孫軍，孫俊杰

（安徽華東化工醫(yī)藥工程有限責任公司，安徽合肥230041）

傳統(tǒng)的固定床間歇氣化技術（UGI）由于其能耗高、環(huán)保壓力大、單爐發(fā)氣量低等缺陷已漸漸退出歷史舞臺，屬國家《產業(yè)結構調整指導目錄》中限制類。在固定床間歇氣化基礎上發(fā)展起來的固定床富氧連續(xù)氣化、純氧連續(xù)氣化相比流化床、氣流床氣化技術，因其投資小、建設快、操作簡單等優(yōu)勢，具有一定的市場競爭力。

筆者設計的國內某化工企業(yè)綜合考慮裝置規(guī)模、工程投資、建設周期、原料供應等綜合因素，確定采用低壓固定床純氧連續(xù)氣化制取水煤氣，再經過后續(xù)一系列凈化單元，最終生產99.9%（V%）的工業(yè)氫氣。

1 裝置概況

氣化裝置為下游凈化裝置提供合格的水煤氣作為制氫原料氣使用。采用固定床低壓純氧連續(xù)氣化技術，裝置煤氣生產能力為12 000 Nm3/h（干基），有效氣體CO+H2≥80%，設計1臺Φ3 200 mm純氧連續(xù)氣化爐，氣化壓力90 kPaG，出氣化界區(qū)壓力45 kPaG，氣化裝置設計年開工時數(shù)為7 920 h。

1.1 工藝流程

（1）原料無煙塊煤由料倉進入自動加煤機，自動定時、定量加入氣化爐頂部煤鎖，煤鎖沖壓至與氣化爐壓力相同時，打開煤鎖下閥，煤通過重力進入氣化爐內。

（2）來自空分的氧氣和來自管網(wǎng)及自產的蒸汽，經計量和比例調節(jié)進入混合罐中混合，控溫150℃～200℃，從氣化爐底部由爐篦均勻布氣進入爐底灰渣層，經過灰渣層換熱后依次進入氧化層和還原層，進行氧化還原反應產生水煤氣，水煤氣再依次向上經過干餾層和干燥層，降溫至450℃～550℃由氣化爐頂送出。

氧化層和還原層中主要化學反應有：

（3）灰渣經過氣化劑吸收顯熱后降溫至200℃～250℃，由爐篦周期性排入灰鎖斗。

（4）氣化后的水煤氣，經過旋風分離器進行除塵，除塵效果可達85%，再進入廢熱鍋爐，降溫至150℃左右，同時副產低壓蒸汽。150℃的水煤氣經過水洗塔降溫至45℃，送往后續(xù)工段。

1.2 原料及公用工程消耗量

氣化單元原料消耗和公用工程消耗，具體如表1～表4。

表1 原料消耗表（氣化爐出口氣1 000 Nm3）

表2 公用工程消耗表（水耗）

表3 公用工程消耗表（電耗）

表4 公用工程消耗表（氮氣或壓縮空氣）

2 原料及產品規(guī)格

（1）原料煤規(guī)格

該企業(yè)老廠合成氨裝置UGI氣化爐主要采用河南焦作和永城的無煙塊煤，本次設計主要依據(jù)焦作和永城的無煙塊煤指標，具體如表5。

表5 焦作和永城的無煙塊煤指標

表6 產品水煤氣規(guī)格

（2）產品水煤氣規(guī)格

氣化裝置的目的是為下游制氫裝置提供合格水煤氣，因而有效氣含量越高越好，該項目設計CO+H2≥80%，具體如表6。

3 控制系統(tǒng)

根據(jù)煤氣化等工藝過程對自動控制系統(tǒng)的高水平要求，本裝置采用集散控制系統(tǒng)，對生產進行集中操作、數(shù)據(jù)采集、過程檢測和控制、趨勢記錄、超限報警、信息處理等。根據(jù)工藝需要及相關標準規(guī)范，又設置安全儀表系統(tǒng)，從現(xiàn)場機柜室到中央控制室的信號傳輸采用冗余光纜。操作管理人員在中央控制室完成生產裝置的控制、監(jiān)測、報警及報表等操作?，F(xiàn)場機柜室設置1套DCS工程師站和SIS工程師站，用于開車前的系統(tǒng)調試和系統(tǒng)維護等工作。中央控制室聯(lián)合布置，可實現(xiàn)工廠管理模式的轉變，實現(xiàn)崗位或裝置操作模式變?yōu)橄到y(tǒng)操作的現(xiàn)代化綜合管理模式。

氣化油壓系統(tǒng)儀表信號進入DCS儀表系統(tǒng)，安全聯(lián)鎖進入SIS系統(tǒng)。主要的控制功能包括：

（1）氣化爐過程各工藝閥門的程序邏輯控制

（2）加煤自動及炭層高度和加炭量控制

（3）進爐氧氣量和蒸汽量的比值控制

（4）下灰、加煤前蒸汽置換聯(lián)鎖

（5）加煤機加料順控邏輯聯(lián)鎖汽包液位低位聯(lián)鎖

（6）汽包液位低位聯(lián)鎖

（7）氣化出口氧含量高位聯(lián)鎖

（8）油壓系統(tǒng)油壓低位聯(lián)鎖

其中較為復雜的控制有：

（1）自動加煤及炭層高度和加炭量控制

本氣化主裝置采用最新特殊的碳層高度檢測裝置，即特殊的高溫雷達碳層測量儀，該檢測裝置不需要以前探桿測量時的油壓驅動裝置，不會出現(xiàn)探桿測量時泄漏煤氣的隱患，安裝簡單，密封可靠，可以承受800℃～1 000℃的高溫，可以連續(xù)不間斷進行測量。碳層高度優(yōu)化控制系統(tǒng)連續(xù)不間斷測量煤氣爐的碳層高度，并把碳層高度的數(shù)據(jù)自動傳回到控制室內的計算機上，用實際測到的數(shù)據(jù)與理想的設定數(shù)據(jù)進行比較，根據(jù)差值的大小計算出給料時間的調節(jié)幅度，自動控制插板閥的開關時間，達到碳層高度的穩(wěn)定。

通過碳層高度測量進行加煤量的自動調整，同時根據(jù)所測的氣化層位置變化和生產負荷自動調節(jié)每個制氣循環(huán)的給煤時間，也就自動控制了碳層高度和每個循環(huán)所需的加煤量，保證實際碳層高度與工藝要求高度相符。

氣化爐專用加煤機由插板閥、小布料器、大布料器和容煤桶等主要部件組成，還包括防止煤氣泄漏保護加氮閥以及加煤完成后的氮氣排放閥。各閥門通過程序控制，平均動作時間為3分鐘/次，實現(xiàn)自動加煤功能。

（2）進爐氧氣量和蒸汽量的比值控制

純氧氣化汽氧比一般為2.2～3.0之間，以焦粒作為原料氣化的汽氧比相對較低，一般為2.2～2.4，以白煤為原料氣化的汽氧比相對較高，一般為2.7～2.9。如果入爐混合氣中氧含量變化不定,將直接影響水煤氣的質量，O2濃度過高會使爐子溫度過高，燒壞氣化爐；O2濃度過低會使燃燒溫度過低，CO產量不足，故采用雙閉環(huán)比值控制系統(tǒng)，通過蒸汽的流量自動調節(jié)氧氣的變化。在單閉環(huán)比值控制系統(tǒng)的基礎上，增設了蒸汽流量控制回路，克服了蒸汽流量干擾的影響，提降負荷比較方便，只需提降蒸汽流量的給定，就可以提降蒸汽流量，從而使氧氣流量自動跟蹤提降，并保持比值不變。

（3）連續(xù)氣化不停爐下灰控制

采用新型無泄漏全密封上灰門、下灰門及中央集塵器下灰門，閥門結構設計成座板式，密封安全可靠?？刂葡到y(tǒng)可實現(xiàn)現(xiàn)場和集中兩地控制?，F(xiàn)場控制箱采用防爆下灰控制箱（手/自型），可實現(xiàn)與DCS信號的傳送。不停爐下灰主要安全聯(lián)鎖控制有1#灰倉、2#灰倉上下灰門油路互鎖，上下灰門不可同時打開；DCS上設置煤氣爐運狀態(tài)和中央灰倉下灰門互鎖；下灰時要關閉上灰門，DCS檢測爐底壓力及上灰門的狀態(tài)，爐底壓力正常時，關閉上灰門。下灰完成后，下灰門關閉到位，通過人工“下灰完成”確認操作后，爐底壓力正常時，打開上灰門。爐灰就可以通過上灰門下至灰倉，進行下一次的下灰操作。

4 結論

低壓固定床純氧連續(xù)氣化制水煤氣工藝相對于常壓固定床純氧氣化工藝具有氣化強度高、降低壓縮功、因取消煤氣柜而節(jié)省占地和投資等優(yōu)勢。

作為一種改進型的氣化技術，該技術具有一定的市場前景，尤其對于需要小規(guī)模氫氣和一氧化碳的生產企業(yè)，具有投資省、建設快、操作簡單等諸多優(yōu)勢。相比甲醇和天然氣制氫，低壓固定床純氧連續(xù)氣化制氫更具有經濟性。根據(jù)理論計算及工程實踐的數(shù)據(jù)，低壓固定床純氧連續(xù)氣化制水煤氣成本約為0.4～0.5元/標立方米，制氫成本低于1元/標立方米。該工藝通過合理、優(yōu)化的設計，能為化工生產企業(yè)帶來新的經濟增長點。