畢海忠++++姚方++++袁素榮++++黃曉蘭

摘要：本文通過選繭和潔凈檢驗項目的考核結(jié)果，分析誤差產(chǎn)生原因，并提出了相關(guān)措施建議。

關(guān)鍵詞：選繭；潔凈；問題分析

2015年5月，中國纖維檢驗局在重慶市舉辦了繭絲質(zhì)量檢驗技術(shù)交流比對活動，來自全國11個省份、20家繭絲質(zhì)量檢驗機(jī)構(gòu)的近80名技術(shù)人員，參加桑蠶干繭和生絲主要檢驗項目技術(shù)交流比對，本文對選繭和潔凈兩個關(guān)鍵檢驗項目的比對結(jié)果進(jìn)行分析，以期達(dá)到厘清檢驗誤差原因，提高檢驗水平的目的。

1 選繭項目

1.1 樣品制備

技術(shù)比對使用樣品由中纖局組織，統(tǒng)一采購廣西產(chǎn)地的批量桑蠶干繭進(jìn)行制備，樣品的基本繭色為白色、縮皺為中度、繭形為橢圓形、平均粒繭重量0.5340g。批量樣品采購后，中纖局組織全國蠶繭檢驗技術(shù)專家組，根據(jù)GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》和GWBW40001《桑蠶繭（下繭）實(shí)物樣照》進(jìn)行分類遴選。分類后的樣品由技術(shù)比對考核工作組集中確認(rèn)，并按各類型比例混合后，采用塑料樣品封裝保存?？己藰悠访糠葜亓?50g±10g，類型涵蓋上繭、次繭、雙宮繭、口繭、印頭繭、爛繭、黃斑柴印繭，共7類；每個樣品各類型繭基本比例（粒數(shù)比）為：3.3：1.0：0.5：0.2：1.3：0.1：3.7。

1.2 考核要求

試驗條件：GB/T 9111—2006《桑蠶干繭試驗方法》規(guī)定的選繭試驗條件。

試驗設(shè)備：選繭臺、樣品筐（籃）。

考核時間：40分鐘。

考核方法：按照GB/T 9111—2006《桑蠶干繭試驗方法》5.2和相關(guān)規(guī)定，選出上繭、次繭和各類下繭，并分類數(shù)清粒數(shù)，記錄試驗結(jié)果。

1.3 評分標(biāo)準(zhǔn)（見表1）

表1 2015年繭絲技術(shù)比對考核評分標(biāo)準(zhǔn)——選繭項目

1.4 考核結(jié)果

1.4.1 綜合成績

參加考核的共17家檢驗機(jī)構(gòu)（17人），平均成績?yōu)?6.6分，合格率（>60.0分）為88.2%。其中：優(yōu)秀率（≥90.0分）為23.5%，不合格率（<60.0分）為11.8%。各成績分布情況見表2。

1.4.2 各類型繭誤選率

各類型繭平均誤選率7.0%，其中：雙宮繭誤選率最低，為-0.44%，次繭誤選率最高，達(dá)43.79%。各繭型誤選率情況見表3。

1.4.3 原因分析

1.4.3.1 雙宮繭、口繭

為增強(qiáng)考核難度，考核樣品中加入了繭形較小、細(xì)紋型雙宮繭和針孔型口繭，由于考核人員細(xì)心程度不足，導(dǎo)致漏選。

1.4.3.2 印頭繭、爛繭

對GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》中印頭繭、爛繭類型規(guī)定的界限不清晰，導(dǎo)致誤選。

1.4.3.3 黃斑、柴印繭

對GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》中黃斑繭、柴印繭類型規(guī)定的界限不清晰，將其歸入了次繭類型，導(dǎo)致誤選。

1.4.3.4 次繭和上繭

本次考核中，次繭的誤選率最高，主要原因為，現(xiàn)行的GB/T 9176—2006《桑蠶干繭試驗方法》選繭試驗中無次繭遴選要求，在日常試驗中對次繭類型的界限不清晰，導(dǎo)致上繭與次繭、次繭與黃斑、柴印類型下繭混淆，導(dǎo)致誤選。

2 潔凈項目

2.1 樣品來源

技術(shù)比對使用樣品由中纖局組織，選取江蘇、安徽、山東等產(chǎn)地規(guī)格為20/22den的生絲進(jìn)行制備。樣品外觀形狀為白色、光澤、手感程度為中度。批量樣品選取后，中纖局組織全國蠶繭檢驗技術(shù)專家組，根據(jù)GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》和潔凈標(biāo)準(zhǔn)樣照進(jìn)行評分。評分后的樣品由技術(shù)比對考核工作組集中確認(rèn)后，放置在溫度（20.0±2.0）℃、相對濕度（65.0±4.0）%恒溫環(huán)境條件下存放。考核樣品為5塊黑板樣品（50個絲片），潔凈分值涵蓋100分、95分、90分、85分、80分和75分，共6類；各分值樣品比例（絲片數(shù)量比）為：2.4：2.2：4.4：0.8：0.1：0.2。

2.2 考核要求

試驗條件：GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》規(guī)定的清潔/潔凈檢驗條件。

試驗設(shè)備：標(biāo)準(zhǔn)物質(zhì)、檢驗室。

考核時間：3分鐘/塊樣品。

考核方法：按照GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》4.2.6和相關(guān)規(guī)定完成黑板檢驗中潔凈檢驗項目，記錄試驗結(jié)果。

2.3 評分標(biāo)準(zhǔn)（見表4）

2.3.1 綜合成績

參加考核的共19家檢驗機(jī)構(gòu)（19人），平均成績?yōu)?0.1分，合格率（>60.0分）為100%，優(yōu)秀率（≥90.0分）為73.7%。生絲級別相同的共15家，占78.9%，相差一個級別的4家（均為低于標(biāo)準(zhǔn)值一級），占21.1%。各成績分布情況見表5。

2.3.2 各分值誤差率

各分值平均誤差率19.8%，其中：90分絲片的誤差率最低，為1.4%；75分絲片的誤差率最高，達(dá)94.7%。各分值絲片誤差率情況見表6。

2.4 原因分析

2.4.1 90分絲片

90分絲片為生絲潔凈檢驗中一類型（100分樣照）糙疵，是生絲潔凈檢驗的基準(zhǔn)目光，在此類型絲片的評定目光和尺度掌握方面，各機(jī)構(gòu)均表現(xiàn)良好，相符率達(dá)98.6%。

2.4.2 100分和95分絲片

根據(jù)GB/T 1798—2008《生絲試驗方法》潔凈疵點(diǎn)的扣分規(guī)定，100分絲片允許的疵點(diǎn)數(shù)量為12個，而在實(shí)際檢驗中，檢驗人員對100分絲片的評判標(biāo)準(zhǔn)掌控過嚴(yán)，100分絲片的判定一般以絲片無疵點(diǎn)為原則，因此導(dǎo)致100分絲片數(shù)量降低，導(dǎo)致負(fù)向偏差；在100分絲片掌控過嚴(yán)的同時，絕大部分100分絲片均計入95分絲片類型中，從而導(dǎo)致95分絲片數(shù)量增加，導(dǎo)致正向偏差。

2.4.3 85分、80分和75分絲片

85分、80分和75分絲片為生絲潔凈檢驗中二類型（80分樣照）糙疵，考核情況表明， 各機(jī)構(gòu)對于80分類型的準(zhǔn)確掌握存在欠缺，85分和80分絲片界定間存在模糊概念，導(dǎo)致85分絲片數(shù)量減少，80分絲片數(shù)量增加。同時，對于較低分值絲片類型（75分），由于日常檢測中接觸較少，在考核評分時采取就高原則。

3 相關(guān)建議

3.1 加強(qiáng)日常培訓(xùn)和實(shí)操鍛煉。選繭和潔凈檢驗項目仍以感官檢測方法為主，要求檢驗人員根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)規(guī)范的要求，采用眼看、手摸等傳統(tǒng)感官檢驗方法對樣品的形狀、色澤、手感、疵點(diǎn)類型及數(shù)量進(jìn)行準(zhǔn)確判斷，這就需要檢驗人員在深入理解技術(shù)規(guī)定要求的基礎(chǔ)上，不斷加強(qiáng)實(shí)操練習(xí)和內(nèi)外部技術(shù)交流，達(dá)到類型判別準(zhǔn)確、操作動作規(guī)范、目光尺度平穩(wěn)的目的。

3.2 改進(jìn)潔凈檢驗臨界絲片分?jǐn)?shù)的確定方法。黑板檢驗中，潔凈檢驗項目隨機(jī)選擇確定的黑板一面，按照標(biāo)準(zhǔn)潔凈疵點(diǎn)扣分規(guī)定說明，根據(jù)疵點(diǎn)的形狀大小、數(shù)量多少、分布情況對照潔凈標(biāo)準(zhǔn)樣照，逐片評分。但是，在實(shí)際檢測中，經(jīng)常出現(xiàn)臨界分?jǐn)?shù)絲片的界定情況，目前檢驗人員一般采用扯借的方式進(jìn)行評分。例如：第1絲片處于90分上、95分下時，評分為90分；第2絲片處于90分上、95分下時，則評分為95分，這種方式疑似采用平均法取得公平結(jié)果，但實(shí)際檢測的隨意性強(qiáng)，極易產(chǎn)生系統(tǒng)性誤差。根據(jù)纖檢機(jī)構(gòu)的檢驗實(shí)際分析，在遇到臨界分?jǐn)?shù)絲片時，可否探討采用參考同一絲片的反面進(jìn)行潔凈項目檢測，綜合考慮同一絲片的正反兩面潔凈評分情況，確定該絲片最終潔凈分?jǐn)?shù)。

3.3 進(jìn)一步規(guī)范黑板檢驗燈光裝置等技術(shù)條件。GB/T 1798—2006《生絲試驗方法》2.6.1清潔及潔凈檢驗設(shè)備（b）規(guī)定，“光源均勻柔和地照到黑板的平均照度為400lx，黑板上、下端與橫軸中心線的照度允差±150lx”，通過對檢驗室現(xiàn)有成套燈光裝置進(jìn)行現(xiàn)場檢測，黑板部分邊沿區(qū)域均較難達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的照度要求，因此，應(yīng)對黑板檢驗發(fā)光源技術(shù)條件和檢測校準(zhǔn)技術(shù)方法進(jìn)一步予以明確。同時，由于檢驗人員身高差異而產(chǎn)生檢驗?zāi)抗馀c檢測樣品角度不一致，從而造成檢驗誤差，因此，應(yīng)對檢驗員的視線與檢測樣品平行度及垂直度進(jìn)行規(guī)范。

（作者單位：畢海忠，中國纖維檢驗局 ；姚方，湖州市纖維檢驗所；袁素榮，淮安市纖維檢驗所；黃曉蘭，重慶市纖維檢驗局）