聶自洋

摘 要：文章分析了燃燒室內(nèi)壁的成型工藝難點(diǎn)，重點(diǎn)介紹了沖壓成型及軋波成型的質(zhì)量控制及工藝改進(jìn)。經(jīng)過(guò)模具修理及工藝試驗(yàn)，合理修理成型模、軋波輪及調(diào)整毛坯尺寸，嚴(yán)格控制各工序尺寸，最終解決了此類零件的成型及尺寸問(wèn)題。

關(guān)鍵詞：沖壓成型；軋波成型；改進(jìn)

前言

該零件為我公司承接美國(guó)普惠動(dòng)力公司APS 3200的整體式燃燒室的一個(gè)重要單件，需與多個(gè)其它單件配合焊接，尺寸必須滿足要求。該零件的材料是高溫合金AMS5536，料厚0.81mm，零件尺寸見(jiàn)圖1。

加工過(guò)程：見(jiàn)圖2，由扇形料經(jīng)鉗工卷成圓錐筒，焊接后由成型模沖壓成形，口部曲面形狀由軋波輪軋壓成形，最后進(jìn)行車工、漲型、激光打孔等工序保證零件最后尺寸要求。

1 技術(shù)難點(diǎn)

該零件每年訂單量450件，批量很大，但每批不能直接沖壓出合格零件，激光切割工序前需增加“縮口，軋波軋平，鉗工多次校正”的返修工序保證零件生產(chǎn)。此外，容易出現(xiàn)喇叭口，往往需鉗工多次手工校正，效率低下。

2 改進(jìn)方法

2.1 工裝修理

鈑金件主要靠模具成型，模具的好壞直接決定零件的狀態(tài)。沖工成型后，零件型面與樣板間隙超過(guò)1.5mm。通過(guò)用樣板比對(duì)零件并結(jié)合模具成形過(guò)程分析，觀察測(cè)量成型模，發(fā)現(xiàn)凸模圓角R12.7處磨損。根據(jù)沖壓的零件狀況及模具的實(shí)際情況，提出“向上修理成型模凸模，同時(shí)墊高凹?！钡男蘩矸桨浮Ｄ＞甙创朔桨感蘩砗笤噳?，型面得以成形出來(lái)，效果很好。

零件口部截面為曲面的形狀由軋波成形，但軋波時(shí)軋輪的上輪下到最低位，軋輪與零件也沒(méi)能完全貼合導(dǎo)致零件沒(méi)軋到位，則必須由后續(xù)漲型工序保證尺寸，但漲型時(shí)多個(gè)尺寸難以同時(shí)保證，且口部經(jīng)漲型激光切割后口部外翹。經(jīng)過(guò)分析軋輪工裝圖及機(jī)床特點(diǎn)，重做軋波輪上輪，加大上輪尺寸，將上下軋輪中心距定為170。嚴(yán)格控制加工過(guò)程，明確兩輪之間的壓力，最終尺寸合格。

2.2 重新計(jì)算下料尺寸

零件成形后口部有喇叭口和荷葉邊，同時(shí)，在直壁區(qū)中間有一圈凸起，喇叭口處直徑Ф340.7（+0.2/0）嚴(yán)重超差，實(shí)際為：φ344.05-φ344.297。之前采取“沖工縮口-軋波軋平-鉗工校正”的工序輔助成形。采取這種方式加工，零件漲型后每個(gè)零件的尺寸狀態(tài)不盡相同，導(dǎo)致漲型工序的漲型量不好控制：同一個(gè)漲型參數(shù)漲出的零件尺寸不一樣，會(huì)有個(gè)別零件尺寸Ф306.68（+0.150/-0.075）超差偏大，需鉗工采取加熱收縮的方法收縮此處，效率低下，同時(shí)因漲型量大，零件高度尺寸收縮較大且不均：收縮有1.1-1.3mm，漲型后口部端面呈波浪形。因此，漲型后需車工再車，鉗工再去毛刺。經(jīng)過(guò)分析計(jì)算，毛坯經(jīng)焊工焊成的圓錐筒口部偏大且錐度偏大，所以必須重新計(jì)算下料尺寸，見(jiàn)圖3。尺寸調(diào)整后試制兩件，沖壓及漲型后尺寸及外觀質(zhì)量均合格，不需要進(jìn)行鉗工校正和車工工序。

3 結(jié)束語(yǔ)

該零件屬于典型的中小航空發(fā)動(dòng)機(jī)鈑金件，根據(jù)沖工成型狀態(tài)給出合理的毛坯尺寸是成型的關(guān)鍵；另外，漲型量、要合理控制，當(dāng)模具凸模磨損時(shí)，可以根據(jù)實(shí)際情況采取“修磨凸模型面，墊高凹?！钡姆椒ㄐ蘩砟＞撸?jié)約成本。