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        屏式過(guò)熱器管爆漏原因

        2010-08-18 08:44:20劉鐵軍李曉宇丁曉川
        東北電力技術(shù) 2010年10期
        關(guān)鍵詞:球化珠光體過(guò)熱器

        劉鐵軍,李曉宇,丁曉川

        (1.吉林省電力科學(xué)研究院,吉林 長(zhǎng)春 130021;2.大唐長(zhǎng)春第二熱電有限責(zé)任公司,吉林 長(zhǎng)春 130031)

        2010年2月3日,某熱電廠正在運(yùn)行的4號(hào)鍋爐因前屏過(guò)熱器管爆漏停爐。2月10日,在消缺處理后的啟爐過(guò)程中,前屏過(guò)熱器管再次爆漏停爐。連續(xù)2次爆管均發(fā)生在同一管屏,經(jīng)割管取樣全面檢查分析,確定爆漏原因?yàn)楣軆?nèi)沉積物嚴(yán)重堵塞,造成蒸汽流通截面減小而使傳熱效果惡化,在高溫?zé)煔獾淖饔孟聦?dǎo)致管內(nèi)局部堵塞部分處于長(zhǎng)期超溫過(guò)熱狀態(tài)下運(yùn)行,金屬組織發(fā)生嚴(yán)重的珠光體球化,最終導(dǎo)致連續(xù)發(fā)生爆管泄漏事故。

        4號(hào)鍋爐為HG-670/13.7-YM9型超高壓鍋爐,過(guò)熱蒸汽運(yùn)行溫度540℃、壓力13.7 MPa,至爆管前累計(jì)運(yùn)行29 334 h。前屏過(guò)熱器橫向布置共計(jì)20屏,屏間節(jié)距為650 mm,每屏由17根Φ38×4.5 mm U型管圈組成。其中外6圈材質(zhì)為T(mén)91,內(nèi)11圈材質(zhì)為12Cr1MoV,前屏重量流速為788 kg/(m2·s)。前屏過(guò)熱器管布置見(jiàn)圖1。

        圖1 前屏過(guò)熱器布置及爆管位置示意圖

        1 事故經(jīng)過(guò)

        2月3日,4號(hào)機(jī)組運(yùn)行正常,負(fù)荷為135 MW,主汽流量為522 t/h,給水流量518 t/h,主汽溫度538℃、壓力13.08 MPa。12:42爐膛突然正壓293 Pa,燃燒急劇惡化。投入2號(hào)、4號(hào)大油槍穩(wěn)燃,鍋爐汽水偏差100 t/h,調(diào)節(jié)引風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速控制爐膛負(fù)壓正常。檢查四管泄漏裝置報(bào)警,鍋爐滑壓減負(fù)荷至100 MW,13:30機(jī)組滑停解列。

        2月10日,4號(hào)爐重新啟。5:20當(dāng)機(jī)組負(fù)荷升至140 MW、主汽流量510 t/h時(shí),爐膛突然正壓88 Pa,主給水流量與主汽流量偏差110 t/h,四管泄漏裝置報(bào)警,爐膛甲側(cè)有異音。12:53機(jī)組打閘停機(jī)、停爐。

        2 現(xiàn)場(chǎng)檢查及運(yùn)行數(shù)據(jù)

        2.1 爆管宏觀檢查

        第一次爆管泄漏位置在前屏過(guò)熱器甲側(cè)第5屏后數(shù)第11根管下彎頭背弧側(cè),裂紋沿管壁縱向分布,長(zhǎng)25 mm、寬3 mm。主裂紋附近平行分布眾多微裂紋 (見(jiàn)圖2)。爆口附近管徑無(wú)明顯脹粗,管內(nèi)壁附著3~4 mm厚沉積物。同屏第10根管下彎頭內(nèi)弧被泄漏蒸汽吹損減薄泄漏、向上1.2 m處直管斷裂并撕開(kāi)呈片狀,邊緣明顯減薄,斷口附近管徑最大脹粗45.7 mm(見(jiàn)圖3)。鄰近管段無(wú)明顯脹粗。

        第二次爆管泄漏位置在前屏過(guò)熱器甲側(cè)第5屏(2次泄漏在同一管屏)后數(shù)第13根管下彎頭背弧側(cè),裂紋沿管壁縱向分布,長(zhǎng)10 mm、寬2 mm,主裂紋附近平行分布眾多微裂紋 (見(jiàn)圖4)。鄰近第10、第11根管入口彎頭向上2 m處被蒸汽沖刷減薄泄漏,第13根管入口彎頭向上1 m處爆斷,第10根管出口彎頭爆斷后向上甩出成麻花狀 (見(jiàn)圖5)。

        2.2 運(yùn)行原始數(shù)據(jù)

        4號(hào)爐投產(chǎn)初期水質(zhì)曾嚴(yán)重超標(biāo),2007年后痕量離子數(shù)據(jù)檢查,未發(fā)現(xiàn)水質(zhì)明顯異常。汽包曾長(zhǎng)期處于高水位運(yùn)行,多次檢修發(fā)現(xiàn)汽包部分旋風(fēng)筒傾倒、頂帽錯(cuò)位等異?,F(xiàn)象,表明汽包出口汽水分離效果很差,導(dǎo)致過(guò)熱蒸汽帶水。第5、第6屏蒸汽分配量較大、流速較高,相對(duì)其它屏蒸汽攜帶量較大,是導(dǎo)致第5、第6屏形成大量沉積物的主要原因。

        2007年5月檢查發(fā)現(xiàn)汽包乙側(cè)汽水線(xiàn)明顯偏高;2個(gè)旋風(fēng)筒傾倒,旋風(fēng)筒上頂帽及多孔板錯(cuò)位;3個(gè)百葉窗和頂板傾斜、兩側(cè)銷(xiāo)子脫落。

        2009年4月檢查時(shí)2個(gè)旋風(fēng)筒傾倒、2個(gè)傾斜;旋風(fēng)筒上頂帽及多孔板錯(cuò)位,2塊多孔板傾斜。

        2010年檢查,汽包乙側(cè)汽水線(xiàn)明顯偏高;6個(gè)旋風(fēng)筒傾倒、2個(gè)傾斜;6個(gè)多孔板傾斜,9個(gè)旋風(fēng)筒上頂帽歪斜。

        調(diào)取爆管前鍋爐運(yùn)行數(shù)據(jù):負(fù)荷正常、燃燒穩(wěn)定,制粉和二次風(fēng)配風(fēng)系統(tǒng)正常,未發(fā)現(xiàn)影響燃燒的異常跡象。

        3 割管取樣檢驗(yàn)

        前屏過(guò)熱器割管取樣選擇爆管所在的第5屏,鄰近第4、第6屏及遠(yuǎn)離爆管位置的第10屏。使用切割機(jī)割管抽查下彎頭內(nèi)壁沉積物分布狀態(tài),第4、第10屏管內(nèi)無(wú)沉積物;第6屏管內(nèi)沉積物較明顯,最大厚度約1.5 mm;爆管所在的第5屏共13圈管下彎頭均有嚴(yán)重的沉積物,其中沉積物最薄約2 mm、最厚11~12 mm(17圈管),幾乎將管子堵死 (見(jiàn)圖6)。

        3.1 管內(nèi)沉積物成分

        前屏過(guò)熱器管內(nèi)沉積物化學(xué)成分分析數(shù)據(jù)見(jiàn)表1。

        3.2 力學(xué)性能試驗(yàn)及金相分析

        前屏過(guò)熱器管力學(xué)性能試驗(yàn)數(shù)據(jù)見(jiàn)表2。

        前屏過(guò)熱器管金相分析結(jié)果見(jiàn)表3。

        圖6 前屏過(guò)熱器甲側(cè)第5屏17根管下彎頭管內(nèi)沉積物形貌

        表1 前屏過(guò)熱器管內(nèi)沉積物化學(xué)成分

        表2 前屏過(guò)熱器力學(xué)性能試驗(yàn)數(shù)據(jù)

        表3 前屏過(guò)熱器金相分析結(jié)果

        4 前屏過(guò)熱器爆漏原因

        4.1 管內(nèi)大量沉積物

        根據(jù)化學(xué)分析 (見(jiàn)表1)管內(nèi)沉積物主要成分為Fe2O3、P2O5及Na2O。高溫下過(guò)熱器管內(nèi)壁氧化層脫落或焊渣等殘留物滯留在下彎頭附近,不斷吸附蒸汽中含鹽類(lèi)雜質(zhì)而形成的沉積物。4號(hào)爐采用磷酸三鈉處理爐水,正常爐水中含有(2~5 mg/L)、Na+(10~20 mg/L)和極微量、Cl-、、F-等物質(zhì),其中鹽類(lèi)雜質(zhì)會(huì)隨機(jī)械攜帶進(jìn)入蒸汽中,并在過(guò)熱器彎管流向轉(zhuǎn)變處沉積物的攔截下沉積,也可在汽輪機(jī)葉片上沉積發(fā)生積鹽現(xiàn)象 (2008年揭缸檢查曾發(fā)現(xiàn)葉片嚴(yán)重積鹽)。除Fe2O3外,管內(nèi)沉積物各種鹽類(lèi)物質(zhì)含量基本符合爐水中鹽類(lèi)含量的一般規(guī)律。由此推論沉積物中雜質(zhì)是隨蒸汽機(jī)械攜帶的爐水水滴不斷濃縮后形成。

        4.2 珠光體組織嚴(yán)重球化

        前屏過(guò)熱器工作環(huán)境十分惡劣,受爐膛高溫火焰的直接輻射,熱偏差較大、熱負(fù)荷較高,同時(shí)工質(zhì)行程長(zhǎng)、流阻大、流量小,很容易超溫過(guò)熱。由于過(guò)熱器管長(zhǎng)期在高溫下承受著內(nèi)壓對(duì)管子的切向應(yīng)力作用,發(fā)生金屬蠕變而導(dǎo)致管徑脹粗和金相組織轉(zhuǎn)變。4號(hào)爐前屏過(guò)熱器內(nèi)11圈管選用12Cr1MoV珠光體耐熱鋼,在高溫和應(yīng)力的長(zhǎng)期作用下將發(fā)生珠光體球化組織轉(zhuǎn)變,其結(jié)果是金屬的蠕變極限和持久強(qiáng)度逐漸降低。

        由于珠光體球化是金屬內(nèi)部原子遷移和擴(kuò)散過(guò)程,正常運(yùn)行時(shí)這種組織轉(zhuǎn)變發(fā)展速度極其緩慢,能夠保證金屬機(jī)械性能指標(biāo)長(zhǎng)時(shí)間滿(mǎn)足運(yùn)行設(shè)計(jì)的強(qiáng)度要求。當(dāng)某種原因造成過(guò)熱器管壁溫度超出設(shè)計(jì)限值而長(zhǎng)期超溫運(yùn)行時(shí),加快金屬的蠕變速度。隨著溫度的進(jìn)一步提高,加劇鋼中鐵素體和珠光體組織的轉(zhuǎn)變過(guò)程。一方面,處于不穩(wěn)定狀態(tài)的合金元素將在固溶體和碳化物相之間發(fā)生重新分配,彌散分布在鐵素體中的合金元素以合金碳化物形態(tài)逐漸析出并聚集長(zhǎng)大,造成鐵素體基體中合金元素貧化,破壞了鐵素體固溶強(qiáng)化的作用。另一方面,分布在滲碳體片層結(jié)構(gòu)中的合金碳化物處于不穩(wěn)定狀態(tài),通過(guò)高溫下的原子遷移過(guò)程逐步向穩(wěn)定狀態(tài)的球狀形態(tài)析出,并繼續(xù)向更加穩(wěn)定的大球狀形態(tài)和晶界處聚集長(zhǎng)大,其結(jié)果是珠光體區(qū)域隨著合金碳化物的不斷析出長(zhǎng)大而逐漸消失,同時(shí)由于晶界處聚集著大量的合金碳化物而削弱了晶界的結(jié)合強(qiáng)度。上述現(xiàn)象將導(dǎo)致鋼的強(qiáng)度、蠕變極限和持久強(qiáng)度不斷下降,最終發(fā)生爆管泄漏。

        前屏過(guò)熱器連續(xù)2次爆漏均發(fā)生在第5屏后數(shù)11和13根管下彎頭背弧側(cè),主裂紋附近縱向分布著眾多的微裂紋。根據(jù)金相分析結(jié)果 (見(jiàn)表3),第5屏后數(shù)11、第13管圈及管內(nèi)沉積物最嚴(yán)重的第17管圈下彎頭金屬珠光體組織均已嚴(yán)重球化(4.5級(jí)),同時(shí)在主裂紋附近沿晶平行分布著眾多的蠕變微裂紋。上述金屬組織特征表明,前屏過(guò)熱器2次爆漏均為長(zhǎng)期超溫過(guò)熱所致。鄰近管圈爆斷為泄漏蒸汽沖刷減薄發(fā)生的二次爆漏。如甲側(cè)第5屏后數(shù)11根管下彎頭開(kāi)裂后,泄漏蒸汽將鄰近第10管圈彎頭內(nèi)弧沖刷減薄泄漏,導(dǎo)致彎頭向上直管部分蒸汽流量減少,傳熱狀態(tài)急劇惡化,金屬壁溫短時(shí)間內(nèi)超出金屬相變溫度,金屬?gòu)?qiáng)度急劇下降、塑性急劇升高而發(fā)生短時(shí)超溫過(guò)熱爆管。從爆口附近發(fā)現(xiàn)相變組織、管徑明顯脹粗的結(jié)果證實(shí)了這一觀點(diǎn)。第4、第10屏管下彎頭金屬珠光體組織僅有輕度球化,表明管段沒(méi)有長(zhǎng)期超溫過(guò)熱。鄰近第6屏管金屬珠光體組織中度球化,表明管子存在長(zhǎng)期超溫過(guò)熱。

        4號(hào)爐前屏過(guò)熱器累計(jì)運(yùn)行時(shí)間不足3萬(wàn)h,個(gè)別管子出現(xiàn)嚴(yán)重珠光體球化組織,表明這些管段長(zhǎng)期處于超溫狀態(tài)下運(yùn)行。根據(jù)爐內(nèi)燃燒狀態(tài)分析,爆管所在第5屏位置并非高溫?zé)焻^(qū),排除爐膛火焰偏斜和局部煙溫偏高的影響。對(duì)第5屏入口、出口聯(lián)箱及出口總聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)窺鏡檢查,未見(jiàn)異物存在,排除聯(lián)箱內(nèi)異物堵塞而使個(gè)別管內(nèi)蒸汽流量減少、管壁傳熱效果惡化。

        通過(guò)管內(nèi)沉積物檢查與金相分析結(jié)果比對(duì)發(fā)現(xiàn),管內(nèi)沉積物附著厚度與金屬珠光體球化組織嚴(yán)重程度成正比 (沉積物越多珠光體球化越嚴(yán)重)。

        5 結(jié)論

        a. 過(guò)熱器管內(nèi)沉積物的形成與管內(nèi)氧化皮脫落和焊渣等遺留物有關(guān),蒸汽中帶水積鹽是形成氧化沉積物的主要原因。

        b. 過(guò)熱器管金屬組織變化與管內(nèi)附著沉積物厚度有關(guān)。沉積物增多、管徑變小、傳熱效果惡化、珠光體球化組織嚴(yán)重。

        c. 管壁溫度長(zhǎng)期超溫過(guò)熱是導(dǎo)致前屏過(guò)熱器連續(xù)爆管的最終原因。

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