趙彥博，呂軍旺，于慶輝

（長城汽車股份有限公司技術(shù)中心，河北省汽車工程技術(shù)研究中心，河北保定 071000）

1 引言

在汽車制造過程中，要保證沖壓模的生產(chǎn)精度，不但要求沖壓模具制造精度，而且其裝配、安裝等的精度也很重要。應(yīng)用模具CAD 技術(shù)，正確、合理地完成模具設(shè)計，只有這樣，才能保證模具的沖壓精度，同時，模具裝配也是模具制造的核心技術(shù)，而滑車裝配是在整個模具裝配過程中的難點和易發(fā)問題點，因此，本文主要依據(jù)實際生產(chǎn)中的案例結(jié)合現(xiàn)狀把控以及問題分析對提高滑車裝配精度的解決方法進(jìn)行闡述，為后期生產(chǎn)制造提供借鑒支持。

2 滑車加工、裝調(diào)流程

一般工程在滑車加工、裝調(diào)流程可分解為7步，其中涉及裝配精度的工步有4步：滑車導(dǎo)向研配、固定至工作狀態(tài)、數(shù)控加工、滑車裝配調(diào)整，如圖1所示。

圖1 滑車加工及裝調(diào)流程圖

3 滑車導(dǎo)向研配過程

3.1 標(biāo)準(zhǔn)件狀態(tài)

標(biāo)準(zhǔn)件為模具裝配過程中的必備零件，標(biāo)準(zhǔn)件在模具安裝調(diào)試中占有的零件個數(shù)可能會達(dá)到60%左右，這些大量的標(biāo)準(zhǔn)件，其中有螺釘、銷釘、彈簧等機(jī)械行業(yè)通用標(biāo)準(zhǔn)件和導(dǎo)柱導(dǎo)套、導(dǎo)板、限制器、模具端頭等模具專用標(biāo)準(zhǔn)件。大量高效的使用這些標(biāo)準(zhǔn)件，可以減少大量的重復(fù)勞動，節(jié)約設(shè)計時間，降低成本，提高汽車覆蓋件模具設(shè)計與制造的效率。然而，標(biāo)準(zhǔn)件是配套廠家按照統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)制作的，在制作過程中也會存在誤差，圖2所示為導(dǎo)板檢測情況。

圖2 導(dǎo)板檢測

現(xiàn)階段使用的10mm 厚導(dǎo)板存在尺寸符合要求，但平面度不足的現(xiàn)象，導(dǎo)致導(dǎo)向間隙調(diào)整時出現(xiàn)“凹心”現(xiàn)象，20mm 厚導(dǎo)板未發(fā)現(xiàn)此類問題，此種問題并非共性問題，僅存在于10mm 厚導(dǎo)板中，已聯(lián)系供應(yīng)商解決。

3.2 作業(yè)流程執(zhí)行情況

標(biāo)準(zhǔn)流程：底面間隙調(diào)整→工藝銷釘定位→測量間隙偏差→配磨墊板→調(diào)整間隙到位→工藝銷釘定位。

實際流程：底面間隙調(diào)整→測量間隙偏差→兩側(cè)均有加墊→配磨墊板→調(diào)整導(dǎo)向間隙→工藝銷釘定位。

現(xiàn)場部分員工在調(diào)整導(dǎo)向間隙過程中，未使用工藝銷釘定位，存在間隙調(diào)整到位后，工藝銷釘孔出現(xiàn)偏差風(fēng)險，對現(xiàn)場問題進(jìn)行更正，實際作業(yè)流程，針對現(xiàn)場反饋的“工藝銷釘定位不易操作”問題進(jìn)行優(yōu)化改善，減少作業(yè)過程中的人為控制，均采用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程。

3.3 更正后作業(yè)效果

滑車間隙調(diào)整時，以模座導(dǎo)板面為基準(zhǔn)，研配滑車導(dǎo)板面；從滑車導(dǎo)向著色率的最終著色情況可以看出，目前現(xiàn)場員工間隙調(diào)整結(jié)果均滿足著色率＞85%要求，如圖3所示。

圖3 導(dǎo)板面著色

4 實際更改案例

（1）以實際中的問題進(jìn)行實例分析。

在國外某項目中，模具在研合時發(fā)現(xiàn)，制件型面產(chǎn)生高棱，圖4所示為制件高棱圖。

圖4 制件高棱圖

經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，高棱位置與滑車和凸模分縫位置重合，再次確認(rèn)模具型面時：①滑車處型面合模間隙比凸模型面低，最大處低0.09mm；②將滑車固定至工作狀態(tài)進(jìn)行靜態(tài)三坐標(biāo)檢測，滑車與凸模型面分縫處，存在明顯的臺階落差，圖5 所示為滑車與蓋板落差，滑車型面低于凸模型面，最大處低0.15mm，合模間隙偏差問題與靜態(tài)三坐標(biāo)測量數(shù)據(jù)趨勢一致，都為滑車型面低于凸模型面，圖6 所示為靜態(tài)模具檢測數(shù)據(jù)，因此：①判定一，制件高棱為分縫凸模分縫位置擱傷產(chǎn)生；②合模間隙偏差大主要由于滑車低導(dǎo)致。

圖5 合模間隙檢測數(shù)據(jù)

圖6 靜態(tài)模具檢測數(shù)據(jù)

（2）原因分析。

a.數(shù)控加工。

在數(shù)控加工過程中，滑車是在完全裝配完成的情況下與凸模型面一塊加工完成的，加工過程中不會產(chǎn)生明顯臺階，經(jīng)過現(xiàn)場實際調(diào)查確認(rèn)，抽查現(xiàn)場新加工模具型面搭接處，滑車型面與凸模鑲塊型面精加工完成階段不存在錯臺，即數(shù)控加工階段無異常問題，如圖7所示。

圖7 模具加工后分縫位置圖片

b.滑車裝配調(diào)整。

根據(jù)在上邊“現(xiàn)狀把握-滑車裝調(diào)流程”中逐步進(jìn)行過程排查，并對“作業(yè)流程執(zhí)行情況”進(jìn)行確認(rèn)，發(fā)現(xiàn)一項問題，如圖8所示，檢測發(fā)現(xiàn)模具裝配階段滑車限位塊處仍有間隙，因限位塊為滑車工作狀態(tài)基準(zhǔn)面，故可判斷此時滑車尚未安裝至工作狀態(tài)。

圖8 塞尺檢測限位間隙

c.滑車未到工作狀態(tài)原因分析。

滑車運動是通過驅(qū)動塊驅(qū)動滑車本體，滑車本體與凸模鑲塊相互滑配，而滑車到位的確認(rèn)是以滑車限位塊與滑車間隙為零的情況下，代表滑車到位，如圖9所示。

圖9 滑車工作狀態(tài)示意圖

通過尺寸鏈可知，驅(qū)動面間隙調(diào)整狀態(tài)與限位面狀態(tài)存在直接關(guān)系，因限位面為模具型面基準(zhǔn)，故裝配階段調(diào)整導(dǎo)向間隙時需對限位塊間隙同步調(diào)整，但實際為模具裝配階段鉗工僅對驅(qū)動導(dǎo)向著色做調(diào)整，未對限位塊間隙進(jìn)行調(diào)整。

綜上所述：滑車裝配精度主要存在以下問題：①墊車類滑車機(jī)構(gòu)裝配時，存在滑車固定位置與受力位置不一致問題；②模具裝配階段，滑車裝配基準(zhǔn)由限位面轉(zhuǎn)換至驅(qū)動導(dǎo)板處；由于過程標(biāo)準(zhǔn)缺失，存在基準(zhǔn)精度未調(diào)整或調(diào)整不到位問題。

（3）對策方案。

滑車存在未按受力狀態(tài)拼裝問題對策：《模具加工工藝卡》指示拼裝固定位置，鉗工按工藝拼裝固定，在“間隙調(diào)整”中，增加“滑車限位塊處著色率＞80%”要求。

（4）效果驗證。

a.調(diào)試階段限位塊處著色情況。

對策方案實施后，作為型面基準(zhǔn)的限位塊，在模具調(diào)試階段著色率滿足＞80%要求（見圖10），即模具調(diào)試階段基準(zhǔn)與模具拼裝階段、加工階段加工基準(zhǔn)一致，基準(zhǔn)精度無異常。

圖10 確認(rèn)的限位著色情況

b.型面搭接處錯臺情況。

對策實施后，模具型面基本無錯臺，且壓件后查看制件狀態(tài)，制件表面無壓痕出現(xiàn)（見圖11）。

圖11 整改效果狀態(tài)

5 結(jié)束語

在汽車行業(yè)中，外板制件經(jīng)常出現(xiàn)高棱的問題，且難以解決。通過解決高棱問題，降低制件的返修率，意味著降低了整車的成本，提升整車外觀品質(zhì)，并且，模具的制造精度、質(zhì)量和使用性能將取決于模具裝配工藝過程，通過對裝配過程的流程梳理及裝配工藝的優(yōu)化，在該系列模具生產(chǎn)調(diào)試問題大大降低，在生產(chǎn)實踐中得到了推廣，同時，降低了企業(yè)的成本投入。