尚成龍，鄭 超，吳洪洋

(吉林恒聯(lián)精密鑄造科技有限公司，吉林 磐石 132300)

1 燒結(jié)現(xiàn)狀

某煉鐵廠燒結(jié)工序有90 m2燒結(jié)機1臺，混合機2臺，因高爐煉鐵需求，燒結(jié)礦產(chǎn)量應(yīng)在5 150 t左右，其中堿度控制在2.15倍，成礦率低，返礦率高，燒結(jié)礦供應(yīng)比較緊張，受配礦結(jié)構(gòu)等影響，燒結(jié)礦質(zhì)量存在階段性波動，如何解決燒結(jié)機產(chǎn)量、質(zhì)量為當前最大難題。

2 燒結(jié)礦產(chǎn)量、質(zhì)量影響因素

2.1 配礦結(jié)構(gòu)

配礦結(jié)構(gòu)是影響燒結(jié)產(chǎn)量、質(zhì)量的初始因素，現(xiàn)階段燒結(jié)過程配礦鐵料主要有國產(chǎn)精礦粉及進口礦為主。國產(chǎn)精礦粉主要為細粉；進口礦為粗粉，粒級較好，適當提高進口礦配比可提高混合料粒級，改善燒結(jié)過程透氣性。表1為燒結(jié)主要物料配比。

表1 燒結(jié)主要物料配比

以上為現(xiàn)階段主要物料配比，外粉配比合計為27%，混合料粒級(≥3 mm)為65.51%，其中該廠所使用的常用外粉為紐曼、PB、金布巴、FMG超特粉、FMG混合粉等，其外粉燒結(jié)性能不同，與院?？蒲袡C構(gòu)共同對其性能檢測，其中PB粉粒級及冶金性能均劣于其他四種外粉，F(xiàn)MG混合粉粒級及冶金性能處于中等水平，燒損較大，大比例配加不利于燒結(jié)礦提高產(chǎn)量。

表2 不同進口礦粒級及冶金性能

2.2 混合料溫度

燒結(jié)生產(chǎn)過濕層的形成，使得料層的透氣性惡化，對燒結(jié)過程產(chǎn)生很大的影響，當混合料溫度達到“露點”以上時，可大幅度減少或消除料層的過濕現(xiàn)象，有研究得出料溫由18 ℃提高至70 ℃時，過濕層的水分凝結(jié)量由6.8%降低至0.9%，明顯改善了料層的透氣性，強化了燒結(jié)過程[1-2]。

該廠提高混合料溫度的主要熱源途徑為沖渣水、環(huán)冷余熱蒸汽，受蒸汽產(chǎn)出及發(fā)電平衡影響，蒸汽壓力給到0.02 MPa，對混料皮帶、混合機等進行蒸汽加熱，混合料溫度在40 ℃～50 ℃(室外溫度零下25 ℃～32 ℃)，無較大改善空間。

2.3 燒結(jié)礦堿度

通常將堿度R=1.8～2.2的燒結(jié)礦稱為高堿度燒結(jié)礦，堿度R>2.2的燒結(jié)礦稱為超高堿度燒結(jié)礦，高堿度燒結(jié)礦具有轉(zhuǎn)鼓強度、還原性、低溫還原粉化性、熔滴性能好等優(yōu)點。雖固相反應(yīng)中鐵酸一鈣生成早生成速度快，但一旦形成熔體后，熔體中CaO和SiO2的親和力、SiO2和FeO的親和力都比CaO和Fe2O3親和力大得多，因此最初生成的鐵酸一鈣CF容易分解形成CaO·SiO2熔體，只有當CaO過剩(即高堿度)時，CaO才能與Fe2O3作用生成鐵酸一鈣[3]。

堿度低時不僅SFCA少，且鐵酸鈣大多為片狀和柱狀。堿度R>2.2又出現(xiàn)大量難還原鐵酸二鈣2CaO·Fe2O3。適宜堿度R為1.9～2.15，最低不低于1.85，最高不超過2.2，該廠堿度選擇在2.15倍組織生產(chǎn)。

2.4 厚料層燒結(jié)

在抽風(fēng)燒結(jié)生產(chǎn)中，臺車上部的燒結(jié)礦遇冷空氣急劇冷卻，結(jié)晶程度低，玻璃質(zhì)含量高，強度差，粉末多，隨著料層增加，臺車上下部強度差的燒結(jié)礦比例降低。在燒結(jié)過程后，燒結(jié)高溫帶增寬，燒結(jié)速度減慢，礦物結(jié)晶條件變好，結(jié)晶度升高，燒結(jié)礦強度和成品率升高，且在燒結(jié)過程中，料層自身蓄熱能力隨料層的增加而增強。文獻[4]經(jīng)驗數(shù)值表明料層提高10 mm，可降低1 kg～3 kg燃料消耗，但某廠目前受料層透氣性及負壓影響，未能實現(xiàn)厚料層燒結(jié)。

2.5 燒結(jié)風(fēng)量

風(fēng)是燒結(jié)過程中賴以進行的基本條件之一，也是加快燒結(jié)過程最活躍的因素，關(guān)系式(1)表明，通過料層的有效風(fēng)量越大，垂直燒結(jié)速度越快，提高燒結(jié)生產(chǎn)率，一定范圍內(nèi)有效風(fēng)量與燒結(jié)礦產(chǎn)量成正比。但當垂直燒結(jié)速度增大到一定程度后，繼續(xù)增加風(fēng)量，則因垂直燒結(jié)速度過快，表層燒結(jié)礦冷卻加劇，燃燒帶固結(jié)成型條件差，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強度將有一定程度的降低，抵消了生產(chǎn)率增長的優(yōu)勢且燒結(jié)礦質(zhì)量變差。

△P=K1V1.8 ；

(1)

υ⊥=K2V0.9 ；

(2)

Q=K3V1.9

(3)

式中：V為燒結(jié)有效風(fēng)量，m3/min；△P為總管負壓，Pa；υ⊥為垂直燒結(jié)速度，mm/min；Q為燒結(jié)礦電耗，kWh/t；K1、K2、K3為與原料性質(zhì)和操作有關(guān)的系數(shù)。

關(guān)系式(2)和(3)表明，有效風(fēng)量增加，總管負壓和電耗基本呈平方關(guān)系明顯增加，增長幅度遠遠大于垂直燒結(jié)速度，影響燒結(jié)產(chǎn)能降低能耗升高，同時大風(fēng)量高負壓下，漏風(fēng)率增大，燒結(jié)礦氣孔率減小，還原性下降。目前燒結(jié)工序已將主抽能力提高到最大，設(shè)備方面無增大風(fēng)量空間。

3 燒結(jié)三混改造方案提出

某廠燒結(jié)工序生產(chǎn)主要為負壓高、有效風(fēng)量低、混合料溫度低等特點，想要進一步提高燒結(jié)礦產(chǎn)量及質(zhì)量需要解決燒結(jié)過程料層透氣性問題。

常規(guī)燒結(jié)混料制粒系統(tǒng)配置為制粒機+混合機，通過現(xiàn)階段對混合料粒級跟蹤發(fā)現(xiàn)，某廠在進口礦配比大幅變化前后粒級變化不明顯，與其他公司對標，整體同樣顆粒料占比情況下，某廠混合料粒級低于其他公司6%左右，說明某廠制粒系統(tǒng)制粒能力不足。

2019年對燒結(jié)制粒機進行改造，新建一臺制粒機，原制粒機停用，本次改造主要思路為將原舊制粒機進行改造，增加皮帶走向，將舊制粒機串聯(lián)到制粒機及混合機之間，形成三道混合效果，對比常規(guī)燒結(jié)生產(chǎn)配置(制粒機+混合機)，增加一臺制粒機后我廠制粒系統(tǒng)改造后為制粒機1(舊)+制粒機2+混合機聯(lián)合強化制粒生產(chǎn)。

4 燒結(jié)三混改造效果跟蹤

4.1 混料時間跟蹤

(1)對混料時間進行測定，使用小型礦泉水瓶，內(nèi)部填充混合料與實際混合料比重一致，將水瓶投入新增混合機開始計時→出混合機結(jié)束計時，記錄時間，新增設(shè)皮帶根據(jù)轉(zhuǎn)速進行計算運行用時，整體混料時間增加5.31 min。

表3 混料時間跟蹤

4.2 燒結(jié)過程參數(shù)跟蹤

混合料粒級升高5.59%，負壓降低0.57 kPa，生產(chǎn)操作采取厚料層慢機速方針，料層提高11 mm，終點溫度提高11.67 ℃，風(fēng)量升高1.6萬m3。

表4 過程參數(shù)跟蹤

現(xiàn)場觀察機尾卸料紅料層厚度降低1/3，生球強度提高(生球表面光滑，致密)，制粒后大球占比明顯增多，檢測粒級時篩下物(≤3 mm)也為小球狀，原篩下物多為面狀組成(如圖3、圖4)。

4.3 效果跟蹤

對比改造前高爐返礦率降低1.91%，綜合返礦率降低2.24%，整體燒結(jié)礦質(zhì)量改善明顯，成礦率升高，毛礦產(chǎn)量對比增加105 t，凈礦產(chǎn)量增加193 t。

圖1 原制粒效果 圖2 現(xiàn)制粒效果

表5 燒結(jié)礦產(chǎn)量、質(zhì)量變化

5 結(jié)論

在同樣配礦結(jié)構(gòu)不變的條件下，通過機理及實踐過程跟蹤和效果驗證如下：在混合料溫度較低情況下，通過混合料粒級升高，負壓降低，調(diào)整燒結(jié)過程操作方針，采取厚料層慢機速燒結(jié)，同時生球大粒級占比增加，料層風(fēng)量增加1.6萬m3，燒結(jié)礦產(chǎn)量升高105 t/d，質(zhì)量改善成礦率提高1.91%，凈礦產(chǎn)量提高193 t/d。