磨痕
- 904L不銹鋼在不同氣氛下微動磨損性能研究
X-7000)對磨痕表面形貌進行觀察分析；采用光學3D表面輪廓儀(SperView W1)對磨痕的三維形貌進行表征，并測量磨痕的截面輪廓、磨損面積和磨損體積；采用掃描電子顯微鏡(SEM，Apreo 2C)和能譜儀(EDS，Oxford Ultim Max65)對磨痕表面和截面的微觀形貌及元素成分進行分析(測試電壓為10 kV)，探究904L不銹鋼在不同環(huán)境下的微動磨損機制.2 結果與分析2.1 摩擦力-位移曲線結果分析摩擦力-位移曲線(Ft-D曲線)能夠有
摩擦學學報 2023年10期2023-11-13
- 納米顆粒添加劑對切削油摩擦學性能的影響
滑下的摩擦系數及磨痕特征圖5為純油潤滑時的磨痕特征及摩擦系數?？梢钥吹?摩擦系數的變化反映了摩擦過程的三個不同的階段:初期磨損Ⅰ、中期磨損Ⅱ和后期磨損Ⅲ。(a)初期磨損階段的磨痕特征在初期磨損階段,摩擦副的接觸面積較小且存在油膜,主要表現為滑動摩擦,摩擦系數較低,此時磨痕的粗糙度為2800.76nm。在中期磨損階段,隨著摩擦區(qū)溫度的升高,摩擦副發(fā)生黏結磨損,出現表面粗糙度峰值,呈現邊界摩擦特征,摩擦系數瞬間上升達到最大值,此時的摩擦系數為f=0.178,磨
工具技術 2023年9期2023-10-24
- 17-4PH 不銹鋼無氰鍍銀封閉處理的耐腐蝕及抗微動磨損性能
品在微動磨損后的磨痕輪廓和體積磨損率。1.3.2 耐蝕性測試參考GJB 150.11A-2009《軍用裝備實驗室環(huán)境試驗方法 第11 部分：鹽霧試驗》的規(guī)定，采用(5 ± 1)%的NaCl 溶液，用硫酸和氫氧化鈉調節(jié)pH 至3.5 ± 0.5，以24 h 連續(xù)噴霧和24 h 干燥環(huán)境為1 個周期，共4 個周期，總時長為192 h。1.3.3 高溫微動磨損試驗針對零件服役過程中的摩擦磨損狀態(tài)，按照ASTM G99-2017 Standard Test Met
電鍍與涂飾 2023年13期2023-08-05
- Inconel 718 合金表面納米多層CrAlN/CrN涂層的制備及高溫摩擦學性能研究
用微區(qū)XRD 對磨痕內部進行測試。采用TESCAN MIRA3 型掃描電子顯微鏡(SEM)觀察涂層的表面形貌和橫截面的微觀結構，并通過SEM 配套的能譜儀(EDS)測量涂層中元素的含量。使用PerkinElmer PHI-5702 型X 射線光電子能譜儀(XPS)分析涂層中元素的化學態(tài)。采用TTX-NHT2 型納米壓痕儀表征涂層的硬度和彈性模量，在涂層表面進行了4 次測試并計算其平均值，其中金剛石壓頭的法向載荷為30 mN，最大壓痕深度設定為250 nm，
材料保護 2023年5期2023-06-05
- 納米BN 作為水基潤滑添加劑在鎂合金表面的摩擦學行為研究
學性能測試結果、磨痕表面形貌及磨痕表面成分進行綜合分析，探討了納米BN 作為水基潤滑添加劑的減摩抗磨機理。1 試驗材料與方法1.1 試驗材料選用去離子水為基礎液。將少量的納米BN 加入95%(體積分數)酒精溶液中，超聲分散5 min 后滴在銅網上，然后采用JEM1200EX 透射電子顯微鏡(TEM)觀察納米BN 的顯微形貌，結果如圖1 所示。從圖1 中可以看出，納米BN 為片層狀結構，尺寸約為100 nm。將納米BN 添加到去離子水中，采用磁力攪拌器攪拌3
材料保護 2023年4期2023-05-22
- TMCP型FH36級船用鋼板在不同溫度下的摩擦磨損性能研究
知了10個鋼樣的磨痕深度，利用磨痕截面圖算出磨痕面積(S)，用磨痕面積與磨痕長度(L=5 mm)之積可以近似求得磨損體積(V1)，其與總體積(V)之比即可得到磨損率(X)，因此1.2 試驗方法對試驗用鋼樣拋光處理后，采用體積分數為5%的HNO3和95%的無水乙醇配置了金相腐蝕液，對鋼樣的表面進行腐蝕.再使用去離子水和無水乙醇洗凈后吹干，最后用金相顯微鏡觀察鋼樣的金相微觀組織.試驗分別在20以及-20 ℃的環(huán)境中采用UMT-2 TriboLab型多功能摩擦磨
摩擦學學報 2023年4期2023-05-10
- 近單一FCC相AlCoCrFeNi高熵合金的常溫摩擦學行為及典型磨損機制
后的未磨損區(qū)域和磨痕區(qū)域進行物相分析.XRD分析選用的微束準直管孔徑為1 mm，X射線源采用波長為0.154 18 nm的CuKα射線，管電流為40 mA，管電壓為40 kV，掃描速率為0.02 (°/step)，掃描角度(2θ)范圍為20°～100°.利用場發(fā)射掃描電子顯微鏡(FE-SEM，Quanta 650 FEG，FEI，美國)觀察AlCoCrFeNi合金試樣及拋丸試樣在摩擦試驗后未磨損區(qū)域和磨痕區(qū)域的微觀形貌.采用拉曼光譜儀(LabRAM HR
摩擦學學報 2023年2期2023-03-13
- 溫度對不同運行工況下Zr-4鋯合金微動磨損行為的影響
SEM)對下試樣磨痕區(qū)域的形貌進行觀察；采用 JXA-8230型電子探針(EMPA)進行微區(qū)元素成分分析；采用ContourGT-I型白光干涉儀對下試樣磨痕區(qū)域進行二維輪廓和三維形貌分析，并測量磨損面積及磨損量。2 試驗結果與討論2.1 摩擦特征曲線由圖2(a)可知，當位移幅值為60 μm時，在不同試驗溫度和10 N法向載荷下，試驗合金的摩擦力-位移曲線的形狀為平行四邊形或橢圓形[16]，說明在此參數下微動運行于完全滑移區(qū)。當試驗溫度從25 ℃升高至100
機械工程材料 2023年1期2023-03-10
- 晶粒度對Inconel 690合金微動磨損行為的影響
min。1.5 磨痕形貌分析微動磨損試驗結束后，將試樣浸泡于酒精中，超聲波清洗10 min，自然干燥24 h，用光學顯微鏡(OM)分析材料組織形貌；用激光共焦掃描顯微鏡(LSCM)觀察磨痕截面輪廓并獲取磨損體積；用掃描電鏡(SEM)觀察磨損表面及截面形貌，并使用能譜儀(EDS)分析磨痕表面元素組成。2 試驗結果與分析2.1 組織觀察和硬度圖1為Inconel 690合金不同溫度固溶處理試樣的顯微組織照片。從圖1可見，試樣經1100～1300 ℃固溶后晶粒尺
金屬熱處理 2023年1期2023-02-15
- 金屬橡膠內螺旋金屬絲微動磨損預測模型研究*
橢圓積分計算橢圓磨痕長短軸的計算模型，但其中涉及綜合剛度、綜合彈性模量等不易確定的參數且模型復雜，計算較為困難，不適用于金屬橡膠存在多接觸點且復雜的結構。綜上所述，目前關于金屬絲微動磨損預測模型的研究僅垂直接觸狀態(tài)下較為成熟，而對于銳角接觸預測模型的研究，存在模型不成熟、計算復雜以及未將磨損深度與磨痕長度相關聯等問題，不適用于金屬橡膠內部金屬絲的微動磨損預測?；诖?，本文作者對金屬橡膠內部金屬絲微動磨損的有限元仿真結果進行了分析，根據螺旋金屬絲與直金屬絲磨
潤滑與密封 2023年1期2023-02-06
- 原位析出納米氟化鈣晶體的搪瓷涂層自潤滑行為研究
搪瓷的晶化情況和磨痕形貌，用電子探針顯微分析儀分析磨痕表面的元素分布，探討潤滑機理。采用球磨法加入CaF2制備的搪瓷基復合涂層中，CaF2顆粒的粒徑較大且分布不均；在熔煉搪瓷時即加入CaF2顆粒，該氟化物可參與到搪瓷網絡結構中，并在搪瓷涂層燒制時原位析出平均粒徑為132 nm、大小均勻且彌散分布的納米級CaF2晶體。結果顯示，熔融添加質量分數為3.5%的CaF2，使得搪瓷涂層的摩擦因數由0.57降至0.37，磨損率也降低了2個數量級，而球磨添加質量分數為3
表面技術 2022年12期2023-01-09
- Cr，Ni的摻雜對TiAlN基薄膜高溫摩擦性能的影響
EM)分析薄膜的磨痕形貌，然后通過掃描電鏡附帶的能譜儀(EDS)分析薄膜中各個元素的含量。采用HV-1000型顯微硬度計對薄膜的表面硬度進行測試，載荷為0.1 N，保荷時間為15 s，在薄膜表面等間距選取5個點進行測試，結果選取平均值。采用Brukeer-axs-D8型X射線衍射儀(XRD)對試樣進行表面物相分析，采用Cu靶的Kα射線輻射(50 kV/40 mA)，掃描范圍20°～80°。采用HT-500型高溫摩擦磨損試驗機，該設備主要用來測試薄膜在不同溫
材料保護 2022年2期2022-12-07
- 某電廠機組推力軸承瓦磨損分析及處理措施
推力瓦面存在帶狀磨痕，鏡板狀況良好。2號推力瓦瓦面存在4處帶狀磨痕（見圖3），最靠內側1處磨痕被遮擋，磨痕深度不深，其中自外向內第三處磨痕區(qū)域較寬；4號推力瓦瓦表面亦存在4處帶狀磨痕，磨痕位置分布與2號瓦基本一致（見圖4），但4號推力瓦從外向內第三處磨痕區(qū)域較2號推力瓦目測深度更深更集中；10號推力瓦表面磨痕區(qū)域與上述兩塊瓦基本一致（見圖5）。用螺旋測微計對瓦面進行測量，發(fā)現磨痕位置比其他位置厚0.01 mm左右，所有推力瓦出油邊側的磨痕比進油邊側的磨痕嚴
水電與新能源 2022年9期2022-12-02
- 基于分子動力學的富勒烯潤滑油摩擦學特性分析
用表面分析設備對磨痕表面的形貌、化學組成及結構進行了分析，并通過分子動力學對此摩擦學體系進行了模擬。結合實驗與模擬結果，探討了C70和C602種富勒烯在潤滑油中的減摩抗磨機制，也為其他納米顆粒的潤滑機制研究提供參考作用。1 實驗部分1.1 原料和試劑富勒烯C70和C60納米顆粒，純度分別為99%和99.9%，蘇州大徳碳納米科技有限公司產品；液體石蠟(LP)和乙二胺四乙酸(EDTA)，均為分析純，國藥集團化學試劑有限公司產品；正己烷，分析純，天津市凱通化學試
石油學報（石油加工） 2022年6期2022-11-16
- 碳纖維-MoS2復合涂層的高溫摩擦學性能研究*
)對涂層表面宏觀磨痕形貌進行分析并對其磨痕深度進行測量。采用高速往復摩擦磨損試驗機開展摩擦試驗，上試樣為直徑5 mm的鋼球，下試樣為試驗樣塊。試驗在干摩擦條件下進行，采用往復點接觸模式，載荷為5 N，速度為300 r/min，對摩時間為30 min，試驗溫度分別為20、50、100、200 ℃。2 結果及討論2.1 粉末形貌經SEM觀測，CF和MoS2粉末的形貌如圖2所示。CF為柱狀結構，長度150～300 μm，直徑30～50 nm。MoS2為不規(guī)則層狀
潤滑與密封 2022年11期2022-11-15
- 粉煤灰在PAO油中的摩擦學性能研究
0鋼球。鋼片上的磨痕通過三維輪廓儀(ADE, USA)和掃描電鏡觀察，通過EDS能譜測試磨痕表面成分。2 結果與討論2.1 粉煤灰表征圖1顯示了粉煤灰顆粒的形貌。粉煤灰顆粒受到高溫及表面張力的作用大部分呈球形。根據粒度分析儀提供的數據(如圖2所示)，80%的粉煤灰顆粒尺寸在30 μm以下，尺寸小于1μm的約占12%。通過XRF測試可知(如表1所示)，粉煤灰的成分主要是SiO2，Al2O3，Fe2O3的混合物。表1 粉煤灰成分表 單位：wt%圖1 粉煤灰SE
四川建材 2022年10期2022-10-28
- 添加納米SnO2顆粒納米潤滑油的摩擦學性能
測試黃銅磨損表面磨痕的寬度和深度。使用S-4800型掃描電子顯微鏡(SEM)觀察磨損表面形貌，使用附帶的X-Max20型能譜儀(EDS)分析微區(qū)成分。圖2 球-盤往復滑動摩擦磨損試驗示意Fig.2 Diagram of ball-on-plate reciprocating sliding wear test2 試驗結果與討論2.1 不同組成潤滑油對摩擦因數的影響由圖3和圖4可以看出：當使用PAO6基礎油潤滑時，鋼-銅摩擦副的摩擦因數曲線波動較大，可能是由
機械工程材料 2022年9期2022-10-19
- 磁控濺射NbSe2和MoS2薄膜不同濕度下的摩擦學行為
STM6)觀察磨痕形貌.1.3 微觀結構和化學組成表征為分析兩種薄膜在摩擦過程中的結構變化，在相同的摩擦條件和環(huán)境下，將滑動距離縮短至10 m用以觀察薄膜在摩擦穩(wěn)定階段的晶體結構和化學組成. 采用三維表面輪廓儀(MicroXAM-3D)表征NbSe2和MoS2薄膜磨痕形貌、磨痕深度以及磨損體積，每條磨痕進行5次表征，通過公式W=V/(F×S)計算薄膜的磨損率，其中W為磨損率[mm3/(N·m)];V為磨損體積(mm3);F為法向載荷(N)；S為滑動距離(
摩擦學學報 2022年5期2022-10-11
- 表面織構化–等離子表面滲鉻復合處理對TA2 純鈦耐磨性的影響*
組織表面、截面和磨痕形貌以及元素含量分布利用TESCAN VEGA2 XMU 掃描電子顯微鏡（SEM）和EDS 能量譜儀分別進行表征和測定。截取滲鉻TA2的橫斷面，鑲嵌、打磨、拋光后，采用Kroll 侵蝕劑（體積分數為2% HF 和4% HNO3的水溶液）對滲鉻TA2 金相試樣進行侵蝕。TA2 基體和鉻層的表面硬度使用HV–1000A 顯微硬度計測定。其中，載荷分別選取100 g、200 g、300 g，加載時間為15 s，取5 個隨機測量點的平均值為試樣
航空制造技術 2022年15期2022-08-29
- 核用TP316H鋼在不同介質環(huán)境下的微動磨損性能
TP316H管的磨痕表面、橫截面形貌以及元素分布進行表征，揭示TP316H在不同介質環(huán)境下的磨損機理。2 結果與討論2.1 溫度對材料的影響不同溫度下TP316H不銹鋼的維氏硬度測試結果顯示，溫度對TP316H不銹鋼的硬度有較大的影響，450 ℃的維氏硬度為155.6，室溫下的維氏硬度為102，下降了近30%。將TP316H不銹鋼管加熱到450 ℃，并保溫一段時間(與實驗時間相同)，處理后的TP316H不銹鋼與原材料的金相組織如圖2所示，發(fā)現高溫處理不會對
中國機械工程 2022年13期2022-07-25
- 基于有限元分析的船用柴油機缸套磨痕問題
有效地避免了缸套磨痕問題的形成，并在相關試驗中得到了充分驗證。1 柴油機缸套磨痕情況某型船用20缸高速大功率柴油機在試驗過程中對20個氣缸全部進行了檢查。檢查發(fā)現A1、A4、A5、A8、A9、A10、B5、B8、B9、B10共10個缸套非推力面存在不同程度的磨痕，其中最嚴重的磨痕范圍達到360°，見圖1、圖2和表1。表1 缸套檢查和測量結果圖1 柴油機缸套磨痕情況圖2 柴油機缸套磨痕分布情況從磨痕發(fā)生的缸套布置來看，兩端、中間都有，且兩列都存在；磨痕朝向輸
機電設備 2022年3期2022-07-06
- 完全滑移區(qū)690TT合金管微動磨損特性研究
次繼續(xù)增加，由于磨痕邊緣處磨屑堆積增多，致使最大位移處存在局部較高的t值，但微動運行始終處于完全滑移區(qū)．磨損量與循環(huán)周次表現出明顯的正相關，隨著循環(huán)周次增加磨損體積首先保持平穩(wěn)增長，＝8×104之后增長明顯，8×104至1×105周次循環(huán)磨損體積增大了將近1倍．＝2×104時主要磨損機制為磨料磨損和剝層，＝4×104至＝8×104磨料磨損跡象減弱，磨損機制主要為剝層，＝1×105時磨損機制為磨料磨損和剝層的混合且犁溝尺寸較大．磨痕亞表層顯微硬度隨循環(huán)周次增
天津大學學報(自然科學與工程技術版) 2022年9期2022-07-04
- 鐵路客車軸箱彈簧斷裂問題分析及改進
源位于第一道接觸磨痕（見圖3a），在接近彈簧尾尖方向即將結束的接觸部位，斷口沿近似切線45°方向，屬于典型接觸疲勞斷口［4］。圖2 彈簧斷裂外觀彈簧在承受正常負荷工作過程中，正常接觸線應在距彈簧尾尖約1/4圈范圍，而由圖2a可知彈簧表面有兩處磨痕，彈簧在工作期間的接觸線分布在距彈簧尾尖3/4圈范圍，說明彈簧承受載荷較大。圖3a中磨痕1與圖3b中磨痕2表面均有摩擦過熱造成的銹蝕現象，磨痕1的寬度大于磨痕2的寬度，氧化顏色比磨痕2要重，說明磨痕1所受的摩擦力大
鐵道運營技術 2022年2期2022-05-06
- 微孔發(fā)泡材料外底耐磨性能關鍵點分析
試驗，測量的試樣磨痕長度用來表示試樣的耐磨性能。1.2 儀器與設備耐磨試驗機，東莞銘禹電子科技有限公司，型號MY-5212-GB；雙頭試料磨平機，東莞市恒宇儀器有限公司；游標卡尺，至少精確至0.02 mm。1.3 試驗方法選取可滿足試驗要求且具有代表性的微孔發(fā)泡成鞋5 雙，試樣在室溫條件下放置4 小時。將試驗機各部位調節(jié)正常，每次試驗前，磨輪空轉5 min。試樣固定在耐磨試驗機上，鞋底朝上，調節(jié)磨輪位置使其對準磨耗部位。將磨輪施加在試樣上的壓力與磨耗時間調
皮革與化工 2021年6期2022-01-05
- 鎳基單晶高溫合金微動摩擦磨損特性研究
鏡(SEM)進行磨痕表面形貌觀測及EDS線掃描進行元素分析；隨后使用3D共聚焦顯微鏡觀察磨痕二維和三維形貌，獲取相關形貌數據，并使用MATLAB處理數據獲取磨損體積。2 試驗結果及討論2.1 載荷對摩擦系數和磨損體積的影響摩擦系數是指接觸物體表面之間的最大摩擦力和作用在其上正壓力的比值：(1)其中：Ff為最大摩擦力；FN為作用在接觸表面的正壓力。摩擦系數隨循環(huán)次數的變化曲線能反映整個微動摩擦磨損過程中實際磨損的劇烈程度。圖2為不同載荷下摩擦系數μ隨循環(huán)次數
機械制造與自動化 2021年6期2021-12-27
- 鈦微弧氧化膜層的制備工藝與耐磨性能優(yōu)化
膜層表面粗糙度及磨痕橫截面輪廓曲線；采用日本的D/MAX-2500/PC薄膜X射線衍射儀測量膜層的物相組成，測量角度范圍20°～80°，掃描速度為2°/min。采用瑞士Anton Paar公司的CSM球盤式摩擦磨損試驗機測試膜層的摩擦學性能，對磨副采用Φ6 GCr15鋼球。電解液優(yōu)選實驗中摩擦測試施加的載荷Fn為4 N，滑動距離L為200 m；工藝參數優(yōu)化實驗中摩擦測試施加的載荷Fn增加到7 N，滑動距離L延長到300 m。前后測試往復行程l都為8 mm，
燕山大學學報 2021年6期2021-12-10
- 超音速火焰噴涂鋁青銅涂層微動磨損行為
層樣品截面和微動磨痕進行形貌觀察和能譜分析。采用德國布魯克公司DEKTAK XT 輪廓儀對微動摩擦實驗后的涂層樣品進行三維形貌觀察，測量磨痕體積。2 結果與分析2.1 涂層微觀結構及力學性能圖2 為制備態(tài)鋁青銅涂層的截面形貌和涂層與粉末的XRD 圖譜。由XRD 結果可知，涂層與粉末的相組成一致，均為α 相（Cu 的固溶體）和β′相（Cu3Al為基的固溶體），未發(fā)現其他相的衍射峰。這也表明噴涂過程中，未發(fā)生明顯的氧化現象。對比衍射峰的相對強度，涂層中α 相和
表面技術 2021年11期2021-12-09
- 激光沖擊強化對TB6鈦合金微動磨損行為的影響*
樣的表面粗糙度、磨痕三維輪廓以及磨損體積，采用SUPRA55 型場掃描電子顯微鏡觀察磨痕表面和截面形貌，進行EDS 成分分析。2 結果與討論2.1 激光沖擊對表面完整性的影響圖2 為原始試樣和LSP 試樣的表面二維輪廓。原始TB6 鈦合金表面較為光滑，只有砂紙打磨后留下的微溝槽，表面粗糙度較小，Ra=0.203μm，Rz=2.182μm，如圖2（a）所示。經過LSP 處理后，試樣表面輪廓出現了較大的起伏，粗糙度Ra=0.321μm，Rz=4.144μm，如
航空制造技術 2021年17期2021-10-16
- 等離子噴涂Al2O3 涂層與高硬配副的摩擦學性能研究
層的微觀結構以及磨痕表面的組織形貌，同時采用X 射線能量色散譜儀（EDS）表征磨痕表面元素分布及元素含量。利用聚焦離子束（FIB，Heliosnanolab 600）制備了涂層的截面樣品。采用X 射線衍射儀（XRD，D/Max-2400，Germany）表征了噴涂粉末與涂層的物相組成。用三維輪廓儀（MicroXAM-800，USA）測量了涂層的表面粗糙度和磨痕的三維形貌。使用納米壓痕儀（CSM，NHT02-05987，Swiss）測量了Al2O3涂層以及摩
表面技術 2021年9期2021-10-16
- PTFE/Kevlar 纖維編織材料摩擦損傷演變規(guī)律研究
編織材料接觸表面磨痕，分析其在相同載荷條件下，不同循環(huán)次數對材料損傷規(guī)律的影響。圖1 球-面滑動摩擦副樣品Fig.1 Sample of ball-plane sliding friction pair: a) GCr15 bearing steel; b) PTFE/Kevlar fiber為了對編織材料組成成分做進一步驗證，本試驗利用全反射紅外光譜（ATR）對其表面進行分析。選取樣品固定在樣品臺上，首先使用LUMOS Ⅱ對樣品進行分析，拍攝顯微照片。再
表面技術 2021年8期2021-09-22
- 基于灰度相似和雙鄰域的磨痕角自動檢測方法
判定測量方向（即磨痕方向），不可避免地會產生一定誤差，不利于磨斑直徑的準確測量、異常細紋的檢測、磨斑形貌的深度解析和潤滑油抗磨性的判定等。機器視覺和圖像分析技術為表面形貌特征的深度挖掘提供了強有力的工具。研究者基于圖像處理技術對刀具的磨損狀態(tài)進行表征和損傷評估，實現在線的狀態(tài)監(jiān)測[4-8]。隨后，國內外學者深入開展了微磨損類型識別和磨損機理分析[9-10]，測定滑動摩擦系數[11]、磨損量或磨損率[11-15]等，不過研究還處于試驗員定性描述的初級階段，缺
電子設計工程 2021年16期2021-08-20
- TC17鈦合金砂帶磨削表面形貌形成及其預測研究
切削厚度，是影響磨痕及其兩側的材料堆砌的重要因素，一般來說，單顆磨粒切削厚度越大，磨削后殘留的磨痕及其兩側的材料堆砌越明顯，表面粗糙度值越大；磨削力，是影響工件材料變形的重要因素，磨削力越大，表面粗糙度值越大；磨削溫度，是影響工件材料的可塑性的重要因素，磨削溫度越大，使得工件可塑性上升，從而影響其變形，導致表面粗糙度值增大。因此，所有影響上述3 個方面的因素均對表面粗糙度存在一定影響，如進給速度、砂帶線速度、下壓量和磨損等。Wu 等[7]通過對拋磨材料進行
航空制造技術 2021年14期2021-08-20
- 不同基體CrN/CrCN多層涂層海水環(huán)境摩擦學性能研究*
因數，試驗后鋼球磨痕剖面輪廓由Alpha-Step IQ輪廓儀測試獲得。磨損率ω根據下面的經典磨損方程計算獲得：ω=V/(S×L)(1)式中：V為磨損體積；S為滑動距離；L為加載的垂直力。表1 人工海水的化學成分2 結果與討論2.1 涂層的微觀結構圖1為不同基體上2種涂層的XRD譜圖。結果表明，涂層呈現出CrN涂層典型的雙強峰特征，具有很強的(111)和(200)擇優(yōu)取向，同時也可觀測到 (220)、(311) 和(222)面對應的衍射峰[10]。由圖1(
潤滑與密封 2021年5期2021-05-21
- 工業(yè)純鈦TA1的高溫摩擦與磨損行為
積逐漸增多，進入磨痕的凹坑或者犁溝，起到了潤滑的作用，從而使得摩擦因數減小[21]，對磨損有一定的補償作用。這也就是有氧化層TA1的摩擦因數明顯小于無氧化層TA1的原因。無氧化層TA1試樣在500，600 ℃和700 ℃時，其摩擦因數逐漸降低，這是因為隨著溫度的升高，金屬的黏性增大，當溫度更高時材料軟化，摩擦阻力減小，同時材料表面逐漸氧化，產生少許磨屑，起到潤滑作用[22]。2.2 磨痕形貌及能譜分析利用掃描電鏡對有氧化層TA1試樣摩擦后的磨痕進行觀察，結
材料工程 2021年3期2021-03-22
- 319型鑄造鋁合金球面接觸下的磨損行為研究
數、磨損體積以及磨痕形貌的變化規(guī)律，為實際應用提供工程技術支持，亦可為同系鑄造鋁合金提供磨損數據參考．1 試 驗1.1 試驗材料試驗采用球/平面接觸形式，平面試樣為鋁合金319，其材料的化學成分及質量分數[14]如表1所示．用線切割機將樣品切割成長寬高分別為10×10×8 mm，并依次用400#，800#，1 000#和2 000#的砂紙打磨，隨后分別用W2.0，W1.5，W1.0，W0.5的金剛石拋光膏對打磨后的試樣表面進行拋光，直至鏡面，再放入無水乙醇
西南大學學報（自然科學版） 2021年2期2021-02-01
- 四種核電用包殼材料的微動磨損性能研究*
-BX60M)對磨痕表面形貌進行觀察分析；采用三維光學表面形貌儀(型號：Contour GT X3)對磨痕表面形貌、輪廓、磨損體積和面積進行測量；采用掃描電子顯微鏡(SEM，型號：JSM-6610LV)對磨痕表面形貌進行分析；采用EDAD-7760/68M型能譜儀(EDS)測量磨痕表面的元素成分以探究其磨損機制。2 試驗結果與分析2.1 摩擦因數摩擦因數曲線一般分為3個階段，分別是起始階段、上升階段和穩(wěn)定階段。在摩擦起始階段，樣品表面有易脫落的雜質，摩擦因
潤滑與密封 2021年1期2021-01-20
- La2O3對銅基自潤滑復合材料高溫摩擦磨損性能的影響*
金相顯微組織圖和磨痕的粗糙度值、宏觀形貌圖、三維形貌圖和輪廓曲線；采用能譜儀(INCAPentaFET-X3)分析復合材料中各元素面分布情況；采用激光導熱儀(LFA457)測量復合材料的熱導率；采用掃描電子顯微鏡(JSM-6490LV)對復合材料磨痕進行觀察和分析；采用X射線光電子能譜儀(ESCALAB250)分析磨痕化學組成。2 結果與分析2.1 復合材料的物理機械性能圖2所示為2種復合材料的XRD圖譜?？梢钥闯?種復合材料中銅/WS2/La2O3各物相
潤滑與密封 2021年1期2021-01-20
- 高速磨削Inconel718單顆PCBN磨粒磨損研究*
除成屑階段，降低磨痕兩側堆積率。沈平華等[10]對GH4169進行了單顆金剛石高速磨削實驗，研究發(fā)現，磨削力隨切削速度的增大而減小，高速有利于高溫鎳基合金磨削加工。WANG等人[11]通過有限元對單顆CBN磨粒高速磨削Inconel718高溫鎳基合金條件下的磨損演化進行了研究，結果表明在切削刃附近出現微裂紋，并由微裂紋擴展形成宏觀斷裂，拉應力是造成CBN顆粒磨損的主要因素。RAO等人[12]分別用PCBN和CBN進行單顆磨粒磨削實驗研究，發(fā)現采用PCBN磨
機電工程 2020年10期2020-11-04
- 車用柴油潤滑性與酸度等指標在檢測實踐中的關聯與研究
滑性的指標是校正磨痕直徑（磨痕直徑），文中采用的檢測方法標準是《柴油潤滑性評定法（高頻往復試驗機法）》（SH/T 0765—2005）。根據大量檢測數據可知，柴油的各項指標之間呈現一定程度的正相關和負相關。潤滑性和其他部分理化指標也存在相互關聯，例如酸度、脂肪酸甲酯、多環(huán)芳烴、餾程等。如果柴油樣品檢測國標部分指標，其中不包括柴油潤滑性，從已知的指標數據進行分析，可以對潤滑性指標進行風險評估，以確保檢測潤滑性的必要與否。本文從此目的出發(fā)，以車用柴油為研究對象
江蘇科技信息 2020年16期2020-07-25
- 轉向架鋼彈簧表面磨痕深度對其壽命的影響研究
里程的不斷增加，磨痕深度會隨之增加，因此校核轉向架鋼彈簧在不同深度磨痕下的疲勞壽命十分有必要。本文針對2種典型的磨痕形式，選取了不同磨痕深度的轉向架鋼彈簧，通過有限元仿真的方法對其進行疲勞分析，評估其理論工作壽命；并加工同等磨痕深度的轉向架鋼彈簧進行試驗，對其實際工作壽命進行驗證。1 有限元理論計算基礎轉向架鋼彈簧在實際運營中受交變載荷作用，為方便分析，本文采用工程中廣泛應用的Miner理論[1]，對鋼彈簧的疲勞壽命進行估算。Miner理論是線性疲勞累積損
機械與電子 2020年6期2020-06-30
- TC4合金微動磨損過渡區(qū)摩擦行為
下摩擦因數演變及磨痕表面形貌特點，研究了磨損機制的變化。通過對過渡區(qū)及鈦合金本身摩擦磨損性能的研究，加深了對鈦合金微動磨損過渡區(qū)的認識，為合理選擇減磨措施提供一定科學依據。1 試驗部分1.1 試樣制備試驗材料為φ24 mm×8 mm的TC4(Ti-6Al-4V)合金(硬度約為HV300)，其主要化學成分如表1所示，摩擦配副材料為φ10 mm的GCr15鋼球(硬度約HV680)。TC4試樣用SiC金相水磨砂紙逐級研磨并使用SiO2精拋光液進行機械拋光處理，使
潤滑與密封 2019年12期2019-12-26
- 煙炱對有機鉬減摩劑摩擦學性能的影響
0 ℃。1.3 磨痕表面分析摩擦磨損試驗結束后，采用三維表面形貌儀(NPFLEX，BRUKER)觀察下盤磨痕的三維形貌并計算其磨損體積；采用掃描電子顯微鏡及能譜儀(SEM/EDS，S-3700N型，HITACHI)觀察下盤痕形貌及分析其磨痕表面元素組成；采用X射線光電子能譜儀(XPS，ESCALAB250型，Thermo)對下盤磨痕元素化學狀態(tài)進行分析，以AlKα為激發(fā)源，貫穿能20 eV，以C 1s (284.8 eV)校準。2 結果與討論2.1 煙炱含
石油學報（石油加工） 2019年6期2019-11-25
- 過共晶Al-18Si合金摩擦磨損機理研究
計算摩擦試樣表面磨痕形貌的分形維數，運用分形理論分析表面磨痕形貌特征，探索熔體處理溫度的變化對其摩擦磨損性能的影響。1 實驗材料及方法實驗合金為Al-18Si過共晶鋁硅合金，采用純度為99.9%的鋁錠和99.6%工業(yè)用硅按一定的成份配比，在電阻爐中熔煉母合金，并進行熔體過熱處理，熔體過熱處理的溫度分別為800℃、850℃、900℃和950℃。將熔體合金保溫15min后澆入標準尺寸的鑄鐵模具中，在4.0k/s的恒定冷卻速度下冷卻凝固。測試合金的化學成分，如表
沈陽理工大學學報 2019年4期2019-09-13
- 水介質下打磨磨痕對鋼軌疲勞損傷的影響
第三介質時，這種磨痕的存在使得輪軌接觸面間的壓力分布極不均勻，可能會大大加速鋼軌的疲勞破壞，嚴重危害到鋼軌的壽命［8－9］。國內外學者對存在不同表面形貌的鋼軌服役行為進行了大量研究。CHEN等［10］以塑性流動、硬度、晶體軸密度三種手段表征了干態(tài)下打磨磨痕粗糙度對鋼軌疲勞損傷的影響，結果表明干態(tài)下粗糙度的影響作用很小。GAO等［11－12］通過相關試驗探究水油介質下鋼軌表面存在缺陷時疲勞裂紋的擴展情況，指出橫向的犁溝缺陷會促使表面出現網絡狀裂紋。KHALL
中國機械工程 2019年8期2019-05-18
- 油-氣潤滑對點接觸副滑動摩擦行為的影響*
貌儀觀察下試件的磨痕形貌，獲得磨痕寬度、深度和粗糙度等信息。利用VIC-T分析式鐵譜儀制取磨粒譜片，應用鐵譜顯微鏡觀察磨粒形狀。在掃描電子顯微鏡(JSM-6490LV)下觀測磨痕的微觀形貌，利用其自帶的電子能譜對磨痕區(qū)域元素成分進行分析。2 結果與討論2.1 摩擦磨損特性試驗所測不同工況下摩擦因數隨時間的變化曲線如圖3(a)、(b)所示。圖3(c)給出了不同工況下試件滑動摩擦達到穩(wěn)定時的平均摩擦因數(400～1 200 s)，圖3(d)所示為不同工況下試件
潤滑與密封 2019年4期2019-04-22
- 一種蠟質材料作為潤滑脂添加劑的摩擦學性能研究
用光學顯微鏡觀察磨痕表面形貌，用能譜儀分析磨痕表面元素分布。1 實 驗1.1 試驗材料葉片蠟質材料取自于黑楊和香花槐，其中黑楊蠟質材料來源于北緯40°11′20″、東經122°2′38″生長的楊樹，香花槐蠟質材料來源于北緯40°11′13″、東經122°2′40″生長的槐樹，試驗用樹及葉片照片如圖1所示。圖1 試驗用樹及葉片照片采摘葉片后進行清洗并使其自然風干，再加入到氯仿中浸泡5～15 s取出，將得到的溶液過濾，待氯仿揮發(fā)完全后即得到葉片蠟質材料，使用氣
石油煉制與化工 2019年2期2019-01-30
- 減少GDX2包裝機組“磨痕”煙包的數量
DX2包裝機組“磨痕”煙包為突破口，分析了產生“磨痕”煙包的原因，并制訂了對策來解決問題，從而減少了GDX2包裝機組“磨痕”煙包的數量。關鍵詞：GDX2；“磨痕”煙包；滾動毛刷；清潔DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.13.001卷包車間是滕州卷煙廠的骨干車間，車間配備了3臺GDX2硬盒包裝機組，GDX2硬盒包裝機組是我廠生產較高規(guī)格卷煙的主力設備，設計能力在400包/min。在生產過程中質檢員和擋車工反映GDX2硬盒包裝
山東工業(yè)技術 2018年13期2018-08-20
- AZ31B鎂合金在不同溫度下的微動磨損行為
鏡(SEM)觀察磨痕形貌；采用Bruker Contour GT型白光干涉儀(3D)觀察磨痕的形貌并計算磨損體積；采用OXFORD X-MAX50 INCA-250型能譜儀(EDS)測AZ31B鎂合金和GCr15鋼球接觸面的化學成分及其分布。圖1 切向微動試驗磨損裝置示意Fig.1 Schematic of tangential fretting wear test setup圖2 不同溫度和不同循環(huán)次數下AZ31B鎂合金的摩擦力-位移曲線Fig.2 Fr
機械工程材料 2018年7期2018-07-27
- 一種風電軸承潤滑脂的制備及摩擦學性能研究
顯微鏡測量鋼塊的磨痕寬度。試驗結束后，采用EVO-18型掃描電子顯微鏡(SEM)和能譜分析儀(EDS)分析磨痕形貌和表面主要元素。此外，采用MS-10J型四球摩擦試驗機考察自制風電潤滑脂和進口風電潤滑脂的摩擦學性能和燒結負荷(PD)，試驗條件為：載荷392 N，時間30 min，轉速1 200 r/min，溫度75 ℃，鋼球為GCr15軸承鋼(直徑12.7 mm，硬度6.37～6.86 GPa)。2 結果與討論2.1 添加劑T351的減摩抗磨性能圖2 添加
石油煉制與化工 2018年6期2018-06-05
- 直流穩(wěn)恒磁場條件下45鋼小位移摩擦磨損試驗研究
損量的影響,通過磨痕形貌分析了其磨損機制.試驗結果表明：磨損主要為黏著磨損、剝落并伴有氧化磨損; 載荷的增大使得摩擦熱增多,摩擦副表面的塑性增強,磨損量加大; 同時摩擦副表面接觸區(qū)域的真實接觸面積變大,造成摩擦系數減小; 試驗的研究結果對在施加直流穩(wěn)恒磁場情況下45鋼摩擦磨損性能的正確評估有重要的意義.45鋼; 直流穩(wěn)恒磁場; 摩擦磨損; 法向載荷45鋼是優(yōu)質碳素結構鋼,因其優(yōu)良的性能被廣泛用于機械設備中.如壓縮機、泵的運動零件,齒輪、軸、活塞銷等零件(零
中國工程機械學報 2016年3期2016-12-12
- 從輪胎磨痕準確判斷裝備輪胎損傷
本文從裝備輪胎的磨痕特征著手，論述了如果輪胎充氣氣壓不正確或有其它機械問題，都會使輪胎出現不規(guī)則的磨損，從而影響到輪胎的正常使用，使裝備的行駛安全得不到保障。強調了科學地準確地從各種磨痕判斷輪胎出現的問題、提出了跟進調整步驟和修理辦法，為提高裝備的保障效率提供了可借鑒意見?！娟P鍵詞】輪胎；磨痕；損傷【Abstract】From the worn tire equipment features to proceed， we discussed if the
中華建設科技 2016年6期2016-08-13
- TC20鈦合金生物摩擦學性能研究
的磨損最為劇烈，磨痕主要以犁溝形貌為主，磨損機理主要以粘著磨損及磨粒磨損為主，在較大載荷作用下開始出現疲勞磨損形貌；溶液中的磨損主要以粘著磨損為主，相同法向載荷下，生理鹽水中的磨損更為劇烈；另外，TC20鈦合金在兩種溶液中的初始耐蝕性相差不大，但在生理鹽水中，其表面能夠在短時間內形成一層可有效保護基體的氧化膜。TC20鈦合金；生物摩擦學；摩擦磨損；電化學腐蝕0 引 言隨著我國人口老齡化進程的加快，罹患關節(jié)退變性疾病的人數逐年遞增。關節(jié)置換術是治療中晚期嚴重
鈦工業(yè)進展 2016年6期2016-02-17
- 摩擦條件對超音速火焰噴涂WC-17Co涂層摩擦磨損性能的影響
的影響[13]，磨痕表面的摩擦氧化反應和氧化膜的去除量與速度和時間緊密相關[14]。因此，溫度、載荷、速度和時間等摩擦條件對WC-Co涂層的摩擦學行為會產生顯著影響。然而目前專門針對摩擦條件影響的系統(tǒng)研究較少，從而缺乏對不同摩擦條件下WC-Co涂層摩擦學行為規(guī)律的認識，限制了WC-Co涂層在實際工況條件下的應用。因此，基于關注摩擦條件對熱噴涂WC-Co涂層摩擦磨損性能的影響，本文研究HVOF噴涂WC-17Co涂層在溫度、載荷、速度和磨損時間等不同摩擦條件下
熱噴涂技術 2014年2期2014-10-29
- 高速刮擦下Ti6Al4V葉片與NiAl-BN涂層的磨損行為
與葉尖外形相襯的磨痕，從而保持間隙最小。要實現這一目標，高速刮擦下封嚴涂層對葉片的磨損應該盡量小，即不損傷葉片；同時要求刮擦產生的磨痕光滑，這樣有利于空氣的流動；刮擦產生小的磨屑，以免破壞下游部件。自1960年起，國外就利用自行設計的刮擦試驗機研究封嚴涂層的磨損行為，以指導其設計與應用。Borel通過高速刮擦試驗后對葉片重量和涂層磨痕粗糙度的測量，得到了AlSi-plastic和Nickel-graphite兩種封嚴涂層的磨損機制圖[4]。Ghasripo
熱噴涂技術 2014年3期2014-10-29
- TC4鈦合金表面等離子滲鉬后的摩擦磨損性能
元素線掃描并分析磨痕的化學成分；采用Bruker D8-ADVANCE 型X射線衍射儀（XRD）測滲鉬改性層的物相組成；采用Micro-XAM Surface Mapping Micro-scrope型三維形貌儀（SMM）對磨痕形貌進行觀察和測量，計算比磨損率［11］，并探析磨損機理。2 試驗結果與討論2.1 組織與結構由圖1可見，滲鉬改性層的厚度約為30μm，呈明顯的層狀，且層與層之間、層與基體之間結合良好，沒有空隙、孔洞和雜質等。圖1 滲鉬改性層截面的
機械工程材料 2013年9期2013-12-11
- 速度與載荷對無鉛銅鉍軸承材料摩擦學特性的影響
產生影響。用試樣磨痕深度表示材料的磨損程度，磨痕深度用表面輪廓儀測出。并用光學顯微鏡、掃描電鏡(SEM)及能譜儀(EDS)分析試樣的磨痕形貌及成分，探討其摩擦磨損性能及機理。2 結果與討論2.1 摩擦速度對摩擦磨損性能的影響圖1 摩擦速度對摩擦因數和磨損量的影響Fig.1 Effect of friction speed on friction coefficient and wear loss of lead-free copper-bismuth be
粉末冶金材料科學與工程 2013年2期2013-03-25
- 表面強化后的柴油機汽缸套/活塞環(huán)配副性試驗分析
。2.3 活塞環(huán)磨痕寬度B按試驗條件測量4次磨痕寬度，計算得出平均值。每組的活塞環(huán)磨痕寬度平均值見圖3。由圖3可知，活塞環(huán)磨痕寬度最小的一組搭配是⑨氣環(huán)鍍CrTiAlN/缸套激光淬火+滲硫，其磨痕寬度為1.11 mm。磨痕寬度最大的1組搭配是④氣環(huán)松孔鍍Cr/缸套激光淬火，其磨痕寬度為2.58 mm。因此，選用氣環(huán)鍍CrTiAlN/缸套激光淬火+滲硫摩擦副最理想。圖3 活塞環(huán)的磨痕寬度3 結論通過對模擬缸套/活塞環(huán)摩擦副分別進行表面強化處理后，作配副性試驗
中國修船 2012年2期2012-12-18
- 接觸載荷對7075鋁合金扭轉復合微動摩擦學行為的影響
鏡(SEM)觀察磨痕形貌；用NanoMap-D雙模式輪廓儀測定磨痕輪廓和磨損體積；采用EDA X-7760/68ME型電子能譜儀( EDX)分析磨損表面主要元素成分。2 結果與分析2.1 Ft—θ 曲線與切向微動相似，扭轉復合微動也可以利用Ft—θ曲線對其進行動力學行為的分析[3]。圖1所示為7075鋁合金在傾斜角度為α=40°時不同角位移幅值和法向載荷下的Ft—θ曲線?？梢姡敠?0.25°時，3種不同載荷下的Ft—θ曲線均呈扁窄的橢圓形，表明接觸界面的
中國有色金屬學報 2012年12期2012-12-14
- 大耕深旋耕刀的制造工藝及其耐磨性
ofiler觀測磨痕三維形貌輪廓，利用自編程序計算磨痕截面面積，取3個磨損面積的平均值作為耐磨性指標.為了進行對比，將經850℃下油淬30min、210℃下低溫回火2h（傳統(tǒng)旋耕刀制造工藝，簡稱低溫回火處理）的65Mn鋼試樣同期進行摩擦磨損實驗.圖2 65Mn鋼滲鉻熱處理后橫切面的SEM形貌Fig.2 Cross－sectional SEM morphology of 65Mn steel after the chromizing heat treatme
揚州大學學報（自然科學版） 2012年1期2012-01-29
- 鑄造Al-Si合金表面氣相沉積TiN薄膜的耐磨性能
min,然后觀察磨痕的形貌和寬度隨時間的變化。用型號為NU-2的光學顯微鏡觀察磨痕形貌。表1 試驗用ZL109化學成分(wt%)2 試驗結果從圖1可以看出,TiN膜磨損1min之后的磨痕明顯輕微,而且隨著磨損時間的延長,磨痕的寬度變化很小。而未鍍膜試樣隨著磨損時間的延長,磨痕逐漸變寬、加深。磨損5min之后的TiN膜磨痕比磨損1min的TiN膜稍深,其磨痕寬度變寬。磨損10min之后的TiN膜,其磨痕相對磨損5min的有所加寬,而且出現了少許的溝槽。磨損1
武漢船舶職業(yè)技術學院學報 2010年5期2010-09-07