姚靜波

【摘 要】由于精益生產(chǎn)管理工具在社會環(huán)境、生產(chǎn)組織方式和人機配比等方面，與國情和行業(yè)存在諸多的差異，所以我們結(jié)合卷煙工業(yè)生產(chǎn)制造過程，圍繞現(xiàn)場、設(shè)備、流程等環(huán)節(jié)，對精益管理工具的導(dǎo)入與應(yīng)用進(jìn)行了因地制宜的實踐運用，并取得了適當(dāng)?shù)男б妗?/p>

【關(guān)鍵詞】精益；工具；運用

煙草工業(yè)正在進(jìn)入嶄新的“精益時代”。寧波卷煙廠（以下簡稱寧煙）自2009年導(dǎo)入精益六西格瑪管理，幾年來，在精益生產(chǎn)實踐中，在工具運用上積累了一定的有效經(jīng)驗。由于卷煙制造加工在社會環(huán)境、生產(chǎn)組織方式和人機配比等方面與精益生產(chǎn)工具的起源國界、行業(yè)相比有著諸多的差異，所以我們對工具的導(dǎo)入與應(yīng)用需根據(jù)自身實際，做到因地制宜、應(yīng)時而變。在工具的導(dǎo)入和應(yīng)用上，總結(jié)了“精、實、益、穩(wěn)”的原則，做到精簡有效，實用為先，效益保障，穩(wěn)步推進(jìn)。簡單來說，如果能將適宜的工具應(yīng)用在適宜的領(lǐng)域產(chǎn)出適當(dāng)?shù)男б?，本身就是一項精益的過程和行為。

一、以精益現(xiàn)場打造為突破，夯實精益系統(tǒng)根基

在精益管理推進(jìn)中，我們的定位是將精益現(xiàn)場打造作為夯實精益根基的根本，作為開展一切精益活動的出發(fā)點和著力點。首先，確定以最具卷煙制造代表性的制絲、卷包、動力為樣板區(qū)，頒發(fā)樣板區(qū)公示牌，并制定樣板區(qū)打造每日推進(jìn)計劃；其次，在樣板區(qū)引入物料擺放、形跡管理、參數(shù)區(qū)間等諸多現(xiàn)場可視化元素，發(fā)動樣板區(qū)員工全員參與；第三，著力推行樣板區(qū)問題發(fā)現(xiàn)與改善紅牌作戰(zhàn)，通過“曬”問題模式使得問題無處藏身；第四，結(jié)合班組性質(zhì)，組織落實班會制度，系統(tǒng)規(guī)劃班組工作總結(jié)與計劃，新增班組管理看板86塊；第五，在深入開展班組建設(shè)的基礎(chǔ)上制定工廠精益現(xiàn)場可視化標(biāo)準(zhǔn)；第六，在樣板區(qū)打造和可視化標(biāo)準(zhǔn)建立的基礎(chǔ)上，通過以點帶面的方式將樣板區(qū)成果向全廠所有區(qū)域推廣。本次精益現(xiàn)場打造，共整理“不要物”2300余件，針對“要物”按照“場所、方法、標(biāo)識”整頓三要素規(guī)劃定置區(qū)域800余個，系統(tǒng)完善各種標(biāo)志標(biāo)牌1500余個，制定可視化標(biāo)準(zhǔn)38項，發(fā)起現(xiàn)場改善紅牌作戰(zhàn)7次，發(fā)現(xiàn)改善問題點78項，問題整改率達(dá)91%。

二、探索精益設(shè)備管理模型，提升設(shè)備管理精益化水平

在參與行業(yè)“設(shè)備健康管理專題”和“價值管理體系”研究的基礎(chǔ)上，在精益思想和理念的引領(lǐng)下，通過長期以來對設(shè)備管理模式的實踐與探索，構(gòu)建了基于自身特色的精益設(shè)備管理模型。即：以設(shè)備全生命周期為主線，以廠級和車間級分層管理模式，細(xì)化設(shè)備管理的九項核心業(yè)務(wù)，把信息流、管控流、價值流作為有效支撐，以目標(biāo)體系牽引和精益管理落地為動力，全面落實標(biāo)準(zhǔn)化、流程化、功能管理、風(fēng)險管控等八項主要方法，達(dá)到“設(shè)備價值貢獻(xiàn)最大化和促進(jìn)員工價值追求實現(xiàn)”的目標(biāo)。圍繞“狀態(tài)可控、過程可控、結(jié)果可控”的要求，細(xì)化運作模式，積極開展精益設(shè)備管理活動，不斷推動設(shè)備技術(shù)狀態(tài)、過程管控、整體效能、創(chuàng)新管理精益化水平的提升。涌現(xiàn)了一大批優(yōu)秀成果，如《卷包設(shè)備OEE改善》課題，通過提高修理工的積極性、快速響應(yīng)，縮短配件領(lǐng)用周期、強化預(yù)防維修，實現(xiàn)設(shè)備維修MTTR指標(biāo)由35分鐘縮短到20分鐘，機組設(shè)備綜合效率OEE從75%提高至85%。整體設(shè)備效率OEE同比提升12.18%。

三、持續(xù)完善精益六西格瑪工具應(yīng)用，發(fā)揮項目改善的效益增收作用

六西格瑪作為以消除過程變異為中心的改善工具，自導(dǎo)入以來工廠嚴(yán)格按照DMAIC步驟持續(xù)推進(jìn)，并保持著良好的推進(jìn)態(tài)勢。圍繞精益管理深化工作的全面啟動，四年來在六西格瑪工具的應(yīng)用上也作出了及時調(diào)整和優(yōu)化，并取得了明顯成效.四年來，共實施六西格瑪項目32個，取得收益1058.26萬元。已培養(yǎng)六西格瑪黑帶9人，綠帶123人。4個六西格瑪黑帶項目獲得中質(zhì)協(xié)優(yōu)秀項目榮譽。

四、應(yīng)用IE（工業(yè)工程）和SMED（快速換模）工具，提升人機協(xié)同效率

通過精益效率提升工具的應(yīng)用，工廠在卷包封箱工序、高端手工包煙工序及卷包線收到了明顯效益。首先，針對卷包封箱工序因設(shè)備布局不合理導(dǎo)致看條人員時常出現(xiàn)閑置和等待的情況，對封箱機設(shè)備布局進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，使原有每臺封箱機一個人的配置即可同時兼顧兩臺封箱機的工作，全廠減少封箱機操作人員7人，人機利用率和匹配度達(dá)90%以上。其次，高端手工包煙工序因為工作臺布局和輔料擺放設(shè)計不合理，導(dǎo)致來回搬運頻次較高和整體包裝效率不高，通過設(shè)備布局U型調(diào)整，將工作臺進(jìn)行相應(yīng)拼接和增加適當(dāng)?shù)妮o助工具，減少和杜絕生產(chǎn)過程中的搬運及停滯，每班減少搬運次數(shù)58次，減少操作人員行走路徑1000米以上，同時，按照2條線分開統(tǒng)計產(chǎn)能并制作看板展示，形成兩條生產(chǎn)線的良性競爭態(tài)勢，有效保證高端手工包卷煙產(chǎn)品質(zhì)量和提升整體包裝效率，降低市場投訴風(fēng)險。第三，通過課題研究，將之前更換盤紙、水松紙、濾嘴棒，清掃廢煙支四項串行工作改為并行模式，改變單人換型為團(tuán)隊換型，實時開展換型人員操作技能競賽活動，有效地縮短了平均換型時間達(dá)十分鐘。

五、完善防差錯技術(shù)應(yīng)用，提高產(chǎn)品加工的首次合格率

為了杜絕不合格品產(chǎn)生和糾錯造成的浪費，工廠在準(zhǔn)時化生產(chǎn)及自動化加工的前提下，系統(tǒng)完善防差錯技術(shù)應(yīng)用。根據(jù)過程質(zhì)量判定準(zhǔn)則與質(zhì)量統(tǒng)計方法要求自動完成數(shù)據(jù)分析并形成分析報告，及時進(jìn)行糾偏、預(yù)防和處置。一年來，實現(xiàn)卷包過程能力和制絲過程能力（西格瑪水平）同比提升0.24%和3.22%。同時圍繞設(shè)備維護(hù)、人員管理、清潔保養(yǎng)、煙用材料、監(jiān)測設(shè)備等方面深化FMEA模式在卷包生產(chǎn)過程質(zhì)量隱患識別中的應(yīng)用，重點針對18個關(guān)鍵質(zhì)量隱患點進(jìn)行失效分析，將產(chǎn)品加工過程的一次合格率水平提升至98.5%以上，市場投訴率下降至0.02ppm，極大地降低了產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險。

精益管理的精髓在于持續(xù)改進(jìn)和完善，寧煙在鞏固目前已應(yīng)用并取得成效的精益工具和方法成果的同時，下一步將結(jié)合卷煙制造加工特點，繼續(xù)因地制宜地甄選其它精益工具方法，并按計劃有序推進(jìn)運用。endprint