何澤華

（鄭州大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，河南 鄭州 450052）

我國(guó)軋制方法生產(chǎn)層狀金屬?gòu)?fù)合材料的研究現(xiàn)狀

何澤華

（鄭州大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，河南 鄭州 450052）

軋制是生產(chǎn)層狀金屬?gòu)?fù)合材料的主要手段，該方法價(jià)格低廉，性能可靠。文章綜述了軋制方法生成異種金屬?gòu)?fù)合板的方法工藝及相應(yīng)機(jī)理，總結(jié)了國(guó)內(nèi)應(yīng)用最為廣泛的碳鋼-不銹鋼復(fù)合板的軋制生產(chǎn)工藝的研究現(xiàn)狀和發(fā)展方向。

層狀金屬；軋制；結(jié)合機(jī)理；碳鋼-不銹鋼復(fù)合

1　引言

所謂層狀金屬?gòu)?fù)合材料，是指將兩種金屬材料利用其各自的性能優(yōu)勢(shì)進(jìn)行分層組合的一類(lèi)金屬材料。盡管各層金屬仍保持各自原有特性，但其物理、化學(xué)、力學(xué)性能比單一金屬優(yōu)越很多［1］。目前，世界上已有上千種金屬?gòu)?fù)合材料，按其應(yīng)用特性可分為熱雙金屬、貴廉復(fù)合金屬、導(dǎo)電彈性復(fù)合金屬、封裝熱控制用復(fù)合金屬、飲具（裝飾）用復(fù)合金屬、造幣復(fù)合金屬、釬焊用復(fù)合金屬等，廣泛地應(yīng)用在建筑、交通、醫(yī)療、化工、日用產(chǎn)品等領(lǐng)域。

金屬層狀復(fù)合材料的生產(chǎn)工藝復(fù)雜，其中復(fù)合工藝是生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)。生產(chǎn)中應(yīng)用的比較多的復(fù)合方法主要可分為固-固復(fù)合和液-固復(fù)合兩類(lèi)。其中固-固復(fù)合主要包括軋制復(fù)合法、爆炸復(fù)合法、爆炸-軋制復(fù)合法、擴(kuò)散復(fù)合法等；液-固復(fù)合包括鑄造復(fù)合法、釬焊法等；而電磁成型復(fù)合、自蔓延高溫合成焊接（SHS）、激光熔覆、超聲波焊接、噴射沉積復(fù)合、液固相軋制復(fù)合、反向凝固復(fù)合和高速熱浸鍍等則是一些新興的復(fù)合技術(shù)。這些技術(shù)各具優(yōu)點(diǎn)和相應(yīng)的不足，其中性?xún)r(jià)比最高，應(yīng)用最為成熟和廣泛的當(dāng)屬軋制復(fù)合。

2　主要軋制復(fù)合工藝

軋制復(fù)合方法按照工藝的差別可以分為熱軋、冷軋、粉末軋制、熱噴涂軋制和爆炸軋制等。常規(guī)的軋制復(fù)合工藝流程為：覆層結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)→表面預(yù)處理→預(yù)復(fù)合裝配→軋制復(fù)合→冷粗軋→中間退火→冷精軋→成品。

2.1熱軋復(fù)合工藝

熱軋復(fù)合法是對(duì)加熱到一定溫度的待復(fù)合金屬坯料施加壓力，在受到熱和力的同時(shí)作用下發(fā)生塑性變形，從而使不同金屬?gòu)?fù)合的一種冶金結(jié)合工藝方法。加熱溫度、變形率和厚度比是熱軋的三個(gè)重要因素。熱軋復(fù)合法的軋制力較小，對(duì)軋機(jī)的要求不高；工藝簡(jiǎn)單，成本低；界面結(jié)合牢固。但是，當(dāng)復(fù)合活性較強(qiáng)的金屬時(shí)，加熱時(shí)容易在復(fù)合界面形成脆硬組織；如軋制時(shí)沒(méi)有保溫措施，則能夠復(fù)合金屬板的長(zhǎng)度有限；復(fù)合板的厚度難以控制，生產(chǎn)一致性和穩(wěn)定性差，難以復(fù)合薄板。熱軋復(fù)合要保證復(fù)合金屬的表面潔凈和活化。但金屬加熱時(shí)很容易發(fā)生氧化，一般采用惰性氣體保護(hù)和利用中間夾層材料的工藝來(lái)排除氧氣的影響。其次，熱軋溫度的選擇也直接影響著復(fù)合效果。溫度過(guò)低則接合面金屬流變性能較差，異種原子擴(kuò)散動(dòng)力不足，再結(jié)晶溫度不充分，復(fù)合層結(jié)合不緊密。而過(guò)高的溫度則導(dǎo)致氧化層快速產(chǎn)生增厚，從而阻礙異種原子間的相互擴(kuò)散行為，復(fù)合結(jié)果亦不理想。

廣東工業(yè)大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院的袁鴿成研究了溫度對(duì)不銹鋼/鋁/不銹鋼層狀材料軋制復(fù)合行為的影響。研究表明加熱溫度必須達(dá)到一定數(shù)值，當(dāng)溫度低于523K時(shí)，鋁/鋼界面為機(jī)械嵌合，強(qiáng)度很低；溫度高于673K后，界面為冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度提高，剝離面在鋁基體。說(shuō)明界面兩側(cè)金屬剪切流動(dòng)導(dǎo)致的新表面接觸及擴(kuò)散行為是促進(jìn)界面結(jié)合的主要機(jī)制［2］。北京科技大學(xué)高效軋制國(guó)家工程研究中心王小紅等實(shí)驗(yàn)研究了鋁-銅軋制復(fù)合工藝及界面結(jié)合機(jī)理，試驗(yàn)中采用了7個(gè)不同的壓下率進(jìn)行軋制，發(fā)現(xiàn)壓下率75%時(shí)復(fù)合效果較理想。壓下率過(guò)小時(shí)不足以破壞氧化層，難以復(fù)合；壓下率過(guò)高時(shí)由于兩種金屬延伸率不同，不能很好延展，金屬界面相互搓擦，降低結(jié)合強(qiáng)度，且邊部會(huì)出現(xiàn)鋸齒狀裂紋［3］。沈陽(yáng)工業(yè)大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院黃宏軍等研究了銅鋁薄板軋制厚度比的變化規(guī)律，結(jié)果表明：銅鋁復(fù)合臨界軋制壓下率隨著銅厚比例的增加而減小，銅鋁組元壓下率與總壓下率之間成正比關(guān)系，隨著壓下率的增大，各組元壓下率也呈增長(zhǎng)趨勢(shì)［4］。谷坤文等采用累積復(fù)合軋制技術(shù)（ARB）成功制備2、4、8、16層不銹鋼鋼板，通過(guò)對(duì)不同道次金屬材料的測(cè)試分析［5］。結(jié)果表明，隨著累積變形量的增加，材料組織顯著得到了細(xì)化，材料的抗拉強(qiáng)度、硬度提高，界面結(jié)合強(qiáng)度增強(qiáng)。

2.2冷軋復(fù)合工藝

在20世紀(jì)50年代初，美國(guó)首先成功實(shí)現(xiàn)了冷軋復(fù)合成型技術(shù)，提出了復(fù)合表面清理、軋制復(fù)合、退火強(qiáng)化為主要過(guò)程的生產(chǎn)工藝［6］。即首先在大壓下率下初步冷軋兩層乃至多層金屬，使之初步產(chǎn)生原子力的結(jié)合，然后通過(guò)擴(kuò)散退火，使結(jié)合面強(qiáng)化的一種工藝。

通?？赏ㄟ^(guò)化學(xué)清洗、機(jī)械物理清理或過(guò)程層法處理待復(fù)合工件的表面。

化學(xué)清洗法用酸液或堿液可有效去除金屬表面的油脂和氧化皮，但會(huì)有部分液體和氣體吸附在金屬表面較難去除，且受化學(xué)清洗池容積限制，只適合處理小尺寸工件表面。機(jī)械法利用旋轉(zhuǎn)鋼刷清理待復(fù)合表面。這種方法簡(jiǎn)便有效，費(fèi)用較低，且受尺寸限制較小，能夠處理尺寸較大的復(fù)合金屬表面。但這種方法處理后復(fù)合金屬表面粗糙度較大，使得結(jié)合界面的強(qiáng)度波動(dòng)較大，而且處理過(guò)程中粉塵較大，危害環(huán)境和工作人員的健康。當(dāng)待復(fù)合的異種金屬界面容易產(chǎn)生金屬間化合物時(shí)，通常采用過(guò)渡層法。過(guò)渡層金屬通常硬而脆，在軋制變形時(shí)破碎，不會(huì)對(duì)結(jié)合強(qiáng)度產(chǎn)生不利影響。

冷軋復(fù)合時(shí)，復(fù)合界面兩側(cè)的內(nèi)部未氧化金屬在很大的壓力作用下擠碎硬化層并相互接觸，從而形成牢固的冶金結(jié)合。要保證結(jié)合強(qiáng)度，需要硬化層開(kāi)裂充分，有足夠的內(nèi)部金屬相互接觸。只有大的塑性變形量才能獲得足夠的硬化層開(kāi)裂寬度，因此，冷軋復(fù)合的首次壓下量要求比較大，一般在70%左右。軋制的復(fù)合材料不同，其屈服強(qiáng)度也不同，在軋制時(shí)變形程度不一致，產(chǎn)生相當(dāng)大的殘余應(yīng)力，嚴(yán)重影響復(fù)合材料的使用性能，需要通過(guò)合理的熱處理工藝消除應(yīng)力。不僅如此，通過(guò)一段時(shí)間一定溫度的保溫處理，復(fù)合界面也可以形成一定厚度的擴(kuò)散層，從而增強(qiáng)界面結(jié)合強(qiáng)度。但若熱處理工藝選取不當(dāng)，也會(huì)在界面上產(chǎn)生脆硬的金屬間化合物。因此，根據(jù)實(shí)際情況制定合理的退火強(qiáng)化工藝對(duì)保證冷軋復(fù)合質(zhì)量非常重要。冷軋復(fù)合能夠避免界面高溫氧化，金屬組合較為靈活，適應(yīng)面廣，加工尺寸精確，但首道壓下率大，對(duì)軋機(jī)的要求很高。

在軋制過(guò)程中，軋輥對(duì)軋件做功，使軋件金屬產(chǎn)生塑性變形，如圖1，其中大部分變形功轉(zhuǎn)化為熱量，稱(chēng)為變形熱。對(duì)大多數(shù)金屬而言，90%的塑性變形功轉(zhuǎn)化為熱量，熱轉(zhuǎn)化系數(shù)為0.9。

軋制變形區(qū)產(chǎn)生的熱為：

式中：H、h-----分別為軋制出入口厚度；Pm-----軋制區(qū)平均單位壓力；Vc-----軋縫處體積；ηm----塑性變形功轉(zhuǎn)化為熱的部分。

圖1　軋制變形區(qū)示意圖

由于軋制變形熱的存在，軋制過(guò)程可導(dǎo)致軋件升溫。同時(shí)，軋輥和軋件相對(duì)滑動(dòng)摩擦也會(huì)產(chǎn)生大量熱量，使軋件升溫。熱軋溫度高，這兩個(gè)因素對(duì)軋制效果影響不大。但冷軋時(shí)這種溫升的影響是不可忽略的。首先由于這種機(jī)械功引起的溫度升高會(huì)造成材料軟化；另外變形熱本身又受應(yīng)變、應(yīng)變率和溫度的影響。

3　軋制復(fù)合機(jī)理

層狀金屬軋制復(fù)合機(jī)理的探索研究一直在進(jìn)行，現(xiàn)已有多種理論闡述，各有優(yōu)點(diǎn)和不足。仍有許多機(jī)理還不清楚，有待進(jìn)一步研究。

3.1再結(jié)晶理論

再結(jié)晶理論認(rèn)為軋制時(shí)兩種金屬接觸變形，變形熱效應(yīng)使得接觸界面局部升溫，界面處兩種金屬的晶格原子重新排列組合形成了新的晶體，從而實(shí)現(xiàn)了接觸面的結(jié)合。再結(jié)晶理論用熱力學(xué)理論解釋了軋制過(guò)程中復(fù)合材料截面的組織變化，但對(duì)有些金屬的低溫復(fù)合現(xiàn)象無(wú)法解釋。

3.2金屬鍵理論

金屬鍵理論認(rèn)為只有當(dāng)兩種金屬原子距離縮小到能夠產(chǎn)生金屬鍵時(shí)才能實(shí)現(xiàn)金屬界面的結(jié)合。原子引力存在于任何一個(gè)固相金屬晶體內(nèi)的原子之間，當(dāng)原子處于平衡位置時(shí)，接觸原子公用外層自由電子，形成金屬鍵。但該理論不適用于解釋低溫復(fù)合領(lǐng)域中的問(wèn)題。

3.3能量理論

能量理論認(rèn)為只有當(dāng)原子獲得足夠的能量而被激活，且被激活原子相互之間縮短到一定距離后才可能形成金屬鍵，實(shí)現(xiàn)金屬間的結(jié)合。當(dāng)兩種金屬表面相互接觸的時(shí)候，如果原子能量不夠，即使原子間距到達(dá)了晶格參數(shù)級(jí)別，仍然不能實(shí)現(xiàn)金屬結(jié)合。但該理論難以合理解釋加工硬化現(xiàn)象，因?yàn)榧庸び不瘯?huì)使金屬原子的能量增加，但金屬間的結(jié)合能力反而變差。

3.4擴(kuò)散理論

擴(kuò)散理論認(rèn)為軋制復(fù)合異種金屬時(shí)，變形熱效應(yīng)使接觸區(qū)的溫度升高，金屬原子能量增加，接觸面附近的原子相互擴(kuò)散，形成一層很薄的過(guò)渡層，從而實(shí)現(xiàn)兩種金屬之間的復(fù)合。兩種原子的相互擴(kuò)散增加了原子間產(chǎn)生相互作用的機(jī)會(huì)，促進(jìn)金屬之間的結(jié)合。但該理論沒(méi)有考慮到接觸表面的激活和相互擴(kuò)散對(duì)接觸面實(shí)現(xiàn)結(jié)合的影響。

3.5位錯(cuò)理論

位錯(cuò)理論認(rèn)為位錯(cuò)會(huì)在兩種金屬接觸變形的過(guò)程中遷移到接觸面，撕裂表面的氧化膜并在表面形成原子級(jí)別的臺(tái)階形貌，雙金屬接觸面變得粗糙，在溫度和壓力作用下發(fā)生比內(nèi)部金屬大得多的塑性變形。這種半固態(tài)流變過(guò)程促成了界面的復(fù)合。顯然該理論不適用于液-固復(fù)合。

3.6薄膜理論

薄膜理論認(rèn)為金屬表面的狀態(tài)決定了它們能否實(shí)現(xiàn)結(jié)合，該理論適用于異種金屬軋制復(fù)合的解釋。該理論認(rèn)為清除或突破異種金屬接觸面的氧化膜障礙是實(shí)現(xiàn)結(jié)合的關(guān)鍵。一般來(lái)說(shuō)脆硬較薄的氧化膜在變形時(shí)易于破碎，新鮮金屬容易暴露接觸，實(shí)現(xiàn)結(jié)合。而厚且韌性較好的氧化膜在變形時(shí)裂紋較少且細(xì)微，不利于復(fù)合，只有在復(fù)合前及時(shí)清除氧化膜，在復(fù)合工藝過(guò)程中使界面處原子接近到一定距離并產(chǎn)生引力，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)金屬的結(jié)合。

3.7三階段理論

三階段理論吸收整合了多種理論，認(rèn)為在高溫加壓條件下的金屬?gòu)?fù)合都不可避免第經(jīng)過(guò)三個(gè)階段。首先，在大塑性變形作用下，異種金屬原子在接觸面上互相接近到產(chǎn)生物理作用弱化學(xué)作用的距離，即形成物理接觸。然后異種金屬接觸表面處原子的繼續(xù)接近并受到激活，形成化學(xué)鍵合。最后，在完成物理接觸和實(shí)現(xiàn)初步的化學(xué)鍵合后，異種金屬接觸面的原子在熱和力的作用下繼續(xù)相互擴(kuò)散，并形成一定厚度的過(guò)渡層，從而提高的界面結(jié)合強(qiáng)度。

以上理論從不同角度揭示了金屬實(shí)現(xiàn)結(jié)合的規(guī)律，這些理論并不矛盾，而是相互補(bǔ)充。其中薄膜理論和三階段理論是金屬層狀復(fù)合軋制的主流理論。

4　軋制法制備不銹鋼/碳鋼層狀金屬?gòu)?fù)合材料

不銹鋼/碳鋼復(fù)合板是一種需求量比較大的新型復(fù)合材料。它兼有不銹鋼耐腐蝕、美觀和碳鋼高強(qiáng)度、價(jià)格低廉的優(yōu)點(diǎn)，綜合性能優(yōu)良。目前已經(jīng)廣泛應(yīng)用于石油化工、核能發(fā)電、遠(yuǎn)洋船舶等對(duì)耐蝕性要求較高的領(lǐng)域，另外在橋梁、建筑等民用方面的應(yīng)用也日益增多［7］。

4.1冷軋制備法

東北大學(xué)軋制技術(shù)及連軋自動(dòng)化國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室的祖國(guó)胤等通過(guò)對(duì)不銹鋼/碳鋼復(fù)合板軋制工藝的研究，提出了不銹鋼/碳鋼冷軋復(fù)合的結(jié)合機(jī)理。分析了影響不銹鋼與碳鋼復(fù)合的主要因素，指出擴(kuò)散退火可以明顯提高復(fù)合界面的結(jié)合性能［7］。

冷軋前首先需要對(duì)碳鋼及不銹鋼進(jìn)行表面清理。不銹鋼板在冷軋復(fù)合前應(yīng)首先清除掉附著在表面的油脂和污物，然后進(jìn)行酸洗，酸液清除干凈后用機(jī)械滾刷進(jìn)行物理清洗， 最終獲得干燥、潔凈，表面有一定粗糙度的不銹鋼板。碳鋼表面的清理與之類(lèi)似， 主要有堿液除油、酸洗活化、鈍化處理、機(jī)械打磨等工序。清理后將碳鋼和不銹鋼板兩種整齊疊放，對(duì)首先軋制的一端點(diǎn)焊固定，然后送入軋機(jī)進(jìn)行軋制。由于冷軋界面不存在氧化的問(wèn)題，故不需要抽真空或制造保護(hù)性軋制氛圍。首道次的壓下率控制在40%～60%之間。

冷軋復(fù)合一般分為兩種情況。一種是軋制材料塑性較好，軋制時(shí)復(fù)合表面的污染層和氧化層由于軋制而延伸變薄，在被擦破之后形成金屬接觸的粘合點(diǎn)；另一種是清洗后軋制金屬表面硬化層硬脆，軋制時(shí)冷加工硬化層破裂，潔凈的金屬由裂口擠出而形成粘合，這種粘合的強(qiáng)度較前者高。但是不銹鋼和碳鋼不具備以上兩種復(fù)合條件。首先不銹鋼塑形好，加工硬化后金屬表面仍不會(huì)產(chǎn)生寬大的裂口，只會(huì)產(chǎn)生大量的細(xì)微裂紋，且加工硬化層的韌性較強(qiáng)。在這種條件下變形抗力很大的基體金屬難以突破硬化層，從微小裂紋中擠出，也就不能與碳鋼相遇而形成粘合點(diǎn)。另外，低碳鋼的表面即沒(méi)有硬而脆的氧化薄膜，也沒(méi)有類(lèi)似于銅那樣較軟易破的氧化亞銅薄膜， 因而就不會(huì)產(chǎn)生金屬表面氧化膜破裂或延伸變薄的情況，新鮮金屬也就無(wú)法接觸形成粘合點(diǎn)。且由于軋機(jī)強(qiáng)度的限制，加大變形量來(lái)加強(qiáng)復(fù)合也是不可行的。

綜上所述，單依靠冷軋工藝難以實(shí)現(xiàn)不銹鋼與碳鋼的良好復(fù)合。實(shí)驗(yàn)表明，復(fù)合板在500℃的溫度下擴(kuò)散退火1.5h可以消除殘余應(yīng)力，提高復(fù)合板的剝離強(qiáng)度，優(yōu)化復(fù)合板的力學(xué)性能。

4.2熱軋制備法

不銹鋼與碳鋼的熱軋復(fù)合較冷軋所需的軋制力較小，易于實(shí)現(xiàn)，但要想取得理想的效果，必須解決如何去除覆蓋在不銹鋼表面的致密的氧化膜和防止在加熱過(guò)程中的重復(fù)氧化這兩大難題。為此可配備合適的中間夾層作為釬料，同時(shí)在軋制時(shí)通入惰性保護(hù)氣體（如Ar）。首先，高溫和低氧分壓條件下使得母材表面氧化物失穩(wěn)，其次，液態(tài)釬料對(duì)氧化層有一個(gè)吸附力作用，再次，金屬和氧化膜熱膨脹系數(shù)不一致，在熱應(yīng)力作用下氧化膜極易破碎，溶解于液態(tài)釬料中，最終從母材表面脫落而被去除。加入中間夾層同時(shí)可以減小因?yàn)椴讳P鋼和碳鋼硬度值差異帶來(lái)的軋制變形殘余應(yīng)力。

軋制時(shí)單位壓力越大，復(fù)合板間隙越小，此時(shí)中間層在母體金屬間的毛細(xì)作用增大，對(duì)間隙填充型越好，復(fù)合充分，復(fù)合板的強(qiáng)度越高。在使用中間夾層后，可以在25%～40%的首道次變形率下軋制出性能符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的不銹鋼/碳鋼復(fù)合板。軋制溫度不宜過(guò)高，保溫時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)。否則會(huì)造成母材金屬的溶蝕現(xiàn)象，同時(shí)造成晶粒長(zhǎng)大，降低結(jié)合強(qiáng)度［8］。

上海寶鋼工程技術(shù)公司的程挺宇研究了首次壓下率和熱處理溫度對(duì)不銹鋼-碳鋼復(fù)合軋制結(jié)合界面強(qiáng)度的影響。結(jié)果表明當(dāng)首次壓下率為50%，退火熱處理工藝為900℃×1h時(shí)復(fù)合界面結(jié)合理想，結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到了97N/mm，滿(mǎn)足了材料的使用性能要求［9］。對(duì)復(fù)合板進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，可見(jiàn)斷裂為韌性斷裂。宏觀上能看到塑性變形，微觀上可看到韌窩，如圖2所示。

圖2　退火后拉伸斷口SEM照片

大連交通大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院的陳汝淑等人參考單晶材料、先進(jìn)陶瓷材料的連接方法，將瞬間液相擴(kuò)散復(fù)合法（TLP）應(yīng)用于制造碳鋼-不銹鋼復(fù)合棒材和管材。采用黃銅作為中間層，從外向內(nèi)依次套裝碳鋼管、中間層、不銹鋼棒（管），然后拉拔使金屬間達(dá)到初步結(jié)合，隨后再在電阻爐中進(jìn)行擴(kuò)散退火。這種方法分拉拔和擴(kuò)散退火兩步，與擴(kuò)散焊類(lèi)似，同樣可以取得較好的復(fù)合效果［10］。

5　結(jié)束語(yǔ)

目前，在功能要求、節(jié)能環(huán)保等諸多因素的推動(dòng)下，復(fù)合材料的發(fā)展方興未艾，其制備方法也不斷創(chuàng)新。這種創(chuàng)新不僅體現(xiàn)在新科技手段的應(yīng)用，更體現(xiàn)在傳統(tǒng)方法在材料復(fù)合上的整合和改進(jìn)。作為重要的傳統(tǒng)方法，軋制復(fù)合具有成熟的、可直接應(yīng)用于生產(chǎn)的產(chǎn)線和設(shè)備，軋制產(chǎn)品的復(fù)合界面也比較牢固可靠，諸如不銹鋼/碳鋼復(fù)合板等很多產(chǎn)品已經(jīng)產(chǎn)業(yè)化，社會(huì)需求量很大。相較于其他復(fù)合方法具有明顯的成本優(yōu)勢(shì)。目前關(guān)于軋制復(fù)合已有相當(dāng)研究，但仍然存在很多不很明了的地方。通過(guò)與先進(jìn)的計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)相結(jié)合，對(duì)軋制機(jī)理進(jìn)行模型模擬和理論數(shù)值分析，獲得更深刻和全面的認(rèn)識(shí)，對(duì)推動(dòng)以軋制工藝的改進(jìn)以及在金屬材料復(fù)合領(lǐng)域的進(jìn)一步應(yīng)用具有重要的意義。

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The domestic research status on rolling layered metal composite material

Rolling complex， with low-cost and reliable performance， is the main method of producing layered metal composite material. This paper reviewed the rolling method and the mechanism to generate dissimilar metal composite panels， summarized the current situation and development direction of rolling process of the carbon steel - stainless steel clad plate， which is most widely used domestically.

Layered metal； rolling； bonding mechanism； carbon steel and stainless steel composite template

Q813.11

A

1008-1151（2016）04-0059-04

2016-03-06

何澤華（1994－），男（蒙古族），河南鎮(zhèn)平人，鄭州大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院學(xué)生，從事材料科學(xué)研究。