摘 "要：數(shù)控加工就是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求，編制零件數(shù)控加工程序，輸入數(shù)控系統(tǒng)，控制數(shù)控機床中刀具與工件的相對運動，使之加工出合格零件的方法。本文介紹了板類零件從毛坯到成品的加工過程。對零件的結構進行了分析，制定了零件的加工工藝內(nèi)容。選擇了零件毛坯和設備，確定了定位基準與夾具，對零件的加工工藝方案、切削用量的選擇等進行了分析。

關鍵詞：工藝 "切削參數(shù) "編程

一、以圖為例分析工藝

圖1

1、圖紙的分析

從圖1中我們可以知道材料的長寬尺寸精度的公差要求，所以我們在備料的時候選擇適當?shù)牟牧?。加工時注意零件的平行度的及通孔的垂直度要求，腰形鍵槽的寬度小于10 mm，所以在銑腰形鍵槽的時候應選擇φ8的鍵槽銑刀。

2、夾具選擇

夾具的選擇直接影響了工件是否產(chǎn)生變形，注意它的夾緊配合，所用的平口虎鉗加墊塊可以解決此系列問題。

3、加工工藝的設計

（1）以一次安裝、加工作為一道工序;

（2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序;

（3）以加工部位劃分工序;

（4）以粗、精加工劃分工序。

二、根據(jù)給定圖紙要求來確定加工工藝

1、平行度及垂直的工藝設定

（1）平行度誤差。該零件平面平行度的保證主要是通過夾具來保證的，需要檢測夾具的平行度。面對面平行度誤差的檢測。

a.準備的檢具：指示表支架、指示表;

b.檢測步驟：

① 將準備好指示表放在導軌上;② 在被測表面上多方向的移動指示表支架進行測量;③ 取指示表的最大與最小讀數(shù)之差作為平行度誤差。

（2）垂直度誤差。面對線垂直度誤差的檢測。

a.準備的檢具：平板、導向塊、固定支撐、帶指示表的支架;

b.檢測步驟：

① 將被測零件放置在導向塊內(nèi)，基準軸線由導向塊模擬;②測量整個被測表面，并記錄讀數(shù);③ 取指示表最大與最小讀數(shù)之差為零件的垂直度誤差。

c.評定檢測結果：如果指示表最大與最小讀數(shù)之差f≤0.05，該孔的垂直度符合要求。

2、加工工藝設定

（1）加工方法：立銑;

（2）加工設備：FANUC OI系統(tǒng)的立式加工中心;

（3）加工刀具：Φ12的鍵槽銑刀、Φ10的鍵槽銑刀、Φ8 的鍵槽銑刀、Φ6的鍵槽銑刀;

（4）毛坯的材料：45#鋼、規(guī)格：120×100×30mm;

（5）定位夾緊：安裝在臺虎鉗上;

（6）粗精加工的分開，合理運用切削三要素;

（7）合理的使用切削液保護刀具壽命和冷卻工件的作用。

3、編輯加工程序步驟

（1）建立工件的坐標。所謂建立工件坐標系就是將刀具在機床中具有正確的位置關系，也就是我們正常加工中所說的對刀。常用的對刀方法有：ATC對刀、自動對刀、手動對刀、機外對刀儀對刀，該工件采用手動對刀的方法對刀。

（2）運用UG軟件將零件圖繪制、造型生成出加工的程序。

（3）程序的檢驗。將生成出的程序通過計算機輸入到機床的數(shù)控系統(tǒng)，就可以加工零件。在加工零件之前，我們要對程序進行檢驗，檢驗程序可以放在計算機的仿真軟件上，也可以通過機床上的模擬或試切削的方法來進行檢測。

三、零件加工的部分程序及程序說明

外輪廓加工的走刀軌跡及程序

注意說明：加工外輪廓時由于切屑量不大，Z軸可適當?shù)那猩睢?/p>

結束語：

通過對加工中心板類零件進行工藝路線的分析及自動編程，讓我對板類零件的加工獲得了進一步的了解。隨著數(shù)控技術的快速發(fā)展，自動編程逐漸取代了手工編程，手工編程在一些范圍有著一些的局限性。比如說手工編程對一些特殊的形狀需要進行找點才可以編出程序，但自動編程通過軟件造型可以很直接的做出走刀的軌跡來生成程序。自動編程可以直接的去除余料節(jié)省大量的時間。因此學好自動編程是十分重要的。

參考文獻：

[1]《機床結構編程與操作》.機械工業(yè)出版社.徐國權主編.2008.4.

（作者單位：鹽城機電高等職業(yè)技術學校 "江蘇鹽城市 "224000）