姜增宇
摘 要:作為斗輪機(jī)的重要組成部分,回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)若出現(xiàn)故障,將會極大的影響斗輪機(jī)的正常運(yùn)行。為此,一旦回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)出現(xiàn)故障問題,必須要盡量找出故障發(fā)生原因,并解決故障問題,確保斗輪機(jī)的安全運(yùn)行?,F(xiàn)本文就結(jié)合實(shí)踐,探析斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的故障原因及處理措施。
關(guān)鍵詞:斗輪機(jī);回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu);故障;處理
某企業(yè)在生產(chǎn)中一直使用同一臺斗輪機(jī),在長期的使用過程中,斗輪機(jī)出現(xiàn)了很大的磨損,尤其是近期常常發(fā)出一些異常聲響,為了避免發(fā)生安全事故,技術(shù)人員對斗輪機(jī)進(jìn)行了解體研究,發(fā)現(xiàn)斗輪機(jī)的內(nèi)部軸承滾柱磨損十分嚴(yán)重,尤其是上下軸承滾動的部位更是如此。對此,技術(shù)人員經(jīng)過分析故障原因,采取了相應(yīng)的處理措施,再投入使用后,異常響聲不再出現(xiàn),斗輪機(jī)一直處于良好運(yùn)行狀態(tài),說明本次維修十分成功?,F(xiàn)本文就來談?wù)劚敬味份啓C(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的故障維修過程。
1、故障發(fā)生
該企業(yè)曾對斗輪機(jī)的回轉(zhuǎn)軸承進(jìn)行更換,在更換之后投入使用之后不久便出現(xiàn)了傳動軸固定不牢靠的現(xiàn)象,甚至是造成支座焊接脫離、大小齒輪錯位等現(xiàn)象。雖然在這些故障發(fā)生之后有關(guān)工作人員及時的對設(shè)備進(jìn)行了搶修,將上下固定座之間的軸承和地板進(jìn)行了重新安裝,且調(diào)整了大小齒輪之間的間隙。經(jīng)過這些搶修之后對斗輪機(jī)進(jìn)行了回轉(zhuǎn)試運(yùn)行,通過研究發(fā)現(xiàn)該接觸面與機(jī)械原來相比較僅僅占據(jù)了五分之一左右,局部地區(qū)幾乎沒有接觸,造成了大范圍的齒輪間隙磨損,這些磨損情況甚至可以說沒有規(guī)律性可言。
2、故障產(chǎn)生原因分析
根據(jù)上述的問題進(jìn)行分析,斗輪機(jī)在檢修調(diào)整之后所產(chǎn)生的現(xiàn)象十分的突出,經(jīng)過專業(yè)工作人員對斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的相關(guān)問題進(jìn)行了全面、細(xì)致、深入的檢測發(fā)現(xiàn),這些問題的產(chǎn)生主要是因為以下幾個方面造成的。
2.1齒輪齒合間隙測量
在斗輪機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的故障問題分析中,通過在大齒輪上均勻的布置四個測量點(diǎn),然后在其中得出相關(guān)的數(shù)據(jù)。經(jīng)過分析研究發(fā)現(xiàn),大小齒輪之間的間隙最大值為0.7mm,最小為0.4mm,齒輪頂端的間隙為4.8mm,最大的間隙為7.3mm。
2.2對回轉(zhuǎn)大軸承內(nèi)、外滾圈同心度的測量
將百分表置于軸承外齒圈端面上表針指向內(nèi)圈外側(cè)面檢取軸承內(nèi)外圈在轉(zhuǎn)動時的徑向變化值在軸承上等分8個檢測點(diǎn)并作出標(biāo)記每轉(zhuǎn)45°角測得一組數(shù)據(jù)然后對測量的數(shù)據(jù)進(jìn)行比較軸承內(nèi)圈與外圈在運(yùn)轉(zhuǎn)過程發(fā)生徑向位移最大3.3mm軸承內(nèi)、外滾圈明顯不同心。
2.3檢測傳動軸錐面與小齒輪內(nèi)錐孔配合間隙
用塞尺分別測量齒輪孔與軸上、下配合間隙上端面齒輪孔與軸配合處用0.01mm塞尺可以塞入下端面齒輪孔與軸配合處用0.5mm塞尺可沿圓周方向塞入200mm。解體小齒輪發(fā)現(xiàn)傳動軸錐面兩鍵槽中的其中一個鍵槽磨損嚴(yán)重已無法使用兩個平鍵存在不同程度磨損。
2.4回轉(zhuǎn)驅(qū)動軸徑向彎曲跳動檢查拆除小齒輪使傳動軸處于不帶負(fù)荷狀態(tài)將百分表座置于傳動軸套端蓋上表針指向軸上部的直面上正反各轉(zhuǎn)動數(shù)周表針讀數(shù)為1.08mm表針指向軸最下部錐面正反各轉(zhuǎn)動數(shù)周表針讀數(shù)為2.5mm軸在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中存在彎曲現(xiàn)象。
2.5根據(jù)以上檢測數(shù)據(jù),進(jìn)行了分析討論,得出以下結(jié)論,傳動軸套上下固定座法蘭位置發(fā)生了變化,軸承內(nèi)圈與外圈中心不正,造成運(yùn)轉(zhuǎn)過程中兩齒輪的中心距變化大,小齒輪與大齒輪嚙合時兩節(jié)圓無法相切,導(dǎo)致小齒輪中心不正,需重新找正。傳動軸在長期使用過程中,下部錐面處發(fā)生扭曲變形,存在1.08mm的彎曲,應(yīng)更換新軸。傳動軸錐面鍵槽損壞,小齒輪內(nèi)錐孔與傳動軸錐面配合不緊,間隙較大。
3、故障處理
3.1傳動軸的更換
故障出現(xiàn)時要逐一拆除油馬達(dá)與蝸輪減速機(jī),解開小齒輪,將傳動軸套拆除吊出到檢修地點(diǎn),解體完成磨損件及變形的傳動軸的更換,要調(diào)整軸承間隙在0.2-0.3mm之間,按照標(biāo)準(zhǔn)加潤滑油后再組裝好。
3.2軸承和齒輪的更換
當(dāng)解體渦輪減速機(jī),檢驗軸承、齒輪情況是否完好,及時更換損壞件,調(diào)整蝸桿兩端軸承的間隙在0.15mm-0.30mm之間,蝸輪軸承的間隙在0.10-0.2mm之間。以采用樣板靠在蝸輪側(cè)面上的測量其與蝸桿間的間隙,則兩邊間隙應(yīng)當(dāng)相等,采用千分表測量蝸輪、蝸桿輪齒之間的側(cè)隙符合0.38mm-0.53mm的要求,齒頂?shù)拈g隙應(yīng)符合0.44mm~0.66mm的要求。檢測調(diào)整蝸輪、蝸桿接觸斑點(diǎn)按齒高現(xiàn)齒長方向不小于55%的要求。檢查調(diào)整之后按工藝標(biāo)準(zhǔn)組裝減速機(jī),加潤滑油之后以專用工具轉(zhuǎn)動蝸桿,減速機(jī)須運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)、連續(xù)、無卡阻的現(xiàn)象。
3.3對稱均勻地緊固連接螺栓
解開回轉(zhuǎn)大軸承上、下座圈連接的螺栓,之后用人工拉動懸臂架,反復(fù)轉(zhuǎn)動軸承使內(nèi)、外圈回到同心位置,要對稱均勻地緊固連接螺栓,預(yù)緊力是螺栓屈服極限的60%-70%。
3.4小齒輪與傳動軸裝配
割掉傳動軸套上、下固定座法蘭,清理底座間焊縫,將裝配好的傳動軸套吊裝到上、下固定座法蘭內(nèi),用千斤頂將小齒輪與傳動軸進(jìn)行裝配,使軸的錐面與小齒輪內(nèi)錐孔配合緊固。
3.5大小齒輪嚙合間隙標(biāo)準(zhǔn)
重新確定小齒輪的中心安裝位置。因大齒輪直徑較大,小齒輪中心位置的調(diào)整難度比較大。為此,令上、下固定座法蘭處在活動狀態(tài),在大、小齒輪的上下齒面之間各墊δ0.8mm的銅片,在小齒輪齒的上下各裝設(shè)一個千斤頂,對準(zhǔn)大齒輪方向均勻的施加作用力,緩慢的進(jìn)行,直至將大、小齒面的兩側(cè)銅片壓死,然后將上下固定座法蘭點(diǎn)焊,取出銅片進(jìn)行大小齒輪嚙合間隙的測量:以齒側(cè)間隙為1.7mm,齒頂間隙為6.25mm為標(biāo)準(zhǔn)。用人工拉動懸臂架做180旋轉(zhuǎn),再一次測量大、小齒輪嚙合間隙:這時以齒側(cè)間隙為1.68mm,齒頂間隙為6.25mm為標(biāo)準(zhǔn),由此符合技術(shù)要求,把上、下固定座法蘭焊接牢固。
3.6蝸輪減速器吊裝眼安裝位置的矯正
將檢修后的蝸輪減速器吊裝眼安裝位置進(jìn)行矯正,要達(dá)到蝸輪軸和傳動軸的徑向偏差小于0.5mm的標(biāo)準(zhǔn),對稱均勻的擰緊地腳螺栓。然后吊裝液壓馬達(dá),再裝好各部的油管接頭。
3.7觀察大、小齒輪嚙合齒面接觸情況
在大、小齒輪齒面涂上一層薄薄的紅丹粉,組織斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)試運(yùn)行,觀察大、小齒輪嚙合時齒面上的接觸斑點(diǎn),接觸面積齒高方向應(yīng)為40%左右,齒長方向應(yīng)為60%左右,回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)達(dá)到運(yùn)行平穩(wěn),沒有異常響聲與卡澀的現(xiàn)象,這樣便符合技術(shù)要求了。
4、結(jié)語
通過以上實(shí)例可以總結(jié)出合理的斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)故障分析方法和步驟。斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)故障及處理措施要在精確的檢測基礎(chǔ)上,根據(jù)綜合檢測數(shù)據(jù)做出結(jié)論,要制定出針對性的故障及處理措施。當(dāng)然,斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)檢修過程中,要不斷的積累豐富實(shí)踐經(jīng)驗,從而提高檢修水平。斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的常見故障原因的總結(jié),與科學(xué)的故障處理措施,是保障斗輪機(jī)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)穩(wěn)定運(yùn)行的前提。
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