摘要：銅是一種與人類關系十分密切的有色金屬，廣泛應用于電氣、輕工、機械制造、建筑、國防等領域。對陽極板物理規(guī)格及成分、陰極板質量、電解液成分、電解液循環(huán)系統(tǒng)體積、有機添加劑添加量、電解液溫度、裝槽質量及槽面短路處理等影響陰極銅質量的因素進行了系統(tǒng)分析。經(jīng)過多年精細化管理和優(yōu)化控制工藝，不斷提升陰極銅質量，陰極銅一次合格率從2017年88.16 %上升至2020年95.51 %，經(jīng)過修整后的陰極銅最終一次合格率高達99.88 %，陰極銅質量得到大幅提升，達到高純陰極銅標準，顯著提升了“紫銅牌”陰極銅品牌形象。

關鍵詞：銅電解；陰極銅；合格率；精細化管理；質量

中圖分類號：TF831 文章編號：1001-1277（2024）07-0046-05

文獻標志碼：Adoi：10.11792/hj20240710

引 言

隨著現(xiàn)代工業(yè)的高速發(fā)展，中國銅冶煉產(chǎn)能不斷提高，市場對于陰極銅的品質要求越來越高。紫金銅業(yè)有限公司年產(chǎn)30萬t陰極銅，其采用的陽極板物理規(guī)格及成分與白銀有色集團股份有限公司銅冶煉廠［1］和金川集團股份有限公司第二冶煉廠［2］一致。周楠［3］總結了抑制陰極銅長粒子的具體生產(chǎn)措施，使陰極銅質量進一步提高，并且提到不銹鋼陰極板垂直度差會對短路產(chǎn)生重大影響；彭楚峰等［4］針對高鎳銅陽極電解的特點，分析了電解液溫度對陰極銅質量的影響，提出了改善陰極銅質量的建議；胡輪等［5］通過理論分析和實踐摸索，開發(fā)了一套銅電解液循環(huán)系統(tǒng)動態(tài)體積控制技術，該技術能準確反映銅電解液循環(huán)系統(tǒng)瞬時總體積，在2013年江西銅業(yè)股份有限公司貴溪冶煉廠電解液循環(huán)系統(tǒng)年修時成功應用。另外，鄒賢［6］結合銅電解精煉生產(chǎn)實踐，對添加劑的生產(chǎn)和管理進行了分析研究，提出了添加劑精細化管理措施；林欣［7］通過檢查裝槽質量，調整陰、陽極板對齊平行，對垂直度較差的陽極板耳部墊銅絲以保證各板間距均勻；周楠［8］闡述了電解過程帶來的負面影響，并結合生產(chǎn)實踐和理論分析，對電極間短路原因進行追蹤，確定電極間短路原因，采取了一系列措施來降低電極間短路率，減少陰極銅粒子的生成，從而保證了陰極銅的電流效率和質量；樂安勝［9］通過理論估算和生產(chǎn)實踐，得出了提高電解液溫度對添加劑添加量和陰極銅質量等方面的積極影響，建議將電解液溫度提升到65 ℃～67 ℃。本文通過對這些影響因素進行系統(tǒng)分析，且經(jīng)過長期的探索實踐和精細化管理，嚴格控制各項工藝指標，使得陰極銅質量逐年提升，進而顯著提高了“紫銅牌”陰極銅在市場上的競爭力。

1 化學成分分析

陽極板含銅98.9 %～99.3 %，其余為其他有價金屬和雜質。電位比銅大的金、銀、鉑等惰性金屬在電解過程中不溶解，隨陽極泥沉入槽底。電位與銅相近或比銅小的As、Sb、Bi、Ni、Fe等金屬在陽極以離子形式溶解在電解液中。若陽極板雜質含量超標，隨著雜質在電解液中不斷積累，超過了系統(tǒng)和凈液工序除雜能力，便會附著在陰極銅上，形成新的晶核，影響陰極銅質量。2017—2018年陰極銅化學成分分析結果見表1。由表1可知：該公司陰極銅中As雜質元素超標。

2 影響陰極銅質量的主要因素

2.1 陽極板物理規(guī)格及成分

陽極板質量對電解精煉產(chǎn)出的陰極銅質量影響顯著。陽極板的質量主要體現(xiàn)在以下2方面：一方面，物理規(guī)格需符合使用要求；另一方面，陽極板成分要符合內(nèi)控標準。紫金銅業(yè)有限公司使用的陽極板不合格原因分析結果見表2所示。

由表2可知：陽極板存在垂直度差、彎曲變形，表面不平整、凸瘤，底部飛邊、毛刺等問題。這些問題極易造成陰、陽極板間距不均勻，從而使電流密度分布不均，局部電流過大，導致陰極銅局部長粒子。

2.2 陰極板質量

陰極板（永久不銹鋼）的懸垂度和表面光潔度是影響陰極銅質量的重要因素。陰極板在剝片機組撓曲工位長期受到松板結構的擠壓產(chǎn)生彎曲作用，使得懸垂度降低，導致裝入電解槽后的陰極板電流分布不均，靠近陽極板的部分局部電流過大，引起電極間短路，造成燒板。陰極板長期在電解液中浸泡并反復使用，表面易結垢，附著不導電物質（如有機膠、砷銻鉍化合物、硫酸鋇、硫酸鈣等），使板面導電性能下降，出現(xiàn)底部吸附不飽滿、孔洞等問題。

2.3 電解液化學成分

電解液化學成分（見表3）主要是CuSO4和H2SO4的水溶液，并含有As、Sb、Bi、Ni、Cl等雜質。雜質含量過高會對銅析出產(chǎn)生不利影響。當As、Sb、Bi等雜質含量較高時，Bi容易與As、Sb類酸根離子結合生成BiAsO4、BiSbO4類不溶絮狀物，并吸附其他不溶于電解液的雜質，形成“漂浮陽極泥”，其密度與電解液接近，會黏附在陰極表面或夾雜在銅晶粒之間，降低陰極銅質量，同時極易在循環(huán)管道內(nèi)結垢，影響循環(huán)流量，引起槽組溫度降低和銅離子貧化，降低電解液中銅離子擴散速度，加劇濃差極化。另外，電解液中鎳離子含量過高時，會和氧氣結合生成不溶物NiO，吸附在陽極表面引起陽極鈍化，NiO大量脫落并沉降于電解液中，以機械夾雜形式黏附在陰極銅表面，導致陰極銅質量惡化及產(chǎn)生長粒子或短路現(xiàn)象。

2.4 電解液循環(huán)系統(tǒng)體積

電解液循環(huán)系統(tǒng)體積是否穩(wěn)定，直接關系到電解液中Cu2+、H2SO4、As等含量，以及有機添加劑添加量等。穩(wěn)定的電解液循環(huán)供應才能確保電解過程中連續(xù)不斷地產(chǎn)出高純陰極銅。該電解廠有東、西2個電解液循環(huán)系統(tǒng)，每個系統(tǒng)有480個電解槽，各系統(tǒng)電解液體積約為4 200 m3。在2017—2018年，電解過程中未兼顧2個系統(tǒng)體積平衡，每日東、西系統(tǒng)至凈液的倒液和返液量相差較大，加之單系統(tǒng)蒸發(fā)量約為150 m 需要補充生產(chǎn)用水維持系統(tǒng)體積，造成系統(tǒng)體積波動較大，單日電解液循環(huán)系統(tǒng)體積波動最高可達7.50 %，導致電解液中各成分濃度變化較大，生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定性降低，陰極表面極易析出大面積銅粒子，難以保證陰極銅質量。

2.5 有機添加劑添加量

電解液中有機添加劑主要是骨膠和硫脲。其通過化學反應在陰極表面形成有機膜，從而減緩銅離子放電速率，改善陰極極化，使陰極銅結晶致密、光滑，呈玫瑰紅色。骨膠膠量不足會導致陰極銅表面長粒子，這種狀態(tài)下銅粒子以尖頭棱角形為主要特征，并且較均勻地分布在整個板面；膠量過大時，陰極銅表面長出呈圓頭狀的銅粒子。硫脲添加量過少，比較容易在陰極表面形成疏松結晶；硫脲添加量過多，則會導致陰極表面出現(xiàn)粗條紋狀結晶，且嚴重情況下還會出現(xiàn)粗結晶粒子。

2.6 電解液溫度

控制電解液溫度對陰極銅質量、能耗及環(huán)境影響較大。較高的電解液溫度降低了電解液黏率和槽電壓，提高了離子的遷移速率和電導率，從而降低電耗，有利于提高陰極銅質量。同時，較高的電解液溫度有利于防止?jié)獠顦O化現(xiàn)象的產(chǎn)生，促進結晶生長。另外，較高的電解液溫度可以降低電阻，使陰極凸極突出部位電流下降，從而降低不規(guī)則物形成幾率，使陰極銅結晶問題得以改善。但是，電解液溫度不宜過高，溫度過高會導致熱量損失增加，使現(xiàn)場環(huán)境更加惡劣，加速有機添加劑的分解，影響陰極銅結晶質量。

2.7 裝槽質量

因電解專用吊車定位和極板質量問題，陰陽極板無法精準間隔排列到電解槽中，需要人工進行照缸，調整極板對齊和極間距。若陰陽極板未對齊，將使陰極銅一端長“肥邊”和“花邊”，另一端吸附不飽滿，出現(xiàn)孔洞。極間距調整不當，局部電流密度過高，引起陰極銅表面“結瘤”或出現(xiàn)各種異形結晶粒子，尤其陰極邊緣情況更為嚴重，呈現(xiàn)“邊緣效應”。

2.8 槽面短路處理

當電解過程中發(fā)生短路時，需要安排人員對短路極板進行處理。目前，多數(shù)冶煉廠檢測短路是利用極板電流檢測儀進行，人工在槽面進行巡回檢測，在極板上做好標記。然后，使用鏟刀緊貼陰極板，插入電解液中自下而上將銅板上的粒子鏟除。該處理方式存在2個弊端：一是短路處理效果較差，多數(shù)粒子無法除凈，會在1～2 h再次發(fā)生短路；二是在用鏟刀處理短路過程中，如果操作不當，鏟刀極易將附著在陽極板表面的不溶物或電解槽底部的陽極泥攪動。當電解液雜質多、密度大、黏度高時，陽極泥很難沉降，并且會吸附在粗糙的銅粒子表面，形成大面積密集型粒子［10-12］。

3 生產(chǎn)控制措施

3.1 加強陽極板質量管理

為了提高陽極板的質量，本研究采取了一系列措施。首先，在進入陽極板整形機組前，加強對陽極板的挑揀力度，將表面不平整、凸瘤，垂直度差、彎曲變形等明顯不合格的陽極板提前剔除。其次，對陽極板整形機組進行改造，增加稱量系統(tǒng)、測耳厚和板厚系統(tǒng)，實現(xiàn)了對陽極板的自動檢測。針對陽極板存在的“飛邊”“毛刺”問題，在陽極板整形機組稱量提板位置安裝防抖高清攝像頭，操作人員可以清晰觀察到陽極板的各項參數(shù)，通過人工判斷和遠程在線監(jiān)測，極大地提高了陽極板外觀質量和物理規(guī)格。同時，紫金銅業(yè)有限公司加強銅精礦雜質含量配比，在閃速爐和轉爐兩大工序提升了雜質脫除能力，有效控制了陽極銅雜質成分，2019—2020年陰極銅化學成分分析結果見表4。由表4可知：陰極銅含砷由2019年0.340 %下降至2020年0.289 %。

3.2 提升陰極板質量

陰極板剝片機組人員挑揀出彎曲變形、底部吸附不飽滿且?guī)Э锥吹牟讳P鋼陰極板，對其進行標記和修復。修復工作可采用人工和機器相結合的方式進行。修復完成后，將陰極板懸掛在專用工具上測量并記錄懸垂度，確保其與導電端頭導電平面懸垂度≤3 mm。對于表面光潔度不理想陰極板，可以用角磨機進行人工打磨拋光，以確保板面光滑、無劃痕等，從而保證板面的光潔度。目前，陰極板的修復量在150～200塊/d，這一舉措有效提升了裝槽極板質量。

3.3 提升電解液凈化除雜能力

為了使電解液中雜質含量在適宜范圍內(nèi)，除了加強陰陽極板質量管理，還需要提升電解液凈化除雜能力，將原有凈液誘導法脫砷改造成并聯(lián)循環(huán)連續(xù)電積法脫砷［13］。該方法能夠精準控制電解液中銅砷比為（1.7～3.0）∶1，使其形成β-Cu3As和Cu2As，從而使脫砷效率提升至7.56 %。同時，利用長沙賽恩斯環(huán)保公司的氣液強化反應裝置，使脫銅終液（含砷6 g/L）與H2S反應，生成易去除的As2S3沉淀，濾液重新返回電解，進一步脫除電解液中砷，降低了電解液雜質含量。針對高鎳電解液，進行技術改造，更換蒸發(fā)式中低溫螺桿冷凍機組，并增加二次預冷步驟，利用低溫硫酸鎳濾液進行脫銅終液的預冷［14］，該措施縮短了硫酸鎳冷凍結晶時間，硫酸鎳產(chǎn)能增加2倍，有效提升了電解液中鎳離子脫除能力。

3.4 平衡電解液循環(huán)系統(tǒng)體積

為了維持電解液循環(huán)系統(tǒng)的平衡，需要嚴格控制其體積。在正常生產(chǎn)過程中，每日需要平衡東、西系統(tǒng)與凈液間的倒返液量，使其差值控制在1 m3內(nèi)。根據(jù)東、西系統(tǒng)蒸發(fā)量，洗槽沖水量及機組動態(tài)換水量等參數(shù)，適當補加生產(chǎn)用水，以減少電解液稀釋，進而保證電解液穩(wěn)定，避免破壞系統(tǒng)平衡。

3.5 精準加入添加劑

目前，添加劑添加量和配比仍然通過人工判斷新通電陰極銅生產(chǎn)情況和沉積物狀況來調節(jié)。為了快速應對陰極銅質量變化，在加入添加劑后，每隔2 h拍照記錄新通電陰極銅表面結晶情況。一旦發(fā)現(xiàn)陰極銅板面出現(xiàn)粗糙、不光滑、長粒子的情況，根據(jù)粒子類型和其他工藝指標，及時調整添加劑添加量和配比，以快速扭轉陰極銅質量惡化情況。

3.6 提高電解液溫度監(jiān)測能力

高溫能夠降低電解液黏度及減少濃差極化，故將電解液溫度由61 ℃～64 ℃升高到65 ℃～67 ℃。優(yōu)化前，主要依靠人工利用水銀溫度計或接觸式測溫儀抽檢各電解槽中電解液溫度，無法對各電解槽溫度實施在線跟蹤和監(jiān)測。優(yōu)化后，采用分布式光纖自動測溫系統(tǒng)，能夠直觀顯示電解液進液和出液溫度［12］，實現(xiàn)了電解槽溫度在線監(jiān)測。當電解液溫度偏離控制值時，系統(tǒng)會報警提醒，槽面管理人員會立即對該電解槽溫度進行調整。

3.7 建立裝槽質量追蹤體系

由于裝槽質量對陰極銅的影響較大，建立了裝槽質量追蹤體系。當陰極板下槽后，裝槽人員照缸調整單槽陰陽極板的極間距，需要在第一塊陰極板上掛上責任人字母代號和槽序號的“U”形責任牌（見圖1），易于追蹤裝槽責任人。將每槽的新裝槽短路率、陰極銅一次合格率、殘極率與裝槽責任人掛鉤，依據(jù)裝槽指標進行經(jīng)濟責任制考核，推動裝槽人員提升裝槽技術水平和責任心。

3.8 優(yōu)化短路測量和處理方式

采用基于紅外圖像的銅電解短路檢測方法［15-17］，通過紅外圖像特征提取來檢測銅電解燒板問題。該系統(tǒng)在實際運用中識別率能夠達到95 %以上，滿足短路檢測要求。針對短路處理中的弊端，自主研發(fā)了單塊陰極銅提板機（見圖2），最大能夠提升250 kg重物。短路處理人員利用該提板機將發(fā)生短路的陰極銅提起，在電解槽上用電鎬將銅表面的粒子去除，重新放回電解槽中繼續(xù)通電，該方式極大程度減少了短路和陽極泥攪動的概率。2017—2020年槽面短路率逐年下降，2020年短路率下降至4.03 ‰（見圖3）。

4 生產(chǎn)實踐效果

經(jīng)過上述生產(chǎn)措施的實踐，2017—2020年陰極銅一次合格率（見圖4）從88.16 %上升至95.51 %，最終合格率高達99.98 %，每年可減少陰極銅返爐和修整費用約1 764萬元，大大降低了陰極銅生產(chǎn)成本。

5 結 語

通過對陽極板物理規(guī)格及成分、陰極板質量、電解液成分、電解液循環(huán)系統(tǒng)體積、有機添加劑添加量、電解液溫度、裝槽質量及槽面短路處理等影響陰極銅質量的因素進行了系統(tǒng)分析，并通過多年的技術改造和工藝精細化管控生產(chǎn)實踐，使得電解生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定性大幅提升，陰極銅表面長粒子現(xiàn)象減少，電解電流效率提高，陰極銅合格率逐年提升。一次合格率從88.16 %上升至95.51 %，最終一次合格率高達99.98 %，每年可減少陰極銅返爐和修整費用約1 764萬元，對其他銅冶煉廠提升陰極銅質量具有重要的借鑒意義。

［參 考 文 獻］

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Quality improvement of electrolytic cathode copper through refined management

Chen Shimin1，2

Abstract：Copper is a non-ferrous metal closely related to human activities，widely used in electrical engineering，light industry，machinery manufacturing，construction，and defense sectors.This study systematically analyzes the factors affecting cathode copper quality，including anode plate physical specifications and composition，cathode plate quality，electrolyte composition，electrolyte circulation system volume，organic additive dosage，electrolyte temperature，cell loading quality，and short circuit handling at the cell surface.Through years of refined management and optimized control processes，the quality of cathode copper has been continuously improved.The first-pass rate of cathode copper increased from 88.16 % in 2017 to 95.51 % in 2020，and the final yield of reworked cathode copper reached 99.88 %，significantly enhancing the quality of cathode copper to meet high-purity standards and substantially boosting the brand image of \"Zijin Copper\".

Keywords：copper electrolysis;cathode copper;pass rate;refined management;quality

收稿日期：2024-02-01; 修回日期：2024-03-25

作者簡介：陳世民（1991—），男，工程師，碩士，從事銅冶煉方面研究工作;E-mail：277369421@qq.com