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        基于聲發(fā)射技術(shù)的三維編織復(fù)合材料低速?zèng)_擊損傷分析

        2014-12-01 06:38:56趙金陽(yáng)陸夏美
        材料工程 2014年7期
        關(guān)鍵詞:編織復(fù)合材料信號(hào)

        嚴(yán) 實(shí),趙金陽(yáng),陸夏美,曾 濤

        (哈爾濱理工大學(xué) 建筑工程學(xué)院,哈爾濱150080)

        三維編織復(fù)合材料突破了傳統(tǒng)復(fù)合材料層合板結(jié)構(gòu)的概念,具有多向紗線構(gòu)成空間互鎖網(wǎng)狀結(jié)構(gòu),從根本上克服了層板復(fù)合材料易分層、開(kāi)裂和抗沖擊性能差等缺點(diǎn),具有較高的比強(qiáng)度、比剛度、抗沖擊韌性、抗疲勞斷裂性、耐燒蝕性和結(jié)構(gòu)可設(shè)計(jì)性等,在航空、航天等高科技領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用[1]。

        由于編織復(fù)合材料的各向異性和非均勻性,對(duì)其力學(xué)性能的表征是十分困難的。目前主要采用實(shí)驗(yàn)方法來(lái)研究編織復(fù)合材料的沖擊力學(xué)行為和破壞機(jī)理。沖擊實(shí)驗(yàn)分為兩類:對(duì)低能量沖擊采用落錘沖擊實(shí)驗(yàn)方法,而對(duì)于高應(yīng)變率沖擊特性的研究采用高速?gòu)棑舴?,測(cè)試裝置主要包括高速氣槍和氫氣炮。Matemilola等[2]通過(guò)彈擊實(shí)驗(yàn)研究了碳纖維編織復(fù)合材料的沖擊損傷演化問(wèn)題,討論了試件尺寸、沖擊慣性能等因素對(duì)損傷狀態(tài)的影響。Portanova[3]研究了三維編織復(fù)合材料試件沖擊后的壓縮容限。Baucom等[4]對(duì)二維及三維編織復(fù)合材料的抗沖擊性能進(jìn)行了對(duì)比。

        2000年以來(lái),國(guó)內(nèi)也有一些對(duì)編織復(fù)合材料動(dòng)態(tài)性能研究的報(bào)道。沈懷榮[5]對(duì)三維整體編織結(jié)構(gòu)復(fù)合材料進(jìn)行了高速對(duì)稱碰撞實(shí)驗(yàn)和彈丸穿靶實(shí)驗(yàn)。劉寧等[6]對(duì)含V型裂紋碳纖維編織復(fù)合材料梁的沖擊損傷與斷裂行為進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究。顧伯洪等[7]針對(duì)三維編織芳綸/環(huán)氧復(fù)合材料采用準(zhǔn)靜態(tài)侵徹實(shí)驗(yàn)?zāi)M動(dòng)態(tài)侵徹。鄭海燕等[8]對(duì)編織型復(fù)合材料的沖擊及沖擊后壓縮強(qiáng)度進(jìn)行了試驗(yàn)研究。楊靈敏等[9]對(duì)高強(qiáng)玻璃纖維增強(qiáng)環(huán)氧樹(shù)脂基三維多向編織結(jié)構(gòu)復(fù)合材料進(jìn)行了低速?zèng)_擊實(shí)驗(yàn)。研究發(fā)現(xiàn),與四向和五向編織結(jié)構(gòu)材料相比,三維六向編織結(jié)構(gòu)復(fù)合材料發(fā)生主要損傷時(shí)所需的沖擊載荷和沖擊能量較大,主要損傷持續(xù)時(shí)間最短,吸收的能量最少,且三維編織復(fù)合材料低速?zèng)_擊的主要失效模式有基體開(kāi)裂和纖維斷裂。李明等[10]對(duì)2.5D機(jī)織復(fù)合材料采用落錘法預(yù)制沖擊損傷,進(jìn)行剩余拉伸試驗(yàn),基于軟化夾雜模型進(jìn)行剛度衰減模擬,并預(yù)測(cè)了剩余拉伸強(qiáng)度?;矢繜樀萚11]應(yīng)用三維逐漸累積損傷理論和分析技術(shù),建立了適用于編織型復(fù)合材料板低速?zèng)_擊及沖擊后壓縮破壞過(guò)程的一種全程分析方法。

        聲發(fā)射是指物體受到外界作用時(shí),內(nèi)部的應(yīng)變能以彈性波的形式迅速釋放出來(lái)的物理現(xiàn)象。目前,國(guó)內(nèi)很多學(xué)者對(duì)聲發(fā)射技術(shù)在材料損傷檢測(cè)方面的應(yīng)用做了大量工作,涉及的材料幾乎涵蓋了所有工程材料。王健等[12]對(duì)碳/環(huán)氧復(fù)合材料聲發(fā)射信號(hào)進(jìn)行了小波分析,通過(guò)對(duì)比三點(diǎn)彎曲下不同損傷模式AE波形和FFT(快速傅里葉變換)波形,給出纖維斷裂、基體開(kāi)裂、界面分離、分層、界面摩擦損傷的AE參數(shù)特征。矯桂瓊等[13,14]針對(duì)編織 C/SiC復(fù)合材料進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究,得到了材料拉伸、壓縮的主要力學(xué)性能參數(shù),并對(duì)材料的損傷演化及破壞規(guī)律進(jìn)行了聲發(fā)射參數(shù)分析和損傷模式識(shí)別。萬(wàn)振凱等[15]論述了聲發(fā)射技術(shù)在三維編織復(fù)合材料壓縮過(guò)程中的應(yīng)用及實(shí)驗(yàn)方法,給出了聲發(fā)射在三維編織復(fù)合材料壓縮過(guò)程中的特征。任會(huì)蘭等[16]對(duì)陶瓷材料在兩種壓縮加載下破壞過(guò)程中的聲發(fā)射特性進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究。

        雖然編織復(fù)合材料力學(xué)性能的工作取得了一些突出的成績(jī),但目前編織復(fù)合材料沖擊力學(xué)性能的理論與實(shí)驗(yàn)研究公開(kāi)發(fā)表的成果并不是很多,還不能清楚地解釋該材料在沖擊載荷作用下的演化規(guī)律,從而指導(dǎo)材料的設(shè)計(jì)和控制材料的失效。因此,本實(shí)驗(yàn)研究了不同編織工藝參數(shù)的三維六向碳/環(huán)氧編織復(fù)合材料在不同沖擊能量作用下的低速?zèng)_擊過(guò)程,同時(shí)用聲發(fā)射監(jiān)測(cè)其破壞過(guò)程,分析該材料的低速?zèng)_擊損傷機(jī)理及演化規(guī)律。

        1 實(shí)驗(yàn)方法

        實(shí)驗(yàn)用所有試件由天津工業(yè)大學(xué)復(fù)合材料研究所制備。增強(qiáng)纖維均為日本東麗公司生產(chǎn)的T700-12K碳纖維,基體材料為T(mén)DE-86環(huán)氧樹(shù)脂。試件采用三維六向編織工藝編織,再經(jīng)過(guò)RTM工藝固化成型。為了更好地研究三維六向編織復(fù)合材料的低速?zèng)_擊損傷過(guò)程,選用了不同編織工藝參數(shù)的試件進(jìn)行不同沖擊能量的低速?zèng)_擊實(shí)驗(yàn),試件的工藝參數(shù)及沖擊沖擊能量如表1所示。試件尺寸為90mm×90mm×5mm。

        所有實(shí)驗(yàn)均在Instron 9250HV型落錘加載試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行。并采用MISTRAS-2001全數(shù)字式聲發(fā)射系統(tǒng),用寬頻(WD)探頭采集聲發(fā)射信號(hào),探頭頻率范圍為100~1000kHz,增益設(shè)為40dB,信號(hào)觸發(fā)門(mén)檻值為45dB。

        表1 三維六向碳/環(huán)氧編織復(fù)合材料試件的相關(guān)參數(shù)Table 1 The parameters of 3D6-directional carbon/epoxy braided composites

        2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析

        表2給出了三維六向編織復(fù)合材料的沖擊實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)。由表2可知,對(duì)相同編織結(jié)構(gòu)的三維六向編織復(fù)合材料以不同的初始沖擊能量進(jìn)行沖擊時(shí),沖擊能量越大,吸收總能量也越大。由于沖擊過(guò)程中的能量消耗是材料損傷的吸收能量。所以吸收的總能量越多,材料損傷就越大。不同編織角的三維六向編織復(fù)合材料以相同的初始沖擊能量進(jìn)行沖擊時(shí),吸收總能量基本相同。

        表2 試件的沖擊實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)Table 2 Impact data of samples

        由試件的沖擊載荷與時(shí)間曲線(圖1)可以看出,在沖頭剛開(kāi)始接觸三維六向編織復(fù)合材料板時(shí),載荷和時(shí)間曲線就有很小的波動(dòng),說(shuō)明此時(shí)試件就已經(jīng)出現(xiàn)了損傷。載荷與時(shí)間曲線的最大值也就是最大載荷為試件發(fā)生主要損傷時(shí)的載荷值,其對(duì)應(yīng)的能量即為主要損傷能量[9]。不同沖擊能量下的載荷與時(shí)間曲線中,在最大載荷的前后,曲線均發(fā)生了劇烈的波動(dòng),說(shuō)明試件在此階段發(fā)生了連續(xù)的不同形式的損傷,如纖維斷裂、基體開(kāi)裂等,這些破壞模式相互作用、相互影響,此階段是整個(gè)沖擊過(guò)程中發(fā)生主要損傷的階段[9]。由載荷-時(shí)間曲線可以看出,隨著沖擊能量的增大,損傷持續(xù)時(shí)間有增大趨勢(shì),載荷-時(shí)間曲線波動(dòng)也越發(fā)劇烈。能量與時(shí)間曲線處于平穩(wěn)上升狀態(tài),主要損傷接近停止時(shí),能量達(dá)到最大值,之后,能量與時(shí)間曲線平穩(wěn)下降至某一固定值不變,而沖擊力與時(shí)間曲線則快速下降至零。

        圖1 試樣的沖擊響應(yīng)Fig.1 Impact responses of samples

        3 沖擊破壞模式與分析

        由圖2可以看出。沖擊能量為45J和75J時(shí),試件前表面均出現(xiàn)明顯凹坑,凹坑內(nèi)基體與纖維剝離,但沒(méi)有脫落,后表面均出現(xiàn)基體脫落和不同程度的纖維斷裂,且纖維斷面不平齊。隨著編織角的增加,試件前表面出現(xiàn)輕微的基體裂紋,后表面出現(xiàn)明顯凸起,基體剝離、脫落和纖維束斷裂現(xiàn)象減弱。說(shuō)明隨著編織角的增大,厚度方向的纖維分布比例增加,使得材料在厚度方向的抗沖擊性能得到提高。

        圖2 試件的微觀損傷照片 (1)正面;(2)反面;(a)L1;(b)L2;(c)L3Fig.2 Macroscopic damage photos of specimens(1)front face;(2)rear face;(a)L1;(b)L2;(c)L3

        試件受沖擊時(shí),沖頭首先接觸到樹(shù)脂基體,導(dǎo)致接觸區(qū)樹(shù)脂基體因擠壓而變形,在基體發(fā)生擠壓變形的同時(shí),纖維和基體的界面剪應(yīng)力也逐漸增大,使纖維和基體界面黏結(jié)減弱,導(dǎo)致基體從纖維上剝離。同時(shí),隨著沖擊載荷的加大,接觸區(qū)的纖維也因擠壓而變形,從而在沖擊區(qū)形成凹坑。在試件厚度方向,由于試件受沖頭施加的壓力作用而發(fā)生彎曲變形,沖擊面一側(cè)受壓應(yīng)力作用,背面受拉應(yīng)力作用。隨著沖擊的進(jìn)行,彎曲變形的程度加大,纖維和基體受力增加,靠近試件背面一側(cè)的材料,由于拉應(yīng)力的作用使基體先發(fā)生斷裂,隨著變形的加大,纖維和基體界面間的黏結(jié)減弱,造成基體從纖維上剝離并脫落。隨著沖擊載荷的增加,試件背面沖擊區(qū)的纖維所承受的拉應(yīng)力也在增加,當(dāng)增加到纖維的強(qiáng)度極限時(shí),纖維發(fā)生了斷裂。在沖擊過(guò)程中,損傷形成的過(guò)程就是能量被吸收的過(guò)程。

        4 聲發(fā)射信號(hào)特征

        聲發(fā)射檢測(cè)是一種動(dòng)態(tài)檢測(cè)方法,即材料內(nèi)部結(jié)構(gòu)、缺陷或潛在缺陷處于運(yùn)動(dòng)變化過(guò)程中的檢測(cè)。由于復(fù)合材料組分和結(jié)構(gòu)形式的多樣性以及應(yīng)力狀態(tài)的不同,其損傷機(jī)理和破壞模式也各不相同,對(duì)此類材料的損傷描述也多采用不同的AE參數(shù)進(jìn)行多參數(shù)綜合分析。本工作主要采用聲發(fā)射技術(shù)對(duì)三維六向編織復(fù)合材料的低速?zèng)_擊測(cè)試過(guò)程進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)。通過(guò)實(shí)驗(yàn)分析不同編織工藝參數(shù)試件的各聲發(fā)射參數(shù)歷程圖,篩選出適合反映材料損傷演化的聲發(fā)射特征參數(shù),結(jié)合多參數(shù)歷程圖分析法,揭示三維六向碳/環(huán)氧編織復(fù)合材料低速才沖擊損傷演化過(guò)程。通過(guò)對(duì)聲發(fā)射信號(hào)的頻譜分析,確定損傷的頻譜特性。

        4.1 聲發(fā)射信號(hào)參數(shù)分析

        三維六向編織復(fù)合材料低速?zèng)_擊試件的典型時(shí)間-位移曲線及相應(yīng)的AE信號(hào)參數(shù)變化如圖3~5所示。這里分析的聲發(fā)射信號(hào)參數(shù)包括能量(信號(hào)檢波包絡(luò)線下的面積)、幅度(信號(hào)波形的最大振幅值,通常用dB表示)和峰值頻率(信號(hào)波形經(jīng)過(guò)快速傅里葉變換后頻譜曲線的峰值)

        分析比較相同工藝參數(shù)在不同沖擊能量下的聲發(fā)射信號(hào)可知,隨著沖擊能量的增加,沖頭接觸試件表面的時(shí)間也會(huì)相應(yīng)增加,因此聲發(fā)射信號(hào)相對(duì)分布要廣一些,在試件表面產(chǎn)生凹陷,釋放大量的應(yīng)變能之后,隨著沖擊能量的增加,試件本身吸收的能量也隨之增加,因此產(chǎn)生的損傷擴(kuò)展也隨之增加,這里主要是沿著纖維束界面的低頻基體開(kāi)裂信號(hào)(100Hz)和纖維束之間相互擠壓摩擦產(chǎn)生的中低頻(200~300Hz)塑性信號(hào)(如圖4所示);而對(duì)于相同沖擊能量的不同編織工藝參數(shù)試件的聲發(fā)射信號(hào)而言,由于沖擊能量相同,沖頭接觸試件表面的時(shí)間基本相同(在2ms左右),但是隨著編織角度的增加,纖維間的排列更加緊密,限制了損傷在纖維束間的擴(kuò)展,損傷主要是沿著纖維束界面的基體開(kāi)裂,因此中頻的塑性信號(hào)相對(duì)較少(如圖5所示)。

        圖3 L1試件的時(shí)間-位移曲線與相應(yīng)的AE行為分布 (a)AE能量;(b)AE幅度峰值頻率;(c)AE峰值頻率Fig.3 Time-displacement curve and distribution of AE behavior of L1specimen (a)AE energy;(b)AE amplitude;(c)AE peak frequency

        圖4 L2試件的時(shí)間-位移曲線與相應(yīng)的AE行為分布 (a)AE能量;(b)AE幅度峰值頻率;(c)AE峰值頻率Fig.4 Time-displacement curve and distribution of AE behavior of L2specimen (a)AE energy;(b)AE amplitude;(c)AE peak frequency

        圖5 L3試件的時(shí)間-位移曲線與相應(yīng)的AE行為分布 (a)AE能量;(b)AE幅度峰值頻率;(c)AE峰值頻率Fig.5 Time-displacement curve and distribution of AE behavior of L3specimen (a)AE energy;(b)AE amplitude;(c)AE peak frequency

        總的來(lái)說(shuō),試件破壞模式可主要分為兩類,即低頻的脆性信號(hào)特征和中低頻的塑性信號(hào)特征,且在材料的損傷演化過(guò)程中,兩類信號(hào)特征相互摻雜在一起(有的信號(hào)還同時(shí)具有脆性和塑性的特征),不易區(qū)分。

        4.2 聲發(fā)射信號(hào)頻譜分析

        聲發(fā)射的能量、事件數(shù)和幅值與損傷的大小,擴(kuò)展的快慢有直接的關(guān)系,用于表征試件宏觀損傷演化十分有用。然而這些信號(hào)受到傳播衰減和反射波的疊加等影響,很難與損傷的形式建立直接的聯(lián)系。聲發(fā)射頻率特性是通過(guò)對(duì)一個(gè)聲發(fā)射波形進(jìn)行頻率分布的分析得到的,即頻譜。聲發(fā)射的頻譜特性一般受其他因素的干擾較小,不同細(xì)觀損傷源所發(fā)出聲波的能量、事件數(shù)、振幅可能相同,但頻率一般不同。因此,聲發(fā)射的頻譜特性的分析可能成為判斷損傷類型的有效方法[17]。

        聲發(fā)射信號(hào)的波形幾乎無(wú)損失地含有聲發(fā)射源的全部信息,波形信號(hào)的分析更適合細(xì)觀損傷機(jī)理的描述。這里采用寬頻探頭對(duì)三維編織試樣低速?zèng)_擊實(shí)驗(yàn)進(jìn)行全程動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè),獲取全部的聲發(fā)射波形信號(hào),信號(hào)經(jīng)過(guò)快速Fourier變換(FFT)處理,提取其實(shí)部參數(shù)進(jìn)行分析。測(cè)試中試件損傷的典型聲發(fā)射信號(hào)的FFT實(shí)部參數(shù)波形如圖6~8所示。

        圖6 L1試件的聲發(fā)射特性 (a)波形圖;(b)頻譜曲線Fig.6 The character of AE signals for L1specimen(a)waveform;(b)spectrum curve

        圖7 L2試件的聲發(fā)射特性 (a)波形圖;(b)頻譜曲線Fig.7 The character of AE signals for L2specimen(a)waveform;(b)spectrum curve

        圖6是三種試件沖擊損傷時(shí)的典型信號(hào),試件破壞時(shí)原始波形幅值很大,是大幅值高能量的信號(hào)特征,其峰值頻率很低,這是材料的脆性斷裂特征引起的。沖擊能量和編織角度對(duì)典型聲發(fā)射信號(hào)影響不大,即不同沖擊能量和編織角度試件的低速?zèng)_擊損傷機(jī)理相同,是纖維束和基體瞬間斷裂,釋放大量的應(yīng)變能,可以聽(tīng)到材料斷裂爆音(高能量低頻率信號(hào))。圖7中是在編織角度較小的試件(L1和L2試件)中出現(xiàn)的波形信號(hào)特征,波形持續(xù)時(shí)間較短,且幅值不大,但其峰值頻率較高(200kHz左右),為塑性信號(hào)特征,是由纖維束間相互擠壓摩擦產(chǎn)生的。對(duì)于編織角度較大的試件(L3試件)這種塑性信號(hào)特征不明顯,這是因?yàn)殡S著編織角度的增加,纖維間的排列更加緊密,限制了損傷在纖維束間的擴(kuò)展。圖8也是三種試件沖擊時(shí)出現(xiàn)的信號(hào)特征,雖然也有高能量低頻率的脆性斷裂信號(hào)出現(xiàn),但與圖6的信號(hào)特征相比,其脆斷的特征不明顯,主要是由沿纖維束界面的基體裂紋引起的。

        圖8 L3試件的聲發(fā)射特性 (a)波形圖;(b)頻譜曲線Fig.8 The character of AE signals for L3specimen(a)waveform;(b)spectrum curve

        5 結(jié)論

        (1)隨初始沖擊能量的增大,三維六向編織復(fù)合材料板的沖擊損傷面積加大,材料的吸收總能量增大,損傷加劇明顯。

        (2)三維六向編織復(fù)合材料板的沖擊損傷面積隨編織角的增大有減小趨勢(shì),材料的吸收總能量減小,損傷明顯減弱,說(shuō)明編織角的增加能有效改善材料在厚度方向的抗沖擊性能。

        (3)聲發(fā)射技術(shù)對(duì)三維編織復(fù)合材料損傷表征和安全性、完整性評(píng)價(jià)非常有效。分析了主要破壞模式相應(yīng)的AE參數(shù),可用于實(shí)驗(yàn)過(guò)程中破壞模式的識(shí)別及材料損傷演化過(guò)程的研究。

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