肖仕輝，王麗，易廣坤，余玉瑩

（1.?？松梨冢ɑ葜荩┗び邢薰?，廣東惠州 516000；2.廣東石油化工學(xué)院 化學(xué)工程學(xué)院，廣東茂名 525000）

隨著人們生活水平的提高，對(duì)各類化工產(chǎn)品的需求急劇增加。乙烯裝置作為石油化工的龍頭裝置，其生產(chǎn)產(chǎn)品主要有乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等多種化工基礎(chǔ)原料。其中乙烯作為生產(chǎn)各類化學(xué)品重要的基礎(chǔ)原料，其需求也急劇增加，在經(jīng)濟(jì)發(fā)展的刺激下乙烯行業(yè)迎來了新的擴(kuò)產(chǎn)高潮。乙烯裝置發(fā)展多年工藝趨于成熟，目前主流的乙烯裝置均采用深冷分離技術(shù)，其中根據(jù)組分切割順序不同可分為順序流程、前脫乙烷流程和前脫丙烷流程。雖然乙烯技術(shù)近年來整體變化不大，但是乙烯的高速擴(kuò)產(chǎn)，也給乙烯工藝帶來了新的活力，隨著新建乙烯裝置原料輕質(zhì)化，部分乙烯裝置采用了低溫急冷油工藝，急冷系統(tǒng)運(yùn)行更為穩(wěn)定、隨著綠電技術(shù)的發(fā)展，部分項(xiàng)目采用電動(dòng)“三機(jī)”使得三機(jī)操作更為簡便，同時(shí)降低了全裝置的碳排放。在乙烯高速擴(kuò)產(chǎn)的今天，乙烯裝置迸發(fā)出力新的生機(jī)。

1 我國乙烯工業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀

乙烯是重要的石油化工基礎(chǔ)原料，乙烯的產(chǎn)量、規(guī)模和技術(shù)水平標(biāo)志著一個(gè)國家石油化學(xué)工業(yè)的發(fā)展水平。我國的乙烯工業(yè)起源于20 世紀(jì)60 年代，1962 年我國的第一套乙烯裝置在蘭化公司建成投產(chǎn)，其產(chǎn)量僅為5×103t/年[1]。經(jīng)過近60 年的發(fā)展，截至2021 年我國乙烯產(chǎn)量已經(jīng)達(dá)到2 826 萬t/年，成為僅次于美國的第二大乙烯生產(chǎn)大國。

由圖1 可知，近年來我國乙烯產(chǎn)量呈現(xiàn)穩(wěn)步增長趨勢，其中在2021 年同比增長達(dá)到了18.3%，為近年來最高值。雖然目前乙烯產(chǎn)量巨大，但國內(nèi)乙烯當(dāng)量缺口仍然高達(dá)近2 000 萬t/年，自給率在50%左右[2]，每年需要進(jìn)口大量聚乙烯、乙二醇等乙烯下游產(chǎn)品以滿足國內(nèi)消費(fèi)需求[3]。預(yù)計(jì)未來幾年我國乙烯產(chǎn)能將進(jìn)一步擴(kuò)大，到2025 年我國乙烯產(chǎn)能將達(dá)到5 000 萬t/年[4]。因此，在未來一段時(shí)間內(nèi)乙烯仍然是國內(nèi)最火熱的石化項(xiàng)目之一，具有良好的發(fā)展前景。

圖1 2016—2021 年全國乙烯產(chǎn)量及增長情況

目前世界范圍內(nèi)生產(chǎn)乙烯的主要原料為石腦油，約占64%，其次是乙烷、丙烷等輕烴，占比約為31%（圖2a）。裂解原料輕質(zhì)化是目前乙烯行業(yè)發(fā)展的普遍趨勢，輕烴裂解工藝由于乙烯產(chǎn)率高、能耗低、單位投資低，近年來已經(jīng)成為北美、中東等地區(qū)新建乙烯項(xiàng)目的首選。亞太地區(qū)由于缺乏乙烷資源，大多仍然采用石腦油裂解路線。

圖2 2021 年乙烯原料分布

由圖2（b）可知，我國乙烯生產(chǎn)的主要工藝路線為石腦油等混合油品蒸汽裂解，其次是甲醇制烯烴、煤制烯烴。目前國內(nèi)煉油產(chǎn)能過剩，新建煉廠多為煉化一體化，油品更多用于生產(chǎn)三烯、三苯等化工產(chǎn)品，主要采用石腦油等混合油品蒸汽裂解工藝。此外，新建乙烯項(xiàng)目呈現(xiàn)大型化、集成化趨勢，2018 年我國百萬噸乙烯裝置僅有8 套[5]，截至2021 年我國百萬噸乙烯裝置已經(jīng)達(dá)到了15 套（表1），新建項(xiàng)目乙烯大多在百萬噸以上。我國蒸汽裂解裝置平均規(guī)模高于世界平均水平，并且隨著新增乙烯項(xiàng)目的增多，我國乙烯裝置平均規(guī)模將進(jìn)一步提高。我國能源結(jié)構(gòu)為“貧油、少氣、多煤”，因此煤化工路線制烯烴在我國仍然占據(jù)近20%的產(chǎn)能。雖然煤制烯烴（CTO）、甲醇制烯烴（MTO）工藝存在能耗大、污染嚴(yán)重等問題，但卻是我國重要的戰(zhàn)略技術(shù)儲(chǔ)備，且近年來相關(guān)工藝發(fā)展迅速，截至2021 年我國CTO、MTO 工藝乙烯產(chǎn)能達(dá)到了762.4 萬t/年（表2）。此外，隨著美國等地區(qū)大量乙烷出口，國內(nèi)也開始出現(xiàn)許多輕烴裂解生產(chǎn)乙烯的項(xiàng)目（表3）[5]。目前我國乙烯發(fā)展的整體仍以石腦油蒸汽裂解為主流工藝，但占比將逐漸下降，乙烷裂解項(xiàng)目、MTO、CTO 等工藝齊頭并進(jìn)，輕烴裂解項(xiàng)目由于能耗低、投資少、收率高等優(yōu)點(diǎn)發(fā)展勢頭迅猛。

表1 2021 年國內(nèi)蒸汽裂解乙烯現(xiàn)有產(chǎn)能

表2 2021 年CTO/MTO 乙烯產(chǎn)能

表3 2021 年乙烷制乙烯產(chǎn)能

2 乙烯主要生產(chǎn)工藝

以乙烯為主的低碳烯烴是重要的化工原材料，其生產(chǎn)工藝主要有烴類蒸汽熱裂解、MTO 工藝等。從原料路線來看，目前烯烴生產(chǎn)主要分為石油化工路線、煤化工路線，不同路線制取低碳烯烴工藝路線如圖3 所示。煤化工路線主要為煤氣化后制合成氣，合成氣生產(chǎn)甲醇中間體后結(jié)合MTO 工藝生產(chǎn)以丙烯為主的三烯。石油化工路線主要使用煉廠分離出的石腦油進(jìn)入蒸汽裂解裝置生產(chǎn)三烯三苯為主的化工原料。隨著國內(nèi)煉油市場的飽和越來越多煉化企業(yè)開始往煉化一體化方向發(fā)展，更多的油品將進(jìn)入乙烯裝置用于生產(chǎn)化工基礎(chǔ)原料，甚至已經(jīng)出現(xiàn)用原油直接裂解生產(chǎn)低碳烯烴的工藝。

圖3 不同原料生產(chǎn)烯烴工藝路線

2.1 烴類蒸汽熱裂解工藝

烴類蒸汽熱裂解工藝是以輕烴或石腦油等液體油品為原料，采用管式裂解爐裂解生產(chǎn)低碳烯烴的工藝，由于要通入稀釋蒸汽降低烴分壓，也稱為烴類蒸汽熱裂解工藝。目前該工藝是世界范圍內(nèi)生產(chǎn)乙烯的主流工藝。據(jù)統(tǒng)計(jì)，超過95%的乙烯由管式裂解爐生產(chǎn)。如圖4 所示，烴類預(yù)熱氣化后進(jìn)入裂解爐發(fā)生裂解反應(yīng)后經(jīng)過廢熱鍋爐迅速降溫至370 ～500 ℃，進(jìn)入急冷器注入急冷油后進(jìn)入油洗塔進(jìn)一步回收余熱，油洗塔頂分離出較輕裂解氣進(jìn)入水洗塔進(jìn)一步降溫，冷卻至約40 ℃后進(jìn)入壓縮堿洗單元，最后送入深冷系統(tǒng)分離出低碳烯烴產(chǎn)品[6]。

圖4 餾分油裂解分餾工藝流程

由于原料不同裂解采取的工藝有所區(qū)別，其中采用輕烴裂解具有顯著優(yōu)勢。輕烴裂解產(chǎn)物中重組分含量較少，裂解氣露點(diǎn)溫度較低，可以直接采用兩級(jí)甚至三級(jí)廢熱鍋爐回收裂解氣中的能量，因此工藝流程相對(duì)簡單，單位投資、能耗均優(yōu)于石腦油、常壓柴油等液體油品裂解工藝。對(duì)比不同原料的蒸汽裂解裝置能耗以及固定投資可知，乙烷裂解項(xiàng)目生產(chǎn)能耗及投資都遠(yuǎn)低于其他原料裂解工藝，因此乙烷裂解項(xiàng)目在生產(chǎn)中具有顯著優(yōu)勢。詳見表4。

表4 年產(chǎn)50 萬t 的不同乙烯裂解項(xiàng)目投資成本及能耗

2.2 CTO/MTO 工藝

CTO/MTO工藝通常為煤化工路線的烯烴生產(chǎn)工藝，煤氣化后生產(chǎn)合成氣，合成氣進(jìn)一步生產(chǎn)甲醇，甲醇通過MTO 工藝便可以生產(chǎn)乙烯、丙烯等低碳烯烴。但相關(guān)煤化工工藝存在能耗大、流程復(fù)雜等問題，市場競爭力低。由于我國對(duì)外石油進(jìn)口依存度較高，存在能源安全風(fēng)險(xiǎn)，結(jié)合我國煤資源豐富的特點(diǎn)，CTO/MTO 仍是我國重要的戰(zhàn)略技術(shù)儲(chǔ)備，相關(guān)工藝在國內(nèi)得到了許多科研院所、企業(yè)的高度重視，且已實(shí)現(xiàn)了國產(chǎn)化[7]。

甲醇閃點(diǎn)較低不適合遠(yuǎn)距離輸送，因此MTO 工藝上游采用煤制甲醇工藝生產(chǎn)原料甲醇[8]，采用煤與水制成濃度為62%的水煤漿，與空分裝置分離出的氧氣在6.5 MPaG、1 620 K 條件下于氣化爐中發(fā)生部分氧化反應(yīng)生產(chǎn)粗合成氣，合成氣經(jīng)過洗滌變換后得到適合甲醇合成的CO/H2比例（體積比）。經(jīng)耐硫變換后的粗煤氣通過低溫甲醇洗滌脫除含硫化合物后進(jìn)入甲醇合成反應(yīng)器反應(yīng)生成甲醇。甲醇經(jīng)過MTO工藝可以生產(chǎn)以丙烯為主的低碳烯烴。

目前我國工業(yè)應(yīng)用較多的是中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究所開發(fā)的DMTO 工藝以及UOP/Hydro 公司MTO 工藝。MTO 工藝由于存在強(qiáng)放熱催化劑易結(jié)焦等問題，通常采用流化床在較小孔徑、水熱穩(wěn)定性及熱穩(wěn)定性良好的分子篩催化劑下進(jìn)行反應(yīng)，并結(jié)合催化劑再生器實(shí)現(xiàn)連續(xù)操作，典型工藝流程如圖5 所示[9]。

圖5 典型MTO 工藝流程圖

2.3 原油蒸汽裂解工藝

近年來隨著煉油產(chǎn)能的飽和，不少企業(yè)開始探索顛覆傳統(tǒng)煉廠的新工藝，其中最具代表性的是原油蒸汽裂解工藝，該工藝運(yùn)用輕質(zhì)原油直接蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯為主的三烯。原油蒸汽裂解工藝簡化了工藝流程，使原油不必經(jīng)過傳統(tǒng)煉廠處理而能直接用于裂解生產(chǎn)烯烴，具有能耗低、烯烴收率高等優(yōu)點(diǎn)。目前該工藝已經(jīng)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用，2014 年1 月ExxonMobil 在新加坡裕廊成功建設(shè)投產(chǎn)了全球首套原油蒸汽裂解裝置，其流程如圖6 所示[10]。原油蒸汽裂解工藝可完全繞過煉油過程，將原油直接供給裂解爐，新工藝分別在裂解爐的對(duì)流段和輻射段間加入一個(gè)閃蒸罐，將原油預(yù)加熱通過閃蒸分離出較輕組分，這部分輕組分油氣被返回到爐內(nèi)的輻射段盤管進(jìn)行蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯為主的低碳烯烴，剩余重組分送入煉廠進(jìn)行進(jìn)一步加工[11]。

圖6 ExxonMobil 新加坡原油直接制烯烴工藝流程

2021 年11 月我國中石化天津石化也成功實(shí)現(xiàn)了對(duì)該工藝的工業(yè)實(shí)驗(yàn)[12]。目前全球僅ExxonMobil、中石化擁有原油直接蒸汽裂解工藝。原油蒸汽裂解工藝顛覆了傳統(tǒng)煉廠的工藝流程，具有能耗低、流程短、烯烴收率高等優(yōu)點(diǎn)，該工藝的發(fā)展對(duì)促進(jìn)石化行業(yè)發(fā)展具有深遠(yuǎn)意義[13]。

3 石腦油蒸汽裂解工藝

石腦油蒸汽裂解裝置主要由裂解爐系統(tǒng)和分離精制系統(tǒng)兩大部分構(gòu)成。裂解爐系統(tǒng)由管式裂解爐與廢熱鍋爐構(gòu)成，在高溫作用下能使烴類發(fā)生裂解反應(yīng)生產(chǎn)烯烴，廢熱鍋爐可以使裂解氣迅速降溫，減少裂解氣發(fā)生二次反應(yīng)，從而提高乙烯收率。分離系統(tǒng)主要由壓縮堿洗及深冷分離系統(tǒng)構(gòu)成，其作用是對(duì)裂解氣中各組分進(jìn)行分離提純，主要設(shè)備有急冷油塔、急冷水塔、堿洗塔、脫甲烷塔、脫乙烷塔以及脫丙烷塔等[14]。

3.1 裂解爐

乙烯裂解爐主要由超高壓汽包、輻射段、對(duì)流段、急冷鍋爐、垂直布置在輻射段的多段爐管以及燃燒器組成[15]。其中急冷鍋爐可以使裂解氣迅速降溫，能夠防止裂解氣發(fā)生二次反應(yīng)影響乙烯收率，并且可以回收裂解氣中高品位熱能用于產(chǎn)生12 MPa 的超高壓蒸汽，超高壓蒸汽在輻射段進(jìn)一步過熱后可為三機(jī)提供能量；裂解爐對(duì)流段主要是為了回收來自輻射段高溫?zé)煹罋庵械哪芰?，?duì)裂解原料、稀釋蒸汽、鍋爐給水進(jìn)行預(yù)熱，同時(shí)還可以過熱來自汽包的超高壓蒸汽；裂解爐輻射段的主要作用是為裂解反應(yīng)提供足夠的能量，輻射段一般在側(cè)壁和底部對(duì)稱安裝燒嘴，爐管通常垂直布置在爐膛中心，沿直線排列，采用雙面爐墻輻射加熱。其中輻射段底部燒嘴是全爐的核心部位，可以提供70%～80%的熱負(fù)荷[16]；裂解爐管是烴類發(fā)生裂解反應(yīng)生成烯烴的場所，由于反應(yīng)溫度較高通常選用耐高溫的鉻鎳合金作為裂解爐管材料，同時(shí)鉻鎳與水蒸氣在高溫下形成的氧化保護(hù)層可以在一定程度上保護(hù)爐管[17]。目前已經(jīng)有許多裂解爐用于工業(yè)化生產(chǎn)，例如魯姆斯公司開發(fā)的SRT（Short Residence Time）系列裂解爐、S&W 公司開發(fā)的USC 型裂解爐、KTI 公司GK型裂解爐、凱洛格公司的毫秒爐、林德公司的Pyrocrack型裂解爐以及國產(chǎn)CBL 型裂解爐。其中SRT 系列裂解爐具有較強(qiáng)的代表性，經(jīng)過幾十年的發(fā)展目前已更新至第六代，在工業(yè)上應(yīng)用廣泛。國內(nèi)許多乙烯項(xiàng)目采用該型號(hào)裂解爐進(jìn)行生產(chǎn)，其結(jié)構(gòu)簡圖如圖7 所示。

圖7 SRT 型裂解爐結(jié)構(gòu)簡圖

經(jīng)過幾十年的發(fā)展，SRT 系列裂解爐已經(jīng)升級(jí)到了第六代，為獲得更高的乙烯收率，裂解爐整體向高溫、短停留時(shí)間、增大處理量方向發(fā)展[18]。為追求更高裂解溫度，可通過更換耐熱性能更好的KHR35CW（25Cr-35Ni+W+Nb）合金材料制造爐管，同時(shí)對(duì)爐管結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)，采用雙程分支變徑爐管以減少停留時(shí)間，其結(jié)構(gòu)及工藝參數(shù)見表5[19]。

表5 不同SRT 型裂解爐工藝參數(shù)

3.2 分離工藝

在乙烯工業(yè)發(fā)展早期，分離乙烯通常采用洗油吸收法，存在回收率低、產(chǎn)品質(zhì)量差等問題。目前工業(yè)乙烯生產(chǎn)普遍采用深冷分離工藝，其中比較有代表性的是順序分離流程、前脫乙烷分離流程以及前脫丙烷分離流程。主要乙烯分離技術(shù)見表6[20]。

表6 主要乙烯分離技術(shù)

3.2.1 順序分離流程

順序分離流程是發(fā)展最早的乙烯深冷分離工藝，目前在乙烯工業(yè)上仍然被廣泛使用。其中具有代表性的是lummus 公司的順序分離工藝[21]。順序分離工藝適用于所有原料裂解氣的分離，按照由輕到重的順序?qū)α呀鈿庵械母鹘M分進(jìn)行分離。早期的順序分離流程均采用高壓脫甲烷技術(shù)，高壓使得烴類物質(zhì)相對(duì)揮發(fā)度減小，分離難度增加，往往存在分離能耗高等問題，因此目前順序分離流程往往采用低壓脫甲烷技術(shù)，相對(duì)高壓脫甲烷更為節(jié)能，但是流程也更加復(fù)雜[22]。典型順序分離流程如圖8 所示，原料經(jīng)過裂解爐裂解后，裂解氣依次經(jīng)過廢熱鍋爐、急冷油塔、急冷水塔回收熱量后進(jìn)入壓縮堿洗工段。為防止裂解氣在壓縮機(jī)中結(jié)焦，每段壓縮機(jī)出口溫度不得超過100 ℃，壓縮比要控制在2.2 以內(nèi)[23]；三段壓縮后裂解氣進(jìn)入堿洗塔脫除硫化氫、二氧化碳等酸性氣體，堿洗后裂解氣進(jìn)入四、五段壓縮，將壓力提升至3.6 ～3.9 MPa后進(jìn)入深冷分離系統(tǒng)進(jìn)行進(jìn)一步分離；深冷分離系統(tǒng)首先脫除氫氣和甲烷，然后依次分離出碳二、碳三、碳四；由于碳二、碳三中含有炔烴，所以需要加氫將其脫除，最后分離精制后得到乙烯、丙烯產(chǎn)品。

圖8 典型順序分離流程示意圖

3.2.2 前脫乙烷分離流程

前脫乙烷分離流程在裂解氣的分離中，第一個(gè)塔首先將碳二以下輕組分及碳三以上重組分進(jìn)行分離[24]，因此該流程更適合分離碳二含量高的裂解氣。前脫乙烷分離通常用于乙烷裂解項(xiàng)目，也有部分項(xiàng)目將其用于分離其他原料的裂解氣[25]。其中具有代表性的是Linde 公司的前脫乙烷工藝[26]，分離流程如圖9 所示。前脫乙烷分離流程整體上與順序分離流程較為接近，最大區(qū)別在于順序分離流程中第一個(gè)塔首先分離出甲烷等輕組分，而前脫乙烷流程在生產(chǎn)中第一個(gè)塔是脫乙烷塔，會(huì)先將裂解氣中的碳三以上重組分進(jìn)行分離，分離后碳二以下輕組分進(jìn)入深冷分離系統(tǒng)繼續(xù)分離。此外，前脫乙烷流程在加氫脫除乙炔時(shí)不同于順序分離流程（采用前加氫工藝）。目前工業(yè)生產(chǎn)中基本都采用前加氫工藝，后加氫工藝由于流程復(fù)雜、產(chǎn)品質(zhì)量差等問題已經(jīng)基本淘汰。隨著乙烷裂解項(xiàng)目的迅速發(fā)展，前脫乙烷工藝目前仍被廣泛應(yīng)用于乙烯生產(chǎn)。

3.2.3 前脫丙烷分離流程

前脫丙烷前加氫分離流程具有能耗低、開工周期短等優(yōu)點(diǎn)，已經(jīng)成為國內(nèi)近年來乙烯項(xiàng)目的首選分離工藝。其中具有代表性的是S&W 公司和KBR 公司的前脫丙烷技術(shù)（圖10）[27]。前脫丙烷分離流程中裂解氣經(jīng)過急冷油塔，急冷水塔后進(jìn)入四段壓縮，由于前四段壓縮時(shí)裂解氣中含有較多丁二烯等易結(jié)焦物質(zhì)，所以要求裂解氣壓縮機(jī)出口溫度低于90 ℃。壓縮后裂解氣冷卻至40 ℃后進(jìn)入堿洗塔脫除硫化氫、二氧化碳等酸性氣體，脫除酸性氣體后裂解氣經(jīng)過干燥、預(yù)冷首先進(jìn)入脫丙烷塔分離出裂解氣中碳四以上重組分。由于脫丙烷塔塔釜含有較多丁二烯，所以要控制塔釜溫度，在工業(yè)上通常采用高低壓雙塔脫丙烷工藝以保證塔釜溫度低于85 ℃，減少塔釜結(jié)焦趨勢。脫除碳四以上重組分后裂解氣經(jīng)過五段壓縮后進(jìn)行加氫脫炔，脫除裂解氣中的全部乙炔以及部分MAPD（丙炔和丙二烯的混合物）。脫炔后裂解氣依次經(jīng)過脫甲烷塔、脫乙烷塔、乙烯精餾塔、碳三加氫反應(yīng)器、丙烯精餾塔后分離出合格乙烯、丙烯產(chǎn)品。前脫丙烷流程適用于重質(zhì)原料裂解氣的分離，對(duì)于含碳四較多的裂解氣分離效果更好，S&W 公司采用專利設(shè)備分凝器回收冷量、高壓脫丙烷塔與碳二加氫反應(yīng)器組成開式熱泵，從而達(dá)到節(jié)能的目的[28]。

圖10 S&W 公司前脫丙烷分離流程

目前我國已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了前脫丙烷前加氫工藝的工業(yè)化，武漢中韓石化80 萬t/年乙烯項(xiàng)目[29]采用中石化開發(fā)的前脫丙烷前加氫工藝流程低能耗分離技術(shù)（LECT）流程，生產(chǎn)時(shí)各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到國際先進(jìn)水平，打破了多年來被國外專利商在乙烯分離工藝上壟斷的局面。

4 結(jié)語

本文結(jié)合目前我國乙烯產(chǎn)能，對(duì)近年來乙烯工業(yè)發(fā)展進(jìn)行分析。我國乙烯生產(chǎn)工藝以石腦油等混合油品蒸汽裂解為主，煤制烯烴、輕烴裂解等工藝占有較大比例。目前我國乙烯工業(yè)呈現(xiàn)多種工藝齊頭并進(jìn)態(tài)勢，其中輕烴裂解工藝由于能耗較低、乙烯收率高，發(fā)展勢頭迅猛，石腦油蒸汽裂解未來一段時(shí)間內(nèi)仍是生產(chǎn)乙烯的主流工藝，但比例將逐漸下降。針對(duì)石腦油蒸汽裂解工藝目前常用的分離流程為前脫丙烷前加氫工藝。石腦油裂解為液體原料，原料中重組分較多，因此裂解氣中碳四以上產(chǎn)物收率相對(duì)較高，采用前脫丙烷流程可以大幅減少深冷分離系統(tǒng)的能耗以獲得更好的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)前加氫工藝由于開工周期短、流程簡單已經(jīng)逐步取代了后加氫工藝。