蘇浩

摘 要：隨著我國城市化建設(shè)步伐的不斷加快，城市的人口大幅度增加，造成城市交通擁擠。為緩解日益嚴(yán)峻的城市交通壓力，城市軌道交通成為緩解城市交通壓力的重要手段，軌道交通車輛運(yùn)行密度大，載重高；隨之發(fā)生的軌道交通運(yùn)輸事故也在不斷增加，對(duì)于車輛而言，輪對(duì)性能的好壞對(duì)軌道交通安全運(yùn)行極為重要。基于此，本文對(duì)輪對(duì)組裝工藝與質(zhì)量可靠性進(jìn)行了簡要的分析。

關(guān)鍵詞：輪對(duì)組裝；工藝；質(zhì)量；探索

引言

輪對(duì)是保障機(jī)車車輛在鋼軌上的正常運(yùn)行和轉(zhuǎn)向的主要安全部件。因此，需加強(qiáng)組裝工藝以及質(zhì)量可靠性措施研究。

1輪對(duì)組裝工藝

1.1組裝前技術(shù)準(zhǔn)備

1）用100#以上砂紙，手工打磨車輪輪轂孔兩端圓角及車軸引入角，確保打磨位置光滑、無毛刺和棱角。2）松開車輪上的注油螺堵，確保注油孔內(nèi)不得存在油污垢雜質(zhì)等，用風(fēng)槍吹凈注油孔。在車軸兩端軸頸上套上軸頸保護(hù)套。3）用工業(yè)百潔布和擦布將輪座和輪轂孔擦拭干凈，將螺堵安裝到車輪的注油孔上，避免進(jìn)入雜物及灰塵。

1.2輪對(duì)壓裝

1）用吊帶將已經(jīng)劃出中心線的車軸放在輪對(duì)組裝臺(tái)位上。將輪座擦拭干凈并均勻地涂純植物油，在車軸兩端套上軸徑橡膠保護(hù)套和尼龍保護(hù)套。將車輪按標(biāo)記掛在車軸兩端引入角內(nèi)，并使輪對(duì)上的兩個(gè)車輪的靜不平衡部位處于180°±5°。2）再將輪對(duì)壓裝小車調(diào)整到車軸中心與壓力機(jī)鞲鞴中心基本重合的位置，輕輕地將輪對(duì)落放在輪對(duì)壓裝小車的支架上，調(diào)整輪對(duì)壓裝小車，使輪對(duì)的車軸處于水平狀態(tài)。將其中一側(cè)的車輪輪轂端面與壓力機(jī)上的馬鞍鐵對(duì)正靠緊，另一端安裝車軸軸端保護(hù)擋鐵。3）調(diào)整好輪軸壓入記錄器，啟動(dòng)壓力機(jī)，將壓力機(jī)的壓裝速度調(diào)整100～180mm/min，在車軸上放好壓裝中位尺，當(dāng)車軸壓入到輪轂的預(yù)定位置，退回壓力機(jī)活塞。將輪對(duì)壓裝小車?yán)睾笳{(diào)轉(zhuǎn)180°，按同樣的方法壓裝另一端車輪。4）壓裝完成后，用輪對(duì)專用吊具將壓裝好的輪對(duì)小心地從壓力機(jī)上吊下，放到預(yù)定位置。

1.3組裝技術(shù)要點(diǎn)

檢查退卸后的車軸輪座，車軸輪座表面不允許有深度大于0.1mm縱向劃傷、拉傷，超限時(shí)須按照等級(jí)修復(fù)要求進(jìn)行機(jī)加工修復(fù)，修復(fù)后輪座直徑不許超過規(guī)定限度；低于0.1mm的縱向劃傷、拉傷可手工打磨去除。車軸輪座表面有局部磕碰傷，其深度小于等于0.2mm時(shí)，須手工打磨清除高點(diǎn)并圓滑過渡。車軸表面存在銹蝕，無法打磨修復(fù)時(shí)，須按照相關(guān)圖紙要求進(jìn)行機(jī)加工修復(fù)。輪座表面存在橫向疲勞裂紋、縱向疲勞裂紋時(shí)，車軸須報(bào)廢。車軸、車輪、量具同溫12h以上，對(duì)輪座、車輪轂孔進(jìn)行尺寸測(cè)量，組裝要求如下：①車輪轂孔與輪座滿足最小過盈量；②壓裝曲線與反壓曲線須符合EN13260要求。③輪對(duì)壓裝48h后，須對(duì)其按標(biāo)準(zhǔn)EN13260要求進(jìn)行反壓檢測(cè)，反壓測(cè)試壓力大于等于840kN，反壓測(cè)試時(shí)保壓30s車輪不許出現(xiàn)任何位移。輪對(duì)組裝后檢查輪對(duì)內(nèi)側(cè)距、輪位差滿足檢修限度要求。

2輪對(duì)組裝質(zhì)量可靠性探究

2.1壓裝前清理

用砂紙（100#～240#）輕擦輪座配合表面，以便去除表面雜質(zhì)。用清洗劑配合干凈的擦布對(duì)輪座配合表面進(jìn)行仔細(xì)清潔，確保清除油脂及其他雜質(zhì)。檢查車輪的輪轂孔與兩端倒角是否為圓滑過渡，若車輪壓裝引入端倒角存在毛刺或者雜質(zhì)，可用電動(dòng)（風(fēng)動(dòng)）布砂輪或砂紙妥善處理。用清洗劑配合干凈的擦布對(duì)輪轂孔配合表面進(jìn)行仔細(xì)清潔，確?？變?nèi)的潔凈。防微杜漸，壓裝前壓裝部位清理，是不可忽視的準(zhǔn)備細(xì)節(jié)。

2.2壓裝操作的工藝完善

壓裝操作就是指在操作人員對(duì)輪對(duì)壓裝過程中的各個(gè)操作步驟，為保證壓裝質(zhì)量，操作者要完成以下各項(xiàng)壓裝要求：（1）壓裝配合部位潤滑防護(hù)。（2）兩側(cè)壓裝車輪的殘余靜不平衡抵消。（3）壓裝順序選定。（4）壓裝時(shí)，車軸端部受力部位防護(hù)。（5）車軸水平狀態(tài)控制。（6）車軸壓入車輪輪轂孔深度尺寸控制。 提高壓裝質(zhì)量的方法：針對(duì)壓裝要求，逐一進(jìn)行處理，完善壓裝工藝：（1）壓裝前使用干凈的毛刷在輪座表面及輪轂孔內(nèi)徑面上均勻涂抹純植物油。（2）配合天車將車輪分別預(yù)先套至輪座引入端部位。根據(jù)車輪不平衡標(biāo)記，調(diào)整車輪位置，使兩車輪殘余靜不平衡相位差滿足180°±5°。（3）將整體待壓裝輪對(duì)從組裝架上吊放到輪對(duì)壓裝機(jī)支承小車上。放置時(shí)，使車軸左端車輪靠于壓裝機(jī)壓裝座，即按照先壓裝左端，再壓裝右端的順序進(jìn)行壓裝。（4）在右軸端安裝上調(diào)心墊。（5）調(diào)整車軸水平，使車軸縱向中心線與壓力機(jī)活塞中心線保持一致，車軸縱向中心線與輪轂內(nèi)側(cè)平面相垂直，用水平儀檢查，調(diào)整車軸使車軸與壓裝座間隙均勻，避免車軸拉傷。（6）啟動(dòng)輪軸壓裝機(jī)，壓裝時(shí)車軸縱向中心線與壓力機(jī)活塞中心線須保持一致，車軸縱向中心線與輪轂內(nèi)側(cè)平面相垂直，壓入速度須均勻并保持一致。用車輪壓裝工裝靠緊車輪內(nèi)側(cè)面，觀察測(cè)量面與車軸中心線吻合時(shí)踩下腳踏開關(guān)停止壓裝。（7）調(diào)整機(jī)床，旋轉(zhuǎn)支承小車將輪對(duì)掉頭，按照同樣方法壓裝右端車輪，壓裝完成后，取下尼龍引導(dǎo)套。

2.3輪對(duì)檢修

（1）輪對(duì)車輪旋修。輪對(duì)組裝后對(duì)踏面進(jìn)行旋修，踏面旋修后車輪直徑不小于840mm，輪緣厚度不小于28mm，踏面須符合LMD型檢查樣板。輪裝制動(dòng)盤斜面、凹面磨耗超限且剩余磨耗未超限時(shí)須進(jìn)行旋修。（2）輪對(duì)動(dòng)平衡、跳動(dòng)及電阻檢測(cè)輪對(duì)旋修檢測(cè)合格后，對(duì)輪對(duì)進(jìn)行動(dòng)平衡檢測(cè)，輪對(duì)動(dòng)不平衡值不得大于50gm；動(dòng)平衡超差時(shí)應(yīng)進(jìn)行去重處理，去重位置是車輪內(nèi)側(cè)的輪輞。用毫歐計(jì)測(cè)量車輪之間的回流電阻，測(cè)得的阻值要小于0.1Ω。測(cè)量車輪徑跳、端跳和輪裝制動(dòng)盤端跳須滿足檢修限度要求。（3）輪對(duì)輪輞輪輻超聲波探傷。車輪旋修后，需對(duì)車輪的輪輞、輪輻、輪緣進(jìn)行超聲波探傷檢查，不允許存在疲勞缺陷，確認(rèn)為疲勞缺陷應(yīng)立即停止使用，無法消除的應(yīng)報(bào)廢。（4）輪對(duì)空心軸超聲波探傷。對(duì)輪對(duì)進(jìn)行空心軸超聲波探傷檢查，車軸內(nèi)部不得存在超過2mm平底孔當(dāng)量的缺陷；車軸外表面不得存在超過1mm深的橫向缺陷，超限時(shí)更換車軸。（5）輪對(duì)油漆。對(duì)輪對(duì)車軸表面的外露部位進(jìn)行噴漆處理。車輪外露表面油漆存在脫落等缺陷時(shí)須補(bǔ)漆處理，油漆脫落面積大于50%時(shí)，脫漆后重新噴漆。（6）輪對(duì)軸箱軸承組裝。輪對(duì)軸箱、軸承與輪對(duì)、測(cè)量儀器同溫8h后進(jìn)行測(cè)量，組裝間溫度范圍要求15℃～26℃，相對(duì)濕度不大于60%；測(cè)量合格的軸承使用軸承壓裝機(jī)進(jìn)行壓裝，軸承最終貼合力為274.4～313.6kN（28～32t），保壓5～7s。更新橡膠O型圈、軸端密封塞、軸箱體注油堵。軸承及軸端壓蓋安裝后，測(cè)量軸承軸向游隙為0.05～0.4mm。安裝軸箱體及在軸箱體上安裝軸端防護(hù)蓋進(jìn)行防護(hù)，對(duì)軸箱體外露金屬表面進(jìn)行防銹處理后安排交驗(yàn)。

結(jié)束語

通過對(duì)輪對(duì)組裝工藝以及提高壓裝質(zhì)量的可行性辦法進(jìn)行了簡要的分析，為能進(jìn)一步提高壓裝質(zhì)量，減少不必要的工時(shí)和材料的浪費(fèi)，除控制好上述因素外，還應(yīng)該從先進(jìn)設(shè)備引進(jìn)和利用計(jì)算機(jī)建模優(yōu)化壓裝參數(shù)等方面進(jìn)行改進(jìn)。

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