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(1. 江蘇熔盛重工有限公司,江蘇 南通 226300;2.南通航運(yùn)職業(yè)技術(shù)學(xué)院,江蘇 南通 226300)

針對國際造船業(yè)的競爭新態(tài)勢和全球金融危機(jī)引起的船舶市場的變化，熔盛重工決定利用現(xiàn)有的船塢和龍門吊，通過實施新工藝?yán)^續(xù)挖掘生產(chǎn)潛力，以提高造船質(zhì)量和造船速度。將H1079船NO.8艙作為此次新工藝的試點，在實踐中總結(jié)經(jīng)驗，改進(jìn)工藝的不足點，以滿足散貨船艙口圍艙口蓋總組該工藝的全面推廣。從而提高船塢周期，提高龍門吊的吊裝效率，降低造船成本。

H1079船為本公司的首制17.6萬t散貨船，也是公司今年的重點船舶項目。船塢周期緊迫，碼頭舾裝任務(wù)繁重。為了更好地完成任務(wù)，盡量縮短船塢周期，為碼頭舾裝爭取時間，此次的艙口圍艙口蓋總組采用了新工藝，此工藝得到船東的認(rèn)可。

1 艙口圍艙口蓋總組工藝

1.1 艙口圍艙口蓋主尺度

艙口圍長20 000 mm,寬15 640 mm。對角線長度為25 389 mm。艙口圍總組精度要求：長度、寬度標(biāo)準(zhǔn)公差±3 mm。對角線標(biāo)準(zhǔn)公差為±4 mm。艙口蓋主尺度長度為15 960 mm。寬度為10 190 mm。

1.2 艙口圍總組胎架建造

胎架全部由20#槽鋼制作。由于17.6萬t散貨船橫向有拋勢、縱向有昂勢，為了保證搭載的精度要求，在準(zhǔn)備胎架時，必須將實際搭載后的主甲板線型與胎架進(jìn)行比對。如果胎架型值與主甲板型值不吻合，應(yīng)以主甲板型值為準(zhǔn)對胎架進(jìn)行修正。艙口圍與艙口蓋的總組放在總組平臺上進(jìn)行，方向與船舶在船塢內(nèi)的方向一致。在總組平臺上劃出船體中心線、FR258肋骨檢驗線和左、右舷各距中心線4 575的直剖線。胎架制造以及劃線完工后，提交品質(zhì)保證部驗收。

1.3 艙口圍總組

將NO.8艙艙口圍片體按次序吊上胎架。使片體上船體中心線對準(zhǔn)平臺上的船體中心線，誤差為±2 mm。并使片體上的肋骨檢驗線和直剖線分別對準(zhǔn)總組平臺上的肋骨檢驗線FR258和±4 575 mm直剖線，誤差為±2 mm。在艙口圍四角設(shè)置標(biāo)桿，并拉緊鋼絲，鋼絲高度距艙口圍面板300 mm。位置為:FR137、FR154及距中±10 000 mm位置線。調(diào)整片體位置，使得艙口圍開口尺寸滿足以下要求： 長度誤差為±13 mm，極限允許誤差為±14 mm;寬度誤差為±13 mm，極限允許誤差為±14 mm;對角線誤差為±20 mm，極限允許誤差為±22 mm。 艙口圍面板整體水平度，局部測量時，其水平度誤差為：1 m長度內(nèi)不大于2 mm。余量切割，切割后保證艙口圍下口留有10 mm余量。采用馬板固定的措施，將艙口圍固定在胎架上。進(jìn)行艙口圍四角的立角焊縫焊接。在焊接的過程中，采用雙數(shù)焊工對稱焊接。在焊接的過程中，隨時監(jiān)測以上的尺寸要求，使得尺寸保持在公差范圍內(nèi)。實際NO.8艙焊后水平數(shù)據(jù)完全在設(shè)計范圍之內(nèi)。采用對稱焊接，隨時監(jiān)控尺寸的變化，圖1為總組焊后面板水平數(shù)據(jù)。

圖1 總組焊后面板水平數(shù)據(jù)

由圖1可見，艙口圍面板水平度在±6 mm范圍內(nèi)，寬度范圍誤差為±16 mm,長度范圍誤差為±5 mm。

1.4 艙口圍結(jié)構(gòu)加強(qiáng)

為了保證艙口圍艙口蓋總組后吊裝過程中結(jié)構(gòu)不變形，需在艙口圍內(nèi)部進(jìn)行槽鋼加強(qiáng)和吊馬的反頂結(jié)構(gòu)加強(qiáng)，見圖2。

圖2 具體加強(qiáng)措施示意

1.5 吊裝艙口蓋

在艙口蓋上劃出橫向中心線，以及距船體中心線4575的直剖線，即縱向中心線(見圖3)，以供艙口蓋在艙口圍上定位時使用。

圖3 縱向中心線示意

通過艙口蓋上的吊馬，把艙口蓋吊裝到艙口圍上，把艙口蓋的橫向中心線和縱向中心線對準(zhǔn)艙口圍板上的相應(yīng)線。把艙口蓋的邊線記在艙口圍板面板上，作為定位壓緊條的基準(zhǔn)，壓緊條要在橡皮的中心線位置。在艙口圍面板上，以艙口中心線為基準(zhǔn)，按蓋板兩側(cè)滾輪的實際尺寸定出軌道橫向尺寸。艙口蓋吊到位后，用拉泵微調(diào)位置，到位后用小馬板點焊卡住艙口蓋。

2 舾裝作業(yè)

2.1 零部件舾裝

按艙口蓋上零部件的實際位置，在艙口圍上劃出個零部件的位置，這些零部件(附件)是：延伸梁、橫向限位、縱向限位、 端部止動裝置、平滾輪導(dǎo)軌頭、凸緣滾輪導(dǎo)軌頭、支承底座、定位塊、導(dǎo)向塊、排水閥、自動壓緊鍥(M42、M56、M56)、 NO.8艙止跳裝置、所有直條、轉(zhuǎn)角橡皮、矩形密封橡皮、局部開啟限位裝置、導(dǎo)軌、壓緊條、艙口圍鍥塊、壓緊扁鋼劃線及安裝。艙口圍上的邊界線是在壓緊扁鋼劃線安裝時使用，以保證壓緊扁鋼的中心線和水密橡皮中心線一致。壓緊扁鋼擠壓水密橡皮，產(chǎn)生壓縮量為10～18 mm，壓緊扁鋼上表面對接處應(yīng)打光磨平。壓緊扁鋼不得涂油脂。壓緊扁鋼裝好后只需定位焊，待上船后把艙口蓋拉開，檢查壓緊扁鋼是否符合要求后，再行電焊。焊接時需要控制變形。

導(dǎo)軌劃線及安裝按圖中所獲得的導(dǎo)軌位置安裝好軌道。軌道只需要定位焊，待上船后在艙口蓋開啟試驗時，檢查軌道與滾輪的配合情況，如有偏差，應(yīng)作修正以使4個滾輪在滾動的過程中始終都能接觸導(dǎo)軌。如發(fā)現(xiàn)軌道上的輪印僅為一細(xì)線時，應(yīng)作及時修正，待運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，再進(jìn)行焊接。焊接時，需控制導(dǎo)軌的變形。 在蓋板關(guān)閉狀態(tài)下一一測量端部和側(cè)部支撐底座的高度，以調(diào)整支撐板的高度。所有的支撐底座與支撐墊板必須保證有良好的接觸。將蓋板頂起，再將支撐底座與艙口圍面板焊好。根據(jù)圖紙檢查是否有零件漏裝?？偨M示意圖見圖4。

圖4 總組裝示意

2.2 艙口圍管子預(yù)舾裝

艙口圍上預(yù)裝的各系統(tǒng)管子都應(yīng)在內(nèi)場制作完畢(包括管子的強(qiáng)度及密性試驗)，并經(jīng)過表面處理，且具有良好的管端封口，才能進(jìn)行安裝。

2.3 液壓管制作

按照圖紙要求進(jìn)行管子下料。選用管子割刀工具下料切割時，應(yīng)緩慢進(jìn)行，防止管端變形。在使用鋼鋸切割下料時，其鋸口的斷面與管子中心的不垂直度應(yīng)小于1。否則，應(yīng)用銼刀修正，并清除管端內(nèi)外毛刺。管子一般不進(jìn)行彎曲。如進(jìn)行彎曲，應(yīng)有不小于兩倍螺母長度的直線段，且管子橢圓度符合卡套的安裝要求?？ㄌ讘?yīng)在內(nèi)場進(jìn)行機(jī)械預(yù)裝，以保證其有良好的卡套切入管外壁的深度(約≥5 mm)。機(jī)械預(yù)裝工藝另行制定。內(nèi)場預(yù)裝管制作完畢，應(yīng)進(jìn)行壓縮空氣的垂洗清潔后管端封口和管外壁油漆涂裝，封口部位和螺紋均應(yīng)有良好的包扎，并輕輕堆放。

2.4 支架定位

按照施工的艙口圍圖紙，庫領(lǐng)“管子組合支架”，分別按各圍壁的“組合支架”編號(PSC-XXX)對號就位于圍壁支撐的肋板(俗稱三角板)旁，支架按其坐標(biāo)搭焊定位，嚴(yán)格按照圖中要求進(jìn)行。支架定位后應(yīng)進(jìn)行全周焊接，并經(jīng)有關(guān)部門清潔打磨后按要求進(jìn)行涂裝。液壓管方形尼龍支架直接安裝于組合支架上(下焊接鈑不襯墊使用)。焊裝于肋板孔徑處支架，其開孔切割部位，注意切割邊和銳角應(yīng)有有效的打磨，防止管子安裝后再進(jìn)行打磨損壞管子的外表質(zhì)量。

2.5 管子安裝

庫領(lǐng)的管子應(yīng)有良好的封口，安裝一根管子拆一只封口，未裝部分應(yīng)保持其封口良好。管子外壁應(yīng)按要求進(jìn)行涂裝。使用的密封墊片，符合本產(chǎn)品要求。管子碰船體部位不能任意切割，應(yīng)及時反饋至有關(guān)部門進(jìn)行處理。螺紋作連接件。螺紋部位應(yīng)有油脂涂漆。 艙口圍壁的管子按圖紙要求進(jìn)行分類，并堆放于相應(yīng)的組合支架旁。 有支管的消防管行穿入圍壁的組合支架上?？趶捷^大或彎曲的管子早先穿入。消防管套管先行焊接，以保證旋轉(zhuǎn)焊接時的空間。擰緊難度高的液壓管螺紋卡套先行安裝。法蘭連接的螺栓安裝原則：垂直管路為螺栓由上向下插入;艏艉走向的“水平”管子為螺栓由艏向艉插入;螺栓伸出螺母為1～3牙。

2.6 預(yù)裝管安裝

預(yù)裝管安裝前，檢查管子封口是否良好，否則應(yīng)重新清潔。預(yù)裝管安裝時，卡套的密封面部位和螺紋處涂以潤滑油脂。扳手?jǐn)Q緊螺母時，在螺母感到明顯阻力的位置上再擰緊1/4～1/3圈。扳手在擰緊螺母時，應(yīng)有另一把扳手夾住接頭體，防止接頭體旋轉(zhuǎn)。安裝卡套接頭的管子，不能強(qiáng)行牽制。需要時在管子彎曲部位的直線段處增設(shè)支架。

安裝于艙口圍的管子均經(jīng)過綜合計算，任何人不能擅自更改走向。管子安裝結(jié)束后支架均應(yīng)緊固。消防管噴頭開孔焊接視到貨狀況定；艙口蓋液壓控制閥安裝待定；液壓管口應(yīng)嚴(yán)密封口，防止火星等異物進(jìn)入。

3 吊馬安裝

艙口蓋吊裝完畢后，可以進(jìn)行部分舾裝作業(yè)，如凸緣滾輪頂升裝置，部分管子的安裝等。同時進(jìn)行吊馬的安裝，吊馬卡板共三種形式，共需16塊。吊馬卡板均安裝于強(qiáng)檔三角板處，如若出現(xiàn)偏差，現(xiàn)場可進(jìn)行反頂三角板加強(qiáng)。吊馬與艙口圍結(jié)構(gòu)面板焊牢要求滿焊并保證焊角高度在9 mm以上。板厚一律取25 mm以上，且保證艙口蓋與卡板之間留有10 mm間隙，以塞上橡膠墊片。圖5為吊點布置圖。

圖5 吊點布置

吊馬共16只，船長和船寬方向分別對稱布置。在吊馬的總長度不變的情況下，根據(jù)艙口蓋的高度來決定h的高度。此次NO.8艙艙口圍艙口蓋總組共設(shè)計出三種形式的吊馬。待吊馬焊接完成后，需對焊縫做著色試驗。

3.1 艙口圍艙口蓋整體吊裝

吊馬安裝完畢著色試驗做完之后，以及部分舾裝管子安裝完畢，槽鋼胎架與艙口圍間的馬板全部割除之后用900 t龍門吊吊裝。

圖6為艙口圍艙口蓋吊裝完成之后，再次測得的艙口圍面板的水平數(shù)據(jù)，由表中數(shù)據(jù)可以看出總組吊裝后面板水平度良好。說明槽鋼加強(qiáng)和吊點布置正確。在艙口圍割除余量后便可進(jìn)行定位裝配焊接作業(yè)。

圖6 吊裝后測待的艙口圍面板的水平數(shù)據(jù)

4 結(jié)束語

該艙口圍艙口蓋總組成功的經(jīng)驗，為后續(xù)17.6萬t散貨船艙口圍艙口蓋的建造提供了重要的施工依據(jù)。該艙口圍艙口蓋總組整吊新工藝減少了900 t龍門吊和45 t塔吊的吊裝次數(shù)。由原來的至少6吊降到現(xiàn)在的1吊。17.6萬t散貨船共9個艙計，共減少吊數(shù)45次。極大地提高了搭載效率，節(jié)省塢期5 d左右，提高了經(jīng)濟(jì)效率。