文/周君君（成都超邁光電科技有限公司）

低成本是衡量企業(yè)競爭優(yōu)勢高低與否的重要標(biāo)準(zhǔn)之一，通過加強成本管理降低制造成本，同時提高企業(yè)效益，在制造業(yè)企業(yè)經(jīng)營管理戰(zhàn)略中已處于核心地位。傳統(tǒng)管理模式下，受制度、技術(shù)及人員素質(zhì)等因素的制約，制造業(yè)企業(yè)投入產(chǎn)出比不高，生產(chǎn)過程中有嚴重的成本浪費現(xiàn)象，嚴重阻礙了企業(yè)效益的增長與競爭力的提升。對于制造業(yè)企業(yè)而言，應(yīng)當(dāng)立足實際將精益成本管理應(yīng)用到成本管控當(dāng)中，以減少成本浪費現(xiàn)象的發(fā)生，并推動企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

一、成本管理概念

簡單而言，成本管理是企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營中對各項成本進行科學(xué)管控的系列行為的總稱，具體包括預(yù)測、決策、計劃、控制、核算、分析等。傳統(tǒng)成本管理僅關(guān)注產(chǎn)品生產(chǎn)過程中成本的降低，以保證收益為前提使利潤最大化。其他費用被納入管理或業(yè)務(wù)范圍。在此模式下，企業(yè)難以充分了解產(chǎn)品生產(chǎn)成型的全過程成本支出情況。隨著市場經(jīng)濟的發(fā)展，成本管理被賦予了新的含義。企業(yè)成本管理不是只通過降低成本來實現(xiàn)利潤最大化，而是聚焦于深度與廣度的戰(zhàn)略層面。廣度上，從生產(chǎn)過程中的成本管理拓展至整個供應(yīng)鏈、價值鏈；深度上，從粗放型成本管理轉(zhuǎn)變?yōu)榫娉杀竟芾恚a(chǎn)品成本從最開始的研發(fā)設(shè)計成本到原材料采購成本、生產(chǎn)制造成本、質(zhì)量檢驗成本、包裝運輸成本等全過程成本來關(guān)注產(chǎn)品的成本支出情況。

二、現(xiàn)代成本管理內(nèi)涵及主要內(nèi)容

現(xiàn)代成本管理與傳統(tǒng)成本管理有本質(zhì)的區(qū)別。現(xiàn)代成本管理站在戰(zhàn)略角度上，全面了解、控制并改善產(chǎn)品成本，尋求企業(yè)長期競爭優(yōu)勢的提升路徑，同時以產(chǎn)品全生命周期理論為指導(dǎo)，將成本管理對象從企業(yè)內(nèi)部擴展到了外部環(huán)境中，前端向市場調(diào)研、產(chǎn)品設(shè)計、技術(shù)創(chuàng)新、供應(yīng)商評估與選擇等方面延伸，后端向產(chǎn)品質(zhì)檢、調(diào)試、銷售及售后服務(wù)等方面延伸，并把產(chǎn)品成本劃分為制造成本、經(jīng)營成本、社會成本及顧客使用成本等，聚焦于全流程成本管控，以實現(xiàn)整體價值增值。事前，結(jié)合市場調(diào)研情況，采取科學(xué)的成本預(yù)測方法充分掌握未來成本水平及其變化趨勢，對生產(chǎn)經(jīng)營中可能出現(xiàn)的利弊進行全面分析，基于此，從技術(shù)、經(jīng)濟、社會等方面開展產(chǎn)品可行性研究，給出決策意見，并通過對設(shè)計方案的優(yōu)化避免開發(fā)設(shè)計成本的增加。事中，考慮到部門溝通、材料投放、機械維護等因素對成本的影響，促進部門溝通，合理控制材料投放，做好機械日常保養(yǎng)維護，減少因信息傳遞不及時、材料投放控制不到位、機械維護不全面所引起的成本增加問題。事后，加大產(chǎn)品質(zhì)檢、調(diào)試力度，制定針對性的銷售方案，以減少售后維護成本。

三、新時期制造業(yè)成本管理存在問題

（一）管理觀念更新不足，重生產(chǎn)而輕價值鏈

良好的思想環(huán)境是企業(yè)有效實施成本管理的基礎(chǔ)，企業(yè)需要不斷更新自身的管理觀念，以滿足現(xiàn)代成本管理的發(fā)展要求。從目前制造業(yè)企業(yè)思想環(huán)境建設(shè)情況來看，不少企業(yè)管理觀念更新不足，“重生產(chǎn)輕價值鏈”現(xiàn)象較為嚴重。具體表現(xiàn)為：決策治理層將成本管理重心放在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，往往只重視控制結(jié)果與短期盈利，沒有認識到外部價值鏈中供應(yīng)商、客戶與自身的聯(lián)系，忽略了對外部價值鏈中采購、銷售等環(huán)節(jié)的成本管理，不具備價值鏈成本、戰(zhàn)略成本與精益成本思維；管理層更多的是被動完成上級所下達的成本控制指標(biāo)，各管理部門間缺乏有效的溝通交流，由于信息傳遞不及時，導(dǎo)致成本管理效率低下；生產(chǎn)一線員工僅關(guān)注生產(chǎn)任務(wù)是否達標(biāo)且如期完成，不會主動參與到成本管理當(dāng)中[1]。

（二）事前控制意識欠缺，研發(fā)設(shè)計成本控制不足

研發(fā)設(shè)計階段，大部分成本已經(jīng)被確定，但由于此時產(chǎn)品尚未投入生產(chǎn)，企業(yè)可基于對客戶需求的深入分析對設(shè)計方案進行優(yōu)化，以達到事前控制目的。整體來看，多數(shù)制造業(yè)企業(yè)缺少事前控制意識，設(shè)計中只考慮技術(shù)性能與可靠性，忽略了客戶的真正需求，導(dǎo)致研發(fā)設(shè)計成本控制不足[2]。

原材料采購是企業(yè)生產(chǎn)活動的起點，也是企業(yè)產(chǎn)品成本管控的關(guān)鍵所在。通常情況下，原材料采購成本在制造業(yè)企業(yè)總成本中占據(jù)絕對地位。對原材料采購成本控制進行合理規(guī)劃，有利于制造業(yè)企業(yè)降低產(chǎn)品總成本，增強自身競爭力。然而，有相當(dāng)一部分企業(yè)缺乏對原材料采購成本控制的合理規(guī)劃。比如，沒有相應(yīng)的采購管理制度、在沒有完全了解企業(yè)生產(chǎn)制造流程及原材料消耗的情況下，只要庫存原材料不足就直接聯(lián)系供應(yīng)商進行采購，在采購數(shù)量方面沒有一個合理的庫存量計劃，導(dǎo)致庫存量的積壓或是采購數(shù)量不夠，多次采購導(dǎo)致采購成本的增加。

（三）生產(chǎn)過程中成本管理薄弱

產(chǎn)品生產(chǎn)制造是企業(yè)實現(xiàn)價值創(chuàng)造的過程，也是發(fā)生浪費的過程，具體包括庫存浪費、生產(chǎn)過剩浪費、等待浪費、不良品浪費、運輸浪費、動作浪費、過度加工浪費等。由于尚未形成完善的生產(chǎn)現(xiàn)場成本管理機制，導(dǎo)致生產(chǎn)浪費現(xiàn)象“遍地開花”。比如，企業(yè)引入自動化生產(chǎn)線，因為員工對操作手冊的學(xué)習(xí)不夠深入，依然憑借以往生產(chǎn)經(jīng)驗進行設(shè)備操作，所以出現(xiàn)不良品浪費；企業(yè)雖然對現(xiàn)場規(guī)范化生產(chǎn)給出了明確規(guī)定，但對于工具的擺放、材料的投入以及機械設(shè)備的維護沒有作嚴格要求，造成現(xiàn)場秩序混亂，進而出現(xiàn)生產(chǎn)延遲，造成等待浪費[3]。

（四）產(chǎn)品質(zhì)量檢測不夠嚴格，調(diào)試不到位，導(dǎo)致售后維護成本增加

產(chǎn)品在正式投入市場銷售之前要經(jīng)過嚴格的質(zhì)檢與調(diào)試，以滿足國家標(biāo)準(zhǔn)要求，保障產(chǎn)品質(zhì)量，從而提高消費者滿意度，減少售后維護成本。然而，不少企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量檢測不夠嚴格，調(diào)試不到位，不僅降低了消費者滿意度，也增加了售后維護成本。例如，2022年臺州市市監(jiān)局對流通區(qū)域電動車進行產(chǎn)品質(zhì)量抽檢，發(fā)現(xiàn)雅迪、綠源兩大品牌在整車質(zhì)量、短路保護、蓄電池防篡改等多個項目中存在不合格問題，而諸多投訴網(wǎng)站也暴露了這兩個品牌電動車的質(zhì)量問題，就黑貓投訴網(wǎng)站近三十天就有關(guān)于綠源電動車的投訴事件，從側(cè)面反映了相關(guān)制造企業(yè)的產(chǎn)品調(diào)試與質(zhì)量檢測工作落實不足。一方面，企業(yè)為做好售后服務(wù)付出了更多的售后維護成本，另一方面也損害了企業(yè)的品牌形象。

四、精益成本在制造業(yè)中的應(yīng)用措施

（一）事前成本管理

1.選擇適當(dāng)預(yù)測方法，實現(xiàn)有效成本預(yù)測

成本預(yù)測是企業(yè)提出成本決策、制定成本計劃的重要前提，對企業(yè)選擇最佳成本管理方案具有重要作用。目前可選擇的成本預(yù)測方法多種多樣，不同方法有其明顯優(yōu)缺特點與適用領(lǐng)域，制造企業(yè)應(yīng)當(dāng)結(jié)合企業(yè)實際選擇適當(dāng)?shù)念A(yù)測方法，從而實現(xiàn)有效成本預(yù)測[4]。比如，定性預(yù)測法主要憑借專業(yè)知識與實踐經(jīng)驗，利用已有信息以邏輯思維方式對未來成本進行預(yù)測與推斷，其靈活性較強，但過分依賴人的主觀判斷。在企業(yè)無法充分掌握全面的成本信息，或是難以對影響成本的供應(yīng)鏈、價值鏈因素進行數(shù)量分析的情況下，可選擇該方法進行成本預(yù)測。

2.加強可行性研究，保障產(chǎn)品決策科學(xué)性

企業(yè)可從技術(shù)、經(jīng)濟及社會等方面加強產(chǎn)品可行性研究，以保障產(chǎn)品決策的科學(xué)性，以免決策失誤造成巨大成本損失。技術(shù)方面，對同行業(yè)類似產(chǎn)品進行研究，綜合分析對方產(chǎn)品、技術(shù)特點及市場行情、發(fā)展空間、客戶喜愛度等，確定自身產(chǎn)品突破點，分析產(chǎn)品所能創(chuàng)造的各方面效益。

3.注重產(chǎn)品設(shè)計能力，優(yōu)化設(shè)計方案

產(chǎn)品設(shè)計科學(xué)性、合理性的高低與否，很大程度上決定了產(chǎn)品的成本消耗。不同客戶群體對產(chǎn)品功能、質(zhì)量及價格等方面的需求有明顯差異，企業(yè)應(yīng)在設(shè)計前進行廣泛而深入的市場調(diào)研，充分了解客戶需求，設(shè)計圖紙最終確認前進行多次的有限元分析及動態(tài)模擬，對預(yù)先設(shè)計的方案進行論證，以能達到客戶需求的指標(biāo)和性能。分析各設(shè)計成本方案的經(jīng)濟性，確定方案可行性。另外，在設(shè)計過程中，應(yīng)盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)零部件設(shè)計，非標(biāo)產(chǎn)品零部件生產(chǎn)成本方面、采購價格方面就很不占優(yōu)勢。通過對產(chǎn)品工藝、原材料耗費、客戶需求等方面進行綜合分析，對設(shè)計方案進行優(yōu)化，選擇出最優(yōu)方案，從而達到事前成本控制目的。

4.完善企業(yè)管理制度

健全的采購管理制度、庫房管理制度、車間6S管理制度、規(guī)范的質(zhì)量管理體系等有利于規(guī)范、約束人員行為，對精益成本思想、成本管控目標(biāo)等在企業(yè)中的貫徹落實具有重要作用。因此，企業(yè)有必要對現(xiàn)行管理制度做進一步的完善。采購方面，對采購計劃、采購方式、采購周期等提出明確規(guī)定，如對于共性材料選擇集中采購方式，對于有價格波動上漲風(fēng)險的采購對象進行提前采購，并規(guī)范議價、詢價、入庫前檢驗、付款審批等流程，要求采購人員精選多個優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商詢價，及時與供應(yīng)商就采購價格進行商議，保留相關(guān)資料，同時嚴格材料入庫程序，做好材料驗收與記錄工作，按合同約定及企業(yè)既定程序辦理付款審批業(yè)務(wù)；庫房管理方面，合理劃分庫房安全管理職責(zé)，明確要求非倉管人員未經(jīng)批準(zhǔn)不得私自進入倉庫，定期清查庫存情況，摸清家底；生產(chǎn)現(xiàn)場管理方面，對物料的投放領(lǐng)用、機械設(shè)備的維護、人員素質(zhì)的提升以及生產(chǎn)成本的核算等作出嚴格要求，并設(shè)置監(jiān)督專員，以防止由于物料投放不當(dāng)、設(shè)備維護不到位、人員素質(zhì)欠缺、成本核算不準(zhǔn)確等引起的成本風(fēng)險；車間的6S現(xiàn)場管理方面，保障企業(yè)安全生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，建立良好的質(zhì)量管理體系，對質(zhì)量管理體系過程的控制，必須通過形成程序文件形式，加以實施和保持，并不斷優(yōu)化和改進。

（二）事中成本管理

1.加強部門溝通，提高工作效率

制造企業(yè)生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生海量的成本信息，由于各成本信息來源不同，再加上溝通渠道不暢，部門間難免會存在信息差異，從而導(dǎo)致成本管理工作效率低下，引發(fā)成本浪費問題。為避免因溝通不足所引起的成本浪費問題，制造業(yè)企業(yè)有必要加強部門溝通，提高工作效率。以采購為例，采購部門制定采購計劃時，通過與業(yè)務(wù)部門的溝通了解當(dāng)前產(chǎn)品生產(chǎn)中的材料消耗情況，并通過與財務(wù)部門的溝通獲取庫存信息，在此基礎(chǔ)上對采購方式、采購量、材料供應(yīng)商等進行合理規(guī)劃，以免過量采購或無效采購。

2.做好生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算及管控，避免無增值作業(yè)

精益成本管理的核心思想是“杜絕浪費”，從企業(yè)內(nèi)部價值鏈來看，成本浪費產(chǎn)生于無增值作業(yè)程序[5]。對于制造業(yè)企業(yè)而言，要想有效應(yīng)用精益成本管理，應(yīng)做好現(xiàn)場成本核算及管控，以避免無增值作業(yè)。管理組織責(zé)任、生產(chǎn)制度及標(biāo)準(zhǔn)是否充分落實，核算方法是否合理且應(yīng)用得當(dāng)，人員操作是否合規(guī)，直接影響生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算及管控成效。管控過程中，企業(yè)有必要從責(zé)任分配、制度執(zhí)行、核算方法應(yīng)用、人員專業(yè)素質(zhì)提升等方面入手，根據(jù)材料、設(shè)備等直接成本及溝通、生產(chǎn)進度、生產(chǎn)質(zhì)量等隱性成本的管控需要，細化各生產(chǎn)部門及崗位職責(zé)，加強對材料領(lǐng)用投放、設(shè)備使用維護等過程的動態(tài)監(jiān)督，確保生產(chǎn)人員嚴格遵循企業(yè)生產(chǎn)制度及標(biāo)準(zhǔn)進行合規(guī)操作，并利用信息系統(tǒng)全面收集成本信息，在此基礎(chǔ)上靈活應(yīng)用移動加權(quán)平均法、個別計價法、計劃成本法等核算方法有效開展成本核算工作，便于掌握材料消耗、機械消耗等情況，同時做好各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的有序銜接，有效把控生產(chǎn)進度與生產(chǎn)質(zhì)量，防止出現(xiàn)成本浪費。

（三）事后成本管理

1.優(yōu)化質(zhì)量管理體系，提高客戶滿意度

精益成本管理將為客戶創(chuàng)造價值作為前提，在滿足客戶價值需求的基礎(chǔ)上，通過服務(wù)使客戶價值增值，從而實現(xiàn)客戶群體的拓展與滿意度的提升。從當(dāng)前情況來看，客戶的主要價值需求體現(xiàn)在產(chǎn)品質(zhì)量上。制造企業(yè)除了對設(shè)計、采購及生產(chǎn)等環(huán)節(jié)進行成本管控外，還應(yīng)注重對最終成品的質(zhì)量管理，加大產(chǎn)品質(zhì)檢與調(diào)試力度，進而以高質(zhì)量的成品提高客戶滿意度。值得一提的是，隨著國家制造體系的逐漸完善，相關(guān)質(zhì)檢與調(diào)試標(biāo)準(zhǔn)不斷提高，企業(yè)需要實時關(guān)注國家標(biāo)準(zhǔn)的動態(tài)變化，嚴格遵循國家標(biāo)準(zhǔn)開展產(chǎn)品質(zhì)檢與調(diào)試工作，以免因產(chǎn)品質(zhì)量問題而付出更多的服務(wù)成本[6]。

2.強化質(zhì)量成本控制與考核，減少質(zhì)量問題

精益成本管理下的質(zhì)量成本控制，包括事前預(yù)防、事中控制與事后補救。從制造業(yè)產(chǎn)品成品質(zhì)量角度來看，事后補救體現(xiàn)在對缺陷產(chǎn)品及客戶投訴的處理上。大多企業(yè)在爆發(fā)出大規(guī)模缺陷產(chǎn)品時才選擇將其召回，在一定程度上使自身的品牌形象受到了損害。企業(yè)有必要定期或不定期開展產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)查工作，便于發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患及時召回產(chǎn)品，防止社會消極影響的進一步擴大。對客戶投訴處理不及時、不到位，會降低客戶的信任感與滿意度，間接影響企業(yè)客戶群體的拓展。對此，企業(yè)有必要提高對客戶投訴受理、記錄的及時性?？蛻舴?wù)部及時與客戶對接緩解客戶消極情緒，質(zhì)量部就投訴內(nèi)容展開調(diào)查，質(zhì)量管理部負責(zé)召回問題產(chǎn)品，銷售部進行退換貨處理。為促進各部門質(zhì)量成本管理責(zé)任的落實，企業(yè)應(yīng)做好質(zhì)量成本考核工作，對表現(xiàn)優(yōu)異的部門及個人予以精神、物質(zhì)獎勵，促進全員參與質(zhì)量成本管理，從而形成全員抓質(zhì)量的有利局面。

3.加強產(chǎn)品成本分析與考核

加強產(chǎn)品成本分析與考核，對企業(yè)把握產(chǎn)品成本管理情況、崗位責(zé)任落實情況等具有重要作用，有助于企業(yè)深入挖掘當(dāng)前產(chǎn)品成本管理中的問題，優(yōu)化相應(yīng)管理措施。產(chǎn)品成本分析方面，企業(yè)有必要以產(chǎn)品全生命周期理論為指導(dǎo)，從產(chǎn)品研發(fā)、材料采購、現(xiàn)場生產(chǎn)、質(zhì)量檢測、銷售及售后服務(wù)等多方面入手，對產(chǎn)品成本構(gòu)成及影響成本變動的因素進行定性定量分析，在此基礎(chǔ)上探索降低產(chǎn)品成本的可行路徑。產(chǎn)品成本考核方面，企業(yè)可將其考核與績效管理有機對接，運用平衡計分卡這一績效管理工具，從財務(wù)、內(nèi)部流程、客戶及人員學(xué)習(xí)與成長等維度對產(chǎn)品成本管控情況、崗位責(zé)任落實情況進行考核，并評估當(dāng)前成本管理措施的有效性，同時根據(jù)考核結(jié)果實施必要的激勵獎懲，激勵全員參與成本管理。

五、結(jié)束語

綜上所述，成本管理在企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略中占據(jù)核心地位，傳統(tǒng)成本管理已經(jīng)不再滿足現(xiàn)代制造業(yè)企業(yè)發(fā)展需要。面對當(dāng)前成本管理中存在的管理觀念更新不足、研發(fā)設(shè)計成本控制不到位、原材料采購成本控制缺乏合理規(guī)劃、生產(chǎn)成本管理薄弱、產(chǎn)品質(zhì)檢與調(diào)試不到位等問題，制造業(yè)企業(yè)有必要以精益成本理念為指導(dǎo)，構(gòu)建事前事中事后的現(xiàn)代全流程成本管理體系，事前通過成本預(yù)測、產(chǎn)品可行性研究及設(shè)計方案優(yōu)化等措施達到事前控制目的，事中促進部門溝通，并做好現(xiàn)場成本管控，避免無增值作業(yè)，事后強化質(zhì)量成本控制與考核，從而在成本管控中逐步將質(zhì)量管理貫穿到整個生產(chǎn)流程中，實現(xiàn)降本增效目標(biāo)，推動企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。