質信中國造—探秘吉利博越寶雞生產基地

作為吉利汽車進入精品3.0時代的全新生產基地，寶雞基地是吉利汽車按照高標準規(guī)劃設計打造的世界一流現(xiàn)代化汽車工廠。寶雞基地采用了國際一流的生產設備，各車間均投入全球領先的專業(yè)機器人，建成沖壓、焊裝、涂裝、總裝全自動化的國際一流生產線，實現(xiàn)了全領域智能制造。

高標準規(guī)劃建設 打造世界一流的現(xiàn)代化工廠

寶雞基地根據(jù)吉利集團發(fā)展戰(zhàn)略部署，遵循高起點規(guī)劃、高標準設計，按照世界一流現(xiàn)代化汽車工廠要求進行建設，也是吉利汽車響應國家 “一帶一路”，“西部大開發(fā)”政策的具體體現(xiàn)。寶雞基地項目總投資72億元人民幣，占地1 344畝，建設用地1 164畝，一次性建成包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝的整車四大主要工藝用房，以及與之配套的聯(lián)合動力站、油化庫、試車跑道、成品車停放區(qū)、管理中心、生活配套區(qū)等各項輔助設施，形成雙班年產20萬臺整車的生產規(guī)模。

沖壓車間：擁有兩條達到世界先進水平的全自動化生產線，A線為2400 t打頭的五序沖壓連線，用于生產外覆蓋件；B線為日本網(wǎng)野公司生產的四序壓機，用于生產內板件和深拉延件。沖壓車間整線全封閉設計，噪音低于85 dB；采用德國SMT獨立清洗、涂油機，可以實現(xiàn)最高精度5 um的油膜厚度控制，達到高效清洗；兩條生產線均采用ABB直線七軸機器人搬運，最高可達14 SPM，實現(xiàn)整線自動化；一鍵換模技術更是達到世界領先水準。

焊裝車間：作為引領吉利集團邁向工業(yè)4.0的首創(chuàng)工廠，從建設之初貫徹實施自動化、智能化、模塊化、柔性化等先進理念，力圖打造吉利的標桿工廠。全線擁有128臺焊裝領域頂尖的意大利柯馬、瑞典ABB機器人，可以完成包括車身總成、地板總成、側圍總成等七大總成的全自動化生產，實現(xiàn)了低能耗、高強度車身以及高品質的制造目標。

涂裝車間：率先在吉利集團采用水性免中涂工藝，在保證車身防腐性能和油漆外觀質量的同時，減少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂裝領域最先進的工藝。

總裝車間：由電裝、內裝，底盤1、底盤2，外裝、復合線等6條裝配線銜接而成的主線，包括前懸、后懸、輪胎、儀表臺、前端模塊、車門、頂棚等7條分裝線以及整車檢測線組成。主線與分裝線全部采用低噪音的摩擦輸送方式，大幅度降低了車間噪音。整車檢測線采用國際先進的3D激光技術四輪定位臺、多功能轉轂試驗臺、前大燈檢測設備，可滿足不同車型的高品質檢測需求。

除了先進的四大工藝車間，寶雞基地的生產管控也達到了世界領先水平，采用整線生產監(jiān)控、一鍵換模、光學對中等先進技術，具備全自動化生產水平。寶雞基地堅持“零缺陷”生產管理體系，采用主客觀雙向檢驗方法，通過人工與機器的雙重檢查，把控產品合格度。

南北工廠齊發(fā)力 產能釋放嚴把品質關

在以博越為代表的精品SUV帶動下，吉利汽車2016年前三季度實現(xiàn)45.9萬輛的銷量成績，同比增長29%。在此基礎上，吉利汽車第二次上調全年銷量目標至70萬輛，展現(xiàn)出了強大的自信心。寶雞基地的投產，將承擔起博越90%的產能，達到月產1.6萬輛的規(guī)模。加上春曉工廠，博越月產能將實現(xiàn)2萬輛。南北工廠齊發(fā)力，將最大程度上緩解博越的產能壓力，縮短用戶的提車周期，助力博越銷量再上新臺階。

在寶雞基地的順利投產下，博越的產能問題也將得到緩解，用戶的提車周期也將最大限度的縮短，但我們并不會因此放松對產品品質的把控。吉利汽車將堅持以市場和消費者需求為導向，不斷為消費者打造高品質、高技術、高附加值的產品，努力提升品牌影響力，引領中國汽車制造業(yè)向專業(yè)化、精品化、國際化方向轉型。”