摘 要：本文從零件定位和制造工藝的角度，分析了復雜的前保險杠上分段式長亮條與大燈匹配，并建立了理論模型，得出翼子板的安裝位置對該匹配的影響，為制造系統(tǒng)提供準確穩(wěn)定可靠的尺寸價值控制方案。

關鍵詞：翼子板;長亮條;大燈;配合

0 引言

隨著汽車產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展以及汽車在民眾中的普及程度越來越高，汽車的外飾尺寸配合及感官質(zhì)量越來越被消費者關注[1]。在目前汽車造型的潮流趨勢中，前保險杠上的長亮條與大燈的匹配成為了一大熱門的造型，很多汽車的造型都存在此類配合，但目前一部分實車的這種造型匹配卻做得不夠精致。本文針對復雜的前保險杠上分段式長亮條與大燈匹配的造型，將從零件定位和制造工藝的角度進行分析，并以此為基礎，建立理論模型進行研究，并通過虛擬仿真軟件計算，得出翼子板的安裝位置對這種復雜造型匹配的影響，形成一套系統(tǒng)的尺寸控制方案，為最終客戶打造良好的整車外飾配合印象。

1 工藝過程分析及理論模型

圖1是一種典型的前保險杠上復雜的分段式長亮條與大燈匹配的造型。前保險杠上的亮條和大燈上的亮條成一直線時，沒有任何配合要求被弱化，造型界面復雜，同時存在前后向的平整度、左右向的間隙及高低向的直線度配合要求，該造型配合要求多，難度大[2]。在該造型的多個匹配要求中，亮條之間的前后向平整度匹配要求是最難實現(xiàn)的，尺寸鏈影響因素多，特別是翼子板的安裝位置對其有重要影響。這也是本文重點研究的內(nèi)容。

大燈的零件主定位是在翼子板上，因此當翼子板的左右向安裝位置發(fā)生偏差時，大燈也會跟著翼子板一起發(fā)生位置偏差。安裝大燈的過程中，在緊固完大燈與翼子板之間的連接螺栓后，會使用安裝工裝來控制大燈與前蓋的間隙，使這個間隙保證在整車控制要求范圍內(nèi)。由于此時前蓋在整車上的位置已經(jīng)確定，因此大燈安裝工裝的位置可以被理解為是大燈旋轉(zhuǎn)的一個圓心支點。這樣大燈上的亮條就跟著大燈一起旋轉(zhuǎn)，偏離了原來的位置。

前保險杠是直接定位在白車身上的，不是直接定位大燈上的。因此大燈的旋轉(zhuǎn)不會帶動前保險杠旋轉(zhuǎn)，前保險杠上的亮條也不自然不跟著大燈一起旋轉(zhuǎn)。這樣，就導致了前保險杠上的亮條與大燈上的亮條之間的相對位置發(fā)生變化，影響了亮條之間的平整度匹配。

歸納一下上面對零件定位及制造工藝的分析，可形成圖2的理論模型。當翼子板的左右向安裝位置發(fā)生偏差，大燈將以工裝支點位置為旋轉(zhuǎn)圓心進行旋轉(zhuǎn)，從綠色線的標準位置，旋轉(zhuǎn)到紅色線的偏差位置，這樣大燈上亮條的位置也將從綠色線位置變化到紅色線位置，從而導致平整度的變化。

根據(jù)圖2中建立的理論模型，使用虛擬仿真軟件進行具體的數(shù)值計算，可以得到圖3所示的平整度匹配影響量變化曲線。圖3中，橫軸上的ΔY為正，代表翼子板安裝位置偏車外;ΔY為負，代表翼子板安裝位置偏車內(nèi)?？v軸上的Flush為正，代表前保險杠上的亮條相對大燈上的亮條偏車前;Flush為負，代表前保險杠上的亮條相對大燈上的亮條偏車后。

從圖3曲線可以看出，當翼子板的左右向安裝位置偏差在+/-0.75mm以內(nèi)時，對亮條之間的平整度匹配影響小于0.5mm。結(jié)合+/-1.5mm的平整度匹配公差，將翼子板的左右向安裝位置偏差控制在+/-0.75mm以內(nèi)，這樣可以明顯降低平整度匹配的超差風險。

2 尺寸控制方案

針對此類復雜造型，項目前期需要通過虛擬仿真辨識影響該匹配的高風險零件（例如：翼子板）及其缺陷影響量。在測點模板中，需要增加翼子板左右向安裝位置的+/-0.75mm公差控制要求。在造車現(xiàn)場，需要使用翼子板安裝工裝，將翼子板的左右向安裝位置偏差控制在+/-0.75mm以內(nèi)。同時，要嚴格執(zhí)行向零件尺寸向名義值改進的尺寸控制策略，依據(jù)尺寸鏈，把關好每個因素。

3 總結(jié)

本文針對復雜的前保險杠上分段式長亮條與大燈配合的造型，分析了其零件定位和制造工藝，并以此建立了理論模型，研究了翼子板的安裝位置對這種復雜造型匹配的影響，并根據(jù)研究結(jié)果形成了一套系統(tǒng)的尺寸配合控制方案，有助于提高尺寸配合問題的解決效率與整車制造友好性，提升了整車感官質(zhì)量。

參考文獻：

[1]楊繼華.門檻板與側(cè)圍配合研究[J].現(xiàn)代工業(yè)經(jīng)濟和信息化，2016（21）：43-44.

[2]張順鑫，劉彬.前保險杠長亮條與大燈配合的研究[J].現(xiàn)代工業(yè)經(jīng)濟和信息化，2017（19）：67-68.