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        2015年繭絲檢驗技術比對選繭和潔凈檢驗項目實操考核結(jié)果分析

        2015-11-16 13:20:11畢海忠姚方袁素榮
        中國纖檢 2015年17期
        關鍵詞:問題分析

        畢海忠++++姚方++++袁素榮++++黃曉蘭

        摘要:本文通過選繭和潔凈檢驗項目的考核結(jié)果,分析誤差產(chǎn)生原因,并提出了相關措施建議。

        關鍵詞:選繭;潔凈;問題分析

        2015年5月,中國纖維檢驗局在重慶市舉辦了繭絲質(zhì)量檢驗技術交流比對活動,來自全國11個省份、20家繭絲質(zhì)量檢驗機構的近80名技術人員,參加桑蠶干繭和生絲主要檢驗項目技術交流比對,本文對選繭和潔凈兩個關鍵檢驗項目的比對結(jié)果進行分析,以期達到厘清檢驗誤差原因,提高檢驗水平的目的。

        1 選繭項目

        1.1 樣品制備

        技術比對使用樣品由中纖局組織,統(tǒng)一采購廣西產(chǎn)地的批量桑蠶干繭進行制備,樣品的基本繭色為白色、縮皺為中度、繭形為橢圓形、平均粒繭重量0.5340g。批量樣品采購后,中纖局組織全國蠶繭檢驗技術專家組,根據(jù)GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》和GWBW40001《桑蠶繭(下繭)實物樣照》進行分類遴選。分類后的樣品由技術比對考核工作組集中確認,并按各類型比例混合后,采用塑料樣品封裝保存??己藰悠访糠葜亓?50g±10g,類型涵蓋上繭、次繭、雙宮繭、口繭、印頭繭、爛繭、黃斑柴印繭,共7類;每個樣品各類型繭基本比例(粒數(shù)比)為:3.3:1.0:0.5:0.2:1.3:0.1:3.7。

        1.2 考核要求

        試驗條件:GB/T 9111—2006《桑蠶干繭試驗方法》規(guī)定的選繭試驗條件。

        試驗設備:選繭臺、樣品筐(籃)。

        考核時間:40分鐘。

        考核方法:按照GB/T 9111—2006《桑蠶干繭試驗方法》5.2和相關規(guī)定,選出上繭、次繭和各類下繭,并分類數(shù)清粒數(shù),記錄試驗結(jié)果。

        1.3 評分標準(見表1)

        表1 2015年繭絲技術比對考核評分標準——選繭項目

        1.4 考核結(jié)果

        1.4.1 綜合成績

        參加考核的共17家檢驗機構(17人),平均成績?yōu)?6.6分,合格率(>60.0分)為88.2%。其中:優(yōu)秀率(≥90.0分)為23.5%,不合格率(<60.0分)為11.8%。各成績分布情況見表2。

        1.4.2 各類型繭誤選率

        各類型繭平均誤選率7.0%,其中:雙宮繭誤選率最低,為-0.44%,次繭誤選率最高,達43.79%。各繭型誤選率情況見表3。

        1.4.3 原因分析

        1.4.3.1 雙宮繭、口繭

        為增強考核難度,考核樣品中加入了繭形較小、細紋型雙宮繭和針孔型口繭,由于考核人員細心程度不足,導致漏選。

        1.4.3.2 印頭繭、爛繭

        對GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》中印頭繭、爛繭類型規(guī)定的界限不清晰,導致誤選。

        1.4.3.3 黃斑、柴印繭

        對GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》中黃斑繭、柴印繭類型規(guī)定的界限不清晰,將其歸入了次繭類型,導致誤選。

        1.4.3.4 次繭和上繭

        本次考核中,次繭的誤選率最高,主要原因為,現(xiàn)行的GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》選繭試驗中無次繭遴選要求,在日常試驗中對次繭類型的界限不清晰,導致上繭與次繭、次繭與黃斑、柴印類型下繭混淆,導致誤選。

        2 潔凈項目

        2.1 樣品來源

        技術比對使用樣品由中纖局組織,選取江蘇、安徽、山東等產(chǎn)地規(guī)格為20/22den的生絲進行制備。樣品外觀形狀為白色、光澤、手感程度為中度。批量樣品選取后,中纖局組織全國蠶繭檢驗技術專家組,根據(jù)GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》和潔凈標準樣照進行評分。評分后的樣品由技術比對考核工作組集中確認后,放置在溫度(20.0±2.0)℃、相對濕度(65.0±4.0)%恒溫環(huán)境條件下存放??己藰悠窞?塊黑板樣品(50個絲片),潔凈分值涵蓋100分、95分、90分、85分、80分和75分,共6類;各分值樣品比例(絲片數(shù)量比)為:2.4:2.2:4.4:0.8:0.1:0.2。

        2.2 考核要求

        試驗條件:GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》規(guī)定的清潔/潔凈檢驗條件。

        試驗設備:標準物質(zhì)、檢驗室。

        考核時間:3分鐘/塊樣品。

        考核方法:按照GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》4.2.6和相關規(guī)定完成黑板檢驗中潔凈檢驗項目,記錄試驗結(jié)果。

        2.3 評分標準(見表4)

        2.3.1 綜合成績

        參加考核的共19家檢驗機構(19人),平均成績?yōu)?0.1分,合格率(>60.0分)為100%,優(yōu)秀率(≥90.0分)為73.7%。生絲級別相同的共15家,占78.9%,相差一個級別的4家(均為低于標準值一級),占21.1%。各成績分布情況見表5。

        2.3.2 各分值誤差率

        各分值平均誤差率19.8%,其中:90分絲片的誤差率最低,為1.4%;75分絲片的誤差率最高,達94.7%。各分值絲片誤差率情況見表6。

        2.4 原因分析

        2.4.1 90分絲片

        90分絲片為生絲潔凈檢驗中一類型(100分樣照)糙疵,是生絲潔凈檢驗的基準目光,在此類型絲片的評定目光和尺度掌握方面,各機構均表現(xiàn)良好,相符率達98.6%。

        2.4.2 100分和95分絲片

        根據(jù)GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》潔凈疵點的扣分規(guī)定,100分絲片允許的疵點數(shù)量為12個,而在實際檢驗中,檢驗人員對100分絲片的評判標準掌控過嚴,100分絲片的判定一般以絲片無疵點為原則,因此導致100分絲片數(shù)量降低,導致負向偏差;在100分絲片掌控過嚴的同時,絕大部分100分絲片均計入95分絲片類型中,從而導致95分絲片數(shù)量增加,導致正向偏差。

        2.4.3 85分、80分和75分絲片

        85分、80分和75分絲片為生絲潔凈檢驗中二類型(80分樣照)糙疵,考核情況表明, 各機構對于80分類型的準確掌握存在欠缺,85分和80分絲片界定間存在模糊概念,導致85分絲片數(shù)量減少,80分絲片數(shù)量增加。同時,對于較低分值絲片類型(75分),由于日常檢測中接觸較少,在考核評分時采取就高原則。

        3 相關建議

        3.1 加強日常培訓和實操鍛煉。選繭和潔凈檢驗項目仍以感官檢測方法為主,要求檢驗人員根據(jù)國家標準和技術規(guī)范的要求,采用眼看、手摸等傳統(tǒng)感官檢驗方法對樣品的形狀、色澤、手感、疵點類型及數(shù)量進行準確判斷,這就需要檢驗人員在深入理解技術規(guī)定要求的基礎上,不斷加強實操練習和內(nèi)外部技術交流,達到類型判別準確、操作動作規(guī)范、目光尺度平穩(wěn)的目的。

        3.2 改進潔凈檢驗臨界絲片分數(shù)的確定方法。黑板檢驗中,潔凈檢驗項目隨機選擇確定的黑板一面,按照標準潔凈疵點扣分規(guī)定說明,根據(jù)疵點的形狀大小、數(shù)量多少、分布情況對照潔凈標準樣照,逐片評分。但是,在實際檢測中,經(jīng)常出現(xiàn)臨界分數(shù)絲片的界定情況,目前檢驗人員一般采用扯借的方式進行評分。例如:第1絲片處于90分上、95分下時,評分為90分;第2絲片處于90分上、95分下時,則評分為95分,這種方式疑似采用平均法取得公平結(jié)果,但實際檢測的隨意性強,極易產(chǎn)生系統(tǒng)性誤差。根據(jù)纖檢機構的檢驗實際分析,在遇到臨界分數(shù)絲片時,可否探討采用參考同一絲片的反面進行潔凈項目檢測,綜合考慮同一絲片的正反兩面潔凈評分情況,確定該絲片最終潔凈分數(shù)。

        3.3 進一步規(guī)范黑板檢驗燈光裝置等技術條件。GB/T 1798—2006《生絲試驗方法》2.6.1清潔及潔凈檢驗設備(b)規(guī)定,“光源均勻柔和地照到黑板的平均照度為400lx,黑板上、下端與橫軸中心線的照度允差±150lx”,通過對檢驗室現(xiàn)有成套燈光裝置進行現(xiàn)場檢測,黑板部分邊沿區(qū)域均較難達到標準規(guī)定的照度要求,因此,應對黑板檢驗發(fā)光源技術條件和檢測校準技術方法進一步予以明確。同時,由于檢驗人員身高差異而產(chǎn)生檢驗目光與檢測樣品角度不一致,從而造成檢驗誤差,因此,應對檢驗員的視線與檢測樣品平行度及垂直度進行規(guī)范。

        (作者單位:畢海忠,中國纖維檢驗局 ;姚方,湖州市纖維檢驗所;袁素榮,淮安市纖維檢驗所;黃曉蘭,重慶市纖維檢驗局)

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