人機(jī)操作圖可以看出完成整道工序時(shí)間為313.6s，其中員工操作時(shí)間為156.6s，時(shí)間利用率為49.9%;機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間為157s，時(shí)間利用率為50.1%。再此操作過(guò)程中，無(wú)論是人還是機(jī)器的時(shí)間利用率都不夠高，需要進(jìn)行改善?？梢赃x擇增加另一臺(tái)機(jī)器來(lái)達(dá)到提高操作者工作效率的目的。改進(jìn)后的聯(lián)合操作分析圖如圖3所示。

改善后完成整道工序時(shí)間為313.6s，員工操作時(shí)間為313.2s，時(shí)間利用率為99.9%;兩臺(tái)機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間為157s，時(shí)間利用率為50.1%。因此，大大提高了員工的時(shí)間利用率。

5 ?結(jié)論

本文中利用雙手作業(yè)分析圖、“5W1H”提問(wèn)技術(shù)和“ECRS”四原則對(duì)問(wèn)題工序進(jìn)行了分析，得出以下結(jié)論。

①對(duì)工序12中操作員的雙手操作提出了改善建議，從而提高了雙手的利用率，減少雙手等待時(shí)間，消除了瓶頸工序。

②利用操作程序圖對(duì)工序2的操作流程提出改善建議，通過(guò)設(shè)置可移動(dòng)工具架、改用氣動(dòng)工具以及合并操作流程的方式，減輕工作人員負(fù)荷，降低了走動(dòng)時(shí)間。

③利用人機(jī)聯(lián)合操作分析圖提出在工序15增加一臺(tái)機(jī)器的建議，大大提升了人機(jī)之間的配合，使生產(chǎn)效率得到有效提升。

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