張 輝， 馮曉寧， 郭 堯

（嘉興學院機械工程學院，浙江 嘉興 314001）

0 引 言

NN型漸開線少齒差行星減速器（以下簡稱NN型減速器）是一種效率高、傳動比大、體積小、承載力大的減速器，適用于機器人等精密機械傳動。評價減速器性能的因素很多，比如傳動效率、傳動精度和承載能力等，其中傳動效率是評價減速器性能的一個重要因素［1］。影響減速器傳動效率的因素有很多，為在設(shè)計時能準確評估減速器傳動效率，使用Romax 軟件對NN型減速器傳動系統(tǒng)進行了虛擬仿真和傳動效率分析。為驗證虛擬仿真分析方法的準確性，對NN 型減速器進行了傳動效率實驗研究［2］。

1 結(jié)構(gòu)設(shè)計

NN型減速器是一種漸開線少齒差內(nèi)齒輪行星傳動的減速器［3-5］，機構(gòu)簡圖如圖1 所示。

圖1 NN型減速器的結(jié)構(gòu)簡圖

在重合度系數(shù)Yε＞1 和齒廓重疊干涉條件Gs≥0.1 的條件下［6-8］，以4 齒差、減速比100∶1的內(nèi)嚙合齒輪副為例計算NN型減速器的主要參數(shù)，中心距α′ =2.194 7 mm，齒輪副的其他主要參數(shù)齒數(shù)z、模數(shù)m、變位系數(shù)x、壓力角α、齒根系、齒頂系數(shù)c*、齒寬B等見表1。

表1 齒輪副主要參數(shù)

根據(jù)表1 齒輪副參數(shù)建立NN型減速器的虛擬樣機，主要由輸出內(nèi)齒輪軸、雙聯(lián)齒輪、雙曲柄軸、內(nèi)齒圈、軸承端蓋等組成。內(nèi)嚙合齒輪副都采用短直齒輪，虛擬樣機如圖2 所示。新結(jié)構(gòu)NN型減速器去掉了傳統(tǒng)的配重齒輪，簡化了結(jié)構(gòu)，降低了制造難度和成本。

圖2 NN型減速器的虛擬樣機

2 強度校核和傳動精度仿真

在額定工況下，采用Romax 軟件對新結(jié)構(gòu)NN 型減速器進行傳動系統(tǒng)進行仿真［9-10］。在分別設(shè)置輸入轉(zhuǎn)速1 200、1 500 和1 800 r/min 工況下，設(shè)置輸出端轉(zhuǎn)矩20 N·m，對雙聯(lián)齒輪z1、輸出內(nèi)齒輪z2、雙聯(lián)齒輪z3、內(nèi)齒圈z4進行強度校核，齒輪校核參數(shù)見表2 ～4。由表2 ～4 可知，隨著轉(zhuǎn)速增大，安全系數(shù)逐漸降低，應(yīng)力逐漸增大，但是增大幅度較小，雙聯(lián)齒輪z1承載最大。

表2 當轉(zhuǎn)速為1 200 r/min時齒輪校核參數(shù)

表3 當轉(zhuǎn)速為1 500 r/min時齒輪校核參數(shù)

表4 當轉(zhuǎn)速為1 800 r/min時齒輪校核參數(shù)

傳動精度是減速器的主要傳動性能之一，NN 型減速器的新結(jié)構(gòu)會影響齒輪傳動精度，必須對這種結(jié)構(gòu)進行精度分析。因雙聯(lián)齒輪z1的承載最大，以雙聯(lián)齒輪z1為例進行齒輪傳動誤差仿真，得出雙聯(lián)齒輪z1的嚙合線位移量（S）隨著輪齒滾動角（°）變化的傳動誤差如圖3 所示，嚙合線位移量7.10 ～8.79 μm 之間變化，傳動誤差峰值為1.69 μm，傳動誤差小。

圖3 傳動誤差

3 傳動效率仿真

在Romax軟件中分別設(shè)置輸入轉(zhuǎn)速1 200、1 500和1 800 r/min 的工況下，設(shè)置的輸出轉(zhuǎn)矩在0 ～50 N·m范圍內(nèi)，對減速器傳動效率進行仿真［11-12］，仿真結(jié)果得到，在一定轉(zhuǎn)速下隨著輸出轉(zhuǎn)矩（T）與傳動效率（η）仿真曲線如圖4（a）～（c）所示，不同轉(zhuǎn)速下的最高傳動效率見表5。由圖4（a）～（c）可知，輸出轉(zhuǎn)矩較小時，傳動效率較低；輸出轉(zhuǎn)矩較大時，傳動效率較大；傳動效率隨著輸出轉(zhuǎn)矩的增加逐步增大，當達到最高傳動效率時，繼續(xù)增大輸出轉(zhuǎn)矩則傳動效率開始降低。

圖4 不同轉(zhuǎn)速時傳動效率仿真曲線

表5 最高傳動效率仿真數(shù)據(jù)

4 實驗研究

根據(jù)表1 齒輪副參數(shù)設(shè)計制造了4 齒差的NN型減速器樣機，齒輪材料為40Cr，潤滑方式采用潤滑脂。為驗證NN型減速器的傳動效率，對樣機進行傳動效率實驗［13-15］。

4.1 實驗原理

減速器傳動效率實驗設(shè)定不同的轉(zhuǎn)速，隨著負載變化，通過輸入、輸出端轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)矩傳感器采集被測減速器兩端的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩，計算傳動效率，實驗原理見圖5。

圖5 傳動效率測試原理圖

減速器效率實驗臺如圖6 所示，主要由變頻電動機、轉(zhuǎn)矩、轉(zhuǎn)速傳感器、被測減速器、磁粉制動器和工控機等組成。變頻電動機和磁粉制動器通過工控機進行調(diào)節(jié)控制，工控機通過輸入、輸出端的轉(zhuǎn)矩轉(zhuǎn)速傳感器實時采集數(shù)據(jù)并進行分析與處理，繪制出傳動效率參數(shù)曲線。變頻電動機額定轉(zhuǎn)速為3 000 r/min，磁粉制動器的最大輸出轉(zhuǎn)矩為50 N·m。因變頻電動機驅(qū)動被測減速器為高速旋轉(zhuǎn)，必須保證安裝時變頻電動機、轉(zhuǎn)矩、轉(zhuǎn)速傳感器、被測減速器、磁粉制動器等主軸的同軸度精度。

圖6 減速器效率測試實驗臺

4.2 實驗方案

NN型減速器樣機安裝在減速器效率實驗臺上進行傳動效率實驗，變頻電動機轉(zhuǎn)速分別設(shè)置為1 200、1 500和1 800 r/min，磁粉制動器加載轉(zhuǎn)矩以5 N·m的倍數(shù)進行實驗，加載10 次，每次加載時間為1 min，具體實驗參數(shù)見表6。

表6 減速器效率測試實驗參數(shù)

4.3 實驗結(jié)果

根據(jù)實驗方案進行了傳動效率檢測，繪制出在不同轉(zhuǎn)速下隨著負載轉(zhuǎn)矩（T）增加的傳動效率（η）實驗曲線，如圖7（a）～（c）所示，不同轉(zhuǎn)速下最高傳動效率實驗數(shù)據(jù)見表7。由圖7（a）～（c）可見，不同轉(zhuǎn)速下隨著負載轉(zhuǎn)矩增加傳動效率實驗曲線形狀基本一致，隨著轉(zhuǎn)速提高傳動效率略有提高。

圖7 不同轉(zhuǎn)速時傳動效率實驗曲線

表7 最高傳動效率實驗數(shù)據(jù)

5 結(jié) 語

使用Romax軟件對NN型減速器的傳動系統(tǒng)進行仿真分析，虛擬仿真分析的結(jié)果與實驗數(shù)據(jù)基本一致，且成正相關(guān)的關(guān)系，效率數(shù)值降低的原因可能與樣機的加工誤差、實驗的裝配誤差、測試誤差等有關(guān)，但數(shù)值相近只是略有降低。采用Romax軟件進行NN型減速器的傳動效率仿真分析方法是可靠的，可以有效分析減速器傳動效率，縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本。