于響濱

摘要：對影響水泥混凝土路面平整度的因素進(jìn)行分析，并提出提高水泥混凝土路面平整度的措施和控制辦法。

關(guān)鍵詞：水泥混凝土;路面;平整度;措施;控制

一、影響水泥混凝土路面平整度的因素及其控制

（一）影響路面平整度的因素及其機理

由于水泥砼路面因其具有抗壓、抗彎、抗磨損、強度高、穩(wěn)定性好以及使用壽命長等優(yōu)點，這幾年在農(nóng)村公路建設(shè)中應(yīng)用較廣泛。下面我們從影響砼路面平整度的因素和提高砼路面平整度的關(guān)鍵技術(shù)兩個方面進(jìn)行分析。在這幾年的幾條水泥混凝路面施工過程中發(fā)現(xiàn)，做面工序結(jié)束后，用三米直尺檢查平整度時無絲毫間隙，但混凝土終凝后或次日檢查，卻又會出現(xiàn)間隙，有時甚至達(dá)1厘米左右。由此說明，決定路面平整度的因素，除做面工序自身的原因外，混凝土硬化過程中的收縮均勻與否，其它前期工序是否造成做面工序無法彌補的影響，都有密切的關(guān)系。那么上述做面工序以外的其它因素，是通過何種方式影響路面平整度呢？現(xiàn)分述如下：

1.混凝土硬化過程中不均勻收縮的因素

（1）產(chǎn)生不均勻的機理

眾所周知，新拌混凝土在一定溫度條件下，毛細(xì)孔水、游離子水等不斷蒸發(fā)，使毛細(xì)孔水在逐漸下降過程中，彎液面曲率逐漸增大;在表面張力作用下，產(chǎn)生收縮力致使混凝土收縮。上述收縮現(xiàn)象主要發(fā)生在漿體。如果這種收縮是均勻進(jìn)行的，對路面平整度不會產(chǎn)生什么影響或影響甚微。若新拌混凝土水灰比值偏大、水泥漿體偏多，而水灰比或漿體在拌合料中分布不勻，或拌合料拌合不均，混凝土振搗密實度不均勻，收縮亦隨之不均勻，將致使成型路面的不平整。

（2）不均勻收縮的因素

如上所述，產(chǎn)生混凝土硬化過程中不均勻收縮的因素主要是水灰比、漿體含量或密實度分布不均勻所致，可能是某一種因素所致，也可能是幾種因素同時影響的結(jié)果。一般有以下幾種情況：

（3）水灰比控制不嚴(yán)水灰比控制不嚴(yán)。

砼拌制過程中，由于水灰比控制不嚴(yán)，拌和料坍落度出現(xiàn)波動導(dǎo)致攤鋪不均勻。真空脫水時間不足，致使中部已達(dá)到塑性強度，邊部卻仍呈彈軟狀態(tài)，剩余水灰比分布不勻。有的施工單位往往疏忽大意，相鄰吸面未重疊放置吸墊，造成漏吸，則次處混凝土不僅仍處在初始水灰比狀態(tài)，甚至還易在該處產(chǎn)生裂縫，也有的施工單位，為省事另拌砂漿或找補做面，不僅會造成表層水灰比不均勻，甚至?xí)霈F(xiàn)網(wǎng)裂或破皮。坍落度過小和易性差對人工抹平不利，坍落度過大造成砼表面浮漿過多，人工抹平后出現(xiàn)不同程度的抹印，影響路面的平整度。

（4）漿體含量不均勻

混凝土拌制時間不足所致、拌合料組成成分的不均勻或運料過程中產(chǎn)生離析現(xiàn)象，攤鋪時又未重新翻拌，致使混合料中漿體不均勻分布，出現(xiàn)漿體或骨料集中現(xiàn)場。振搗不足或振搗過度所致、漿體不上泛或漿體上泛過多、骨料下沉集中的分層離析，也會造成漿體含量的不均勻。骨料集中處漿體含量少，收縮值小;漿體集中處骨料較少，收縮值大。

（5）配料不準(zhǔn)的影響

如果配料未采取準(zhǔn)確秤量，致使骨灰比忽高忽低，或砂量時多時少，都會影響坍落度及和易性，水泥用量偏大或砂率偏低，都會造成真空脫水率的不均乃至最終水灰比和密實度的不均勻。

（二）前期工序所致影響

如前所述，路面平整度諸多因素的影響，而前期工序的影響，亦是重要因素之一。例如：

1.模板的設(shè)置對平速度的影響，路面的標(biāo)高和平速度都有賴于模板支設(shè)的穩(wěn)固和模定的平整。但實際施工中很難做到模頂標(biāo)高和模板接頭處的絲毫無差。木模的變形，木模頂?shù)哪p（磨損后沾染的砂漿很難清凈），都會給平整度帶來“先天不足”。

2.一般我們要求模頂標(biāo)高與設(shè)計標(biāo)高相同，只是在真空脫水前要始終保證混凝土面高于模頂5毫米左右（真空脫水后混凝土收縮值，一般為路面厚度的2%），以作脫水收縮預(yù)留值。但振動梁及提漿棒（滾筒）均須緊貼在模板上拖滾，路拱橫坡也使?jié){體向低側(cè)流動，此值便難以保持，致使真空脫水收縮后混凝土面低于模頂，失去頂平標(biāo)準(zhǔn)而影響平整度。

二、提高路面平整度的措施及其質(zhì)量控制

針對上述因素，不斷改進(jìn)施工工藝，嚴(yán)格施工質(zhì)量控制，是提高路面平整度的主要關(guān)鍵。為便于闡述，現(xiàn)按與平整度有關(guān)的工藝流程順序，分述如下：

（一）混凝土制備

按真空脫水混凝土要求進(jìn)行配合比設(shè)計和試配

一般300號混凝土最好采用425號普通水泥，因為火山灰水泥含很細(xì)的附加填充料，具有很強的吸水能力，影響脫水效果。礦渣水泥脫水效果介于二者之間。初始水灰比可控制在0.5-0.55之間，坍落度采用了3-5厘米（過小利于振搗密實和脫水效果，但外加減水劑時可用1-3厘米）。水泥用量偏高或砂率偏低，都對真空脫水不利，因此水泥用量一般采用每立方米330-350公斤，砂石比控制在0.52左右。

若為加快施工速度，盡快脫模，使混凝土更好地收縮密實，宜用較高砂量，骨料系用連續(xù)級配或最大粒徑3厘米;若為提高強度，節(jié)省水泥，宜用較少砂量，骨料采用間斷級配或最大料徑限4厘米。

2、堅持稱量配料，經(jīng)常檢查砂石含水量及袋裝水泥虧重情況，以保配料準(zhǔn)確。

3、須有專人檢查拌料時間和測試坍落度，以保拌料均勻和水灰比準(zhǔn)確。

（二）基層

干燥天氣應(yīng)提前灑水濕潤，防止基層吸收混凝土水分，影響含水量分布不均。

（三）支模

①盡量采用鋼模。鋼模剛度較好，易于支設(shè)穩(wěn)固，模頂平整光潔，使用周期長。若用木模，內(nèi)壁和模頂應(yīng)用鐵皮包裹。

（四）攤鋪

對拌合不均或運料發(fā)生離析的混合料，攤鋪前須重新翻拌均勻，否則不得進(jìn)行下道工序施工，攤鋪時混凝土不得拋擲，尤其是近模處要反扣鐵鍬鋪放。攤鋪高度要考慮振搗下沉值并盡量鋪平。

（五）振搗

1、應(yīng)用平板振搗器縱橫全面振搗，相鄰行列重疊20厘米左右，防止漏震。

2、既要防止漏振或振搗不足，也要防止振搗過度，以混合料停止下沉、表面泛漿不再冒泡為度，一面產(chǎn)生分層離析。

3、應(yīng)用振搗棒（插入式振搗器）仔細(xì)認(rèn)真振搗，能減少接縫處的微鼓峰脊現(xiàn)象。

（六）振拖

①震動梁速度不宜過快，每分鐘約1米左右即可。邊振拖邊找補，甚至表面平實為止。

②經(jīng)常檢查震動梁有無下?lián)献冃?，及時修正更換。

（七）提漿刮平

1、先清凈模頂砂漿，以保證提漿棒緊貼模頂拖滾。

2、拖滾時若發(fā)現(xiàn)顯露石子，可使提漿棒一頭不動，另一頭提起輕擊數(shù)次，使其漿復(fù)平平實。

（八）真空脫水

1、購置濾布應(yīng)先了解濾布縮水率大小，適當(dāng)加大所需尺寸。

2、脫水開始應(yīng)采用400毫米汞柱真空度，3～5分鐘內(nèi)逐步上升到600毫米汞柱，以防開始便采用高真空度使表層過早致密，堵塞下層出水通道，影響脫水效果。結(jié)束前亦應(yīng)逐漸減弱真空度并先掀開吸墊四角，以利殘留水排出。

3、每次吸墊位置應(yīng)與前次重疊20厘米。以防漏吸。筆者意見，還應(yīng)適當(dāng)重疊些，以免交接范圍內(nèi)發(fā)生彈軟現(xiàn)象，造成含水量分布不均勻。

4、要保持足夠脫水時間。一般規(guī)定脫水時間在混凝土厚度的1-1.5倍范圍，基本已能滿足。由于脫水時間與脫水深度呈拋物線關(guān)系，隨深度的增加，真空傳播速度逐步衰減，最后繼續(xù)增加時間并不會增加脫水量。

三、結(jié)語

對混凝土路面不平整因素的進(jìn)行分析，提出的提高混凝土路面平整度的工藝措施是對其理論和實踐經(jīng)驗的總結(jié)，要保證路面平整度，必須采用先進(jìn)的施工設(shè)備、先進(jìn)的施工方法和科學(xué)的管理手段，嚴(yán)格控制每道施工工序，認(rèn)真把好每道關(guān)，一句話要精心施工。

參考文獻(xiàn)：

[1] 公路水泥混凝土路面施工技術(shù)規(guī)范（JTG F30-2003）.

（作者身份證號：320922196811181159）