沈守國，徐新成，趙中華

(上海工程技術大學 工程實訓中心，上海 201620)

0 引言

汽輪機葉片是一種包含復雜曲面特征的零件，是組成汽輪機的核心部件，起著將蒸汽的熱能轉(zhuǎn)換為汽輪機轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)機械能的作用。葉片是汽輪機中數(shù)量和種類最多的零件之一，其組成結(jié)構多為自由曲面，設計造型和制造難度大。

對于葉片的設計造型和制造，現(xiàn)有的研究主要基于用CAD 軟件進行造型設計或?qū)θ~片數(shù)控加工的刀具路徑生成策略原理進行研究，沒有把CAD 和CAM技術作為一個系統(tǒng)很好的結(jié)合起來進行應用研究，也沒有對其整個制造工藝和加工策略進行系統(tǒng)分析［1-3］。本文將葉片的造型和制造進行系統(tǒng)性結(jié)合，研究提出了運用CAD 和CAM 技術對葉片進行設計和制造的系統(tǒng)技術流程，用UG NX 對其進行了精確的造型設計，給出了面向CAM 的葉片五軸聯(lián)動加工工藝和加工策略，最后利用POWERMILL 實現(xiàn)刀具軌跡生成。

1 汽輪機葉片設計與加工中CAD/CAM 技術系統(tǒng)流程

CAD/CAM 技術包括兩個方面技術，一個是計算機輔助設計技術(簡稱CAD)，另一個是計算機輔助制造技術(簡稱CAM)，其中CAD 技術是基礎，而CAM技術涉及到產(chǎn)品的生產(chǎn)制造，是CAD 技術目標。

UG NX CAD 功能在制造業(yè)得到普遍應用，可以描述幾乎所有的幾何形狀。POWERMILL，具有刀路計算速度快，碰撞和過切檢查功能完善、刀具路徑策略豐富和編輯靈活等獨特優(yōu)勢。本文將UG NX CAD和POWERMILL 進行系統(tǒng)結(jié)合，運用CAD 和CAM 技術對汽輪機葉片設計與加工進行研究，得出如圖1所示的葉片CAD/CAM 系統(tǒng)技術流程。

2 汽輪機葉片三維造型研究

2.1 汽輪機葉片的結(jié)構特點

葉片一般由葉身、葉根和葉頂三部分組成。葉身是葉片的工作部分，相鄰葉片的葉型部分之間構成氣流通道，蒸汽通過時將動能轉(zhuǎn)換成機械能。葉身由背弧、進氣邊圓角、出氣邊圓角、內(nèi)弧、葉根圓角和葉頂圓角組成，如圖2 所示。葉身由一組平行截面型線組成的空間曲面，截面型線組成如圖3 所示［4-5］。按葉型部分橫截面的變化規(guī)律，葉片可以分為等截面直葉片、變截面直葉片、扭葉片和彎扭葉片等。

圖1 汽輪機葉片CAD/CAM 系統(tǒng)流程

圖2 汽輪機葉片結(jié)構組成

圖3 汽輪機葉片截面型線

2.2 基于UG 的汽輪機葉片三維造型

葉片的葉根和葉頂部分主要起固定連接葉片的作用，主要根據(jù)和其連接配合的其他部件進行結(jié)構設計，設計和造型都比較簡單。由于葉片型面由復雜的空間曲面組成，為滿足使用要求，其設計要求和制造精度高，是整個葉片的設計和加工難點。

葉片設計的過程如圖4 所示，即采用逆向工程技術或者根據(jù)流體力學計算獲取不同界面處的截面型值點，然后再根據(jù)對型值點進行樣條擬合成葉面截型線，最后利用截型線構造葉身。葉身與葉根和葉頂進行布爾運算等操作后完成葉片造型。

利用UG NX CAD 功能模塊，構造如圖所示葉片，其造型步驟為［6］:

(1)依據(jù)流體力學原理和邊值條件，得到直紋葉片導線輪廓點數(shù)據(jù)。導入數(shù)據(jù)到UG NX 中，繪制樣條曲線。在菜單欄中選擇［插入］、［曲線］［樣條］命令，繪制如圖4a 所示葉型截面線。

(2)依據(jù)截面型線，生成葉身曲面。在UG NX菜單欄中選擇［插入］|［網(wǎng)格曲面］|［通過曲線］命令，對葉身曲面進行造型。

(3)用補片體方法封閉已生成的葉身曲面兩端面，縫合片體成實體。在UG NX 菜單欄中選擇［插入］|［網(wǎng)格曲面］|［N 邊曲面］命令，依次選取葉身曲面的兩端面截型線，在葉身曲面兩端面生成片體。選擇［分析］|［檢查幾何體］|［片體邊界］命令檢查縫隙，通過后選擇［插入］|［組合］|［縫合］命令對生成的葉身曲面和兩端面片體進行縫合得到葉身實體如圖4b 所示。

(4)葉頂和葉根三維造型。在UG NX 中通過設計特征的一些命令創(chuàng)建葉頂和葉根實體。

(5)完成汽輪機葉片造型。利用UG NX 的布爾運算和倒圓角特征操作構建葉輪整體造型，如圖4c、4d 所示。

圖4 汽輪機葉片CAD 造型過程

3 汽輪機葉片數(shù)控加工技術研究

3.1 汽輪機葉片數(shù)控加工工藝分析

由于汽輪機葉片的頁根和葉頂結(jié)構簡單，加工起來比較簡單，而葉片葉身是由復雜的三維自由曲面組成，幾何精度要求高，技術難度大，傳統(tǒng)的加工方法無法滿足葉片的精度要求，本文主要對葉身的加工方法進行研究。應用五軸機床進行加工，可以減少裝夾次數(shù)，保證定位精度，可以有效的提高葉片表面質(zhì)量。葉身屬于薄壁零件，加工過程極易變形，葉身曲面的加工質(zhì)量直接影響其工作性能和整機性能。根據(jù)上述特點制定葉身加工工藝如表1 所示。

表1 葉身加工工藝規(guī)程

3.2 基于POWERMILL 的汽輪機葉片數(shù)控加工策略

PowerMill 一款面向制造業(yè)的數(shù)控銑削自動編程系統(tǒng)，針對葉輪、葉片和螺旋槳，自動生成3 軸、3 +2軸和5 軸聯(lián)動粗加工和精加工刀具路徑。對于如圖所示的葉片根據(jù)表2 所示的加工工序，其葉身部分自動編程步驟如下［7］:

(1)導入STL 格式模型。將圖—UG NX 造型的模型另存為STL 格式后，在PowerMill 菜單欄中選擇［文件］|［輸入模型］命令導入葉輪零件。在Power-Mill 中設置好毛坯、切削速度、快進高度和刀具類型、直徑等參數(shù)

(2)根據(jù)加工工藝流程選擇相應的加工策略。每個工序根據(jù)表選用對應加工策略并設置主要的加工參數(shù)，生成刀具路徑如圖5 所示。

圖5 葉身數(shù)控加工刀路

表2 葉身數(shù)控加工策略

(3)刀具路徑過切、碰撞檢查和自動加工仿真。利用PowerMll 的刀具路徑“檢查”功能對刀具路徑進行過切、碰撞檢查。沒有問題后，打開“Viewmill”工具條進行加工仿真。

(4)生成葉身加工程序。對前面生成的刀具路徑選擇機床系統(tǒng)文件進行后置處理，完成葉身自動加工程序生成。

4 結(jié)論

本文針對汽輪機葉片設計與加工中的難點，研究提出了葉片設計與加工中CAD 和CAM 技術系統(tǒng)化流程，給出了面向CAM 技術的葉片數(shù)控加工工藝和刀具軌跡生成策略，本文研究已運用于企業(yè)實際生產(chǎn)，實現(xiàn)了產(chǎn)品設計和制造過程一體化，提高了葉片設計制造精度，縮短了產(chǎn)品開發(fā)和制造時間，使汽輪機葉片設計與加工技術邁上了一個新的臺階。

［1］韓慶瑤，朱長月，樂英. 基于Pro/E 的汽輪機葉片造型及數(shù)控編程研究［J］. 汽輪機技術，2009，51(4):312－314.

［2］邢健，付大鵬，郝德成. 基于逆向工程的汽輪機葉片型面CAD 建模方法的研究［J］. 機械設計與制造，2011(5):223－224.

［3］席光，吳廣寬，鄭健生. 基于半徑和角偏置的直紋面五坐標加工刀位生成算法［J］. 機械工程學報，2008，44(4):92－96.

［4］于源，贠敏，王小椿. 汽輪機葉片五軸數(shù)控加工的一種實用方法［J］. 小型微型計算機系統(tǒng)，2002，23(10):1278－1280.

［5］陳光明，張旭陽. 汽輪機葉片的結(jié)構特點與數(shù)控加工技術研究［J］. 制造業(yè)自動化，2011，33(9):93－98.

［6］洪如瑾. UG NX6 CAD 快速入門指導［M］. 北京:清華大學出版社，2009.

［7］朱克憶. PowerMILL 數(shù)控加工自動編程經(jīng)典實例［M］.北京:機械工業(yè)出版社，2011.