冉洪濤

摘要：本文針對液壓系統(tǒng)設計過程中所需考慮的調速回路設計、卸荷方式選取、防沖擊措施、液壓元件配置、油箱溫度控制等問題進行了大體分析，圍繞建立雙閉環(huán)調速結構、運用回路節(jié)省閥優(yōu)化系統(tǒng)結構、通過仿真分析優(yōu)化系統(tǒng)結構三個層面，探討了液壓系統(tǒng)設計技巧的創(chuàng)新應用思路，以供參考。

關鍵詞：液壓系統(tǒng);雙閉環(huán)調速;回路節(jié)省閥

0? 引言

通常在液壓系統(tǒng)設計時需考慮系統(tǒng)工作壓力、工作流量、裝置自重及其對摩擦力、慣性力等技術參數的影響，在此基礎上依照解讀設計要求、完成工況分析、繪制液壓系統(tǒng)原理圖、選取液壓元件、驗算系統(tǒng)壓力損失、編制技術文件等步驟完成液壓系統(tǒng)設計，現就其設計過程中所需運用的技巧要點進行分析。

1? 液壓系統(tǒng)設計需考慮的問題分析

1.1 靈活設計調速回路? 調速回路作為液壓系統(tǒng)中的基本回路，其調速功能主要由節(jié)流閥、溢流閥組成的并聯回路完成，在回路中接入一個節(jié)流閥、并聯一個溢流閥后，在油路阻力增加的情況下，油泵出口壓力隨之增大，當壓力大于溢流閥調定壓力時，溢流閥自動開啟并使部分油泵排出的油液流回油缸，導致油缸內油量減少、速度下降，以此發(fā)揮調速作用。

1.2 合理選取卸荷方式? 通常選取溢流閥先導油路作為卸荷回路，當油路中一電磁閥勵磁時，將通過電磁閥將平衡活塞式溢流閥先導油室中的壓力油泄入油箱中，受主油路壓力的影響導致溢流閥主閥抬起，令油泵排出的油液流回油箱，以此使油泵卸荷。在系統(tǒng)卸荷時需注重合理選擇液壓元件與油路，以某單泵多缸串聯系統(tǒng)為例，倘若選取中位M型機能閥芯卸荷，在系統(tǒng)運行過程中換向閥與管路壓力降低，無法真正起到卸荷作用，并且易引發(fā)換向沖擊等干擾問題;倘若采用溢流閥先導油路承擔卸荷功能，在換向閥回到中位的情況下，將使溢流閥開啟，完成油泵低壓卸荷，且卸荷效果較好，適用于同一個油泵為多個執(zhí)行元件供油的液壓系統(tǒng)，如掘進機等[1]。

1.3 減少油缸液壓沖擊? 液壓沖擊是引發(fā)液壓裝置故障的常見原因之一，主要由換向閥、油缸、油馬達與管路中啟停、負載或速度發(fā)生急劇變化造成。針對換向閥的液壓沖擊問題，當前普遍采用改變滑閥結構、設置阻尼元件等解決措施;為解決油缸的液壓沖擊問題，一方面可以選取緩沖閥設置在油缸行程終端位置，另一方面選用2個小型平衡活塞式溢流閥加裝在油缸口位置，其可調節(jié)壓力超出操作壓力的5-10%;針對油馬達回路的液壓沖擊問題，可選取脆弱部位替換撓性軟管，或選用儲能器回路等。

1.4 液壓元件選擇技巧? 在考慮到結構與零件間潤滑作用的情況下，多數液壓元件均存在不同程度的內部泄漏問題，其泄漏量往往與壓力、粘度存在一定的比例關系，需保障內泄漏斜盤式軸向柱塞泵的斜盤與滑靴、缸體與配溜盤間的靜壓平衡，倘若盲目封堵泄油口，易引發(fā)油泵損壞甚至報廢問題，因此應注重結合不同液壓元件的工作需求合理調節(jié)內泄漏量。同時，需加強對液壓元件技術參數指標的合理設置，綜合考慮運行條件、使用方法、工作時長等指標，在技術參數指標初步計算結果的基礎上增加10-15%，以此提高元件效率。此外，還需基于額定流量進行油泵的合理選擇，例如選取內燃機作為原動機，需考慮到多種運行工況下轉速對流量的影響。

1.5 加強油箱溫度控制? 當前多數液壓設備的傳動介質普遍采用石油系液壓油液，需將油箱溫度控制在30-45°C之間。倘若油箱溫度升至55-80°C范圍內，需增設油冷卻器裝置，并縮短換油時間;倘若循環(huán)溫度較低，則應增設加熱器裝置，保障系統(tǒng)正常啟動與運行。

2? 液壓系統(tǒng)設計技巧的創(chuàng)新應用探討

2.1 建立雙閉環(huán)調速結構? 其一是針對直流調速系統(tǒng)雙閉環(huán)控制模式進行改進，在恒壓控制模式下使速度環(huán)、電流環(huán)構成雙閉環(huán)調速系統(tǒng)。電流在系統(tǒng)運行過程中保持上升狀態(tài)，在輸入電壓增大的情況下，將使轉速增速減緩，降至最小相限制電壓;在恒流升速狀態(tài)下，電流不斷升速到達給定值，在此過程中速度調節(jié)器保持飽和狀態(tài)，僅需保障電流處于恒定狀態(tài)，即可使系統(tǒng)以恒定加速度上升，并且保障轉速、反電動勢呈規(guī)律性升高?；诜措妱觿菥€性漸增規(guī)律，可借助電流環(huán)的電流輸出調節(jié)實現對電動勢的補償作用，增強電流的穩(wěn)定性保障。其二是針對電液壓系統(tǒng)控制流程做出改進，首先針對給定速度曲線進行分析，判斷液壓系統(tǒng)壓力是否恒定，隨后利用直流調速系統(tǒng)調節(jié)比例閥，分別執(zhí)行澆筑、拔管等相關操作，分別執(zhí)行系統(tǒng)相應操作，保障電液壓系統(tǒng)的工作效率與運行安全[2]。通過建立雙閉環(huán)調速結構進行液壓系統(tǒng)控制模式的改進，可有效提升液壓系統(tǒng)控制效果，保障生產效率與產品質量。

2.2 運用回路節(jié)省閥優(yōu)化系統(tǒng)結構? 以某輸送裝置的液壓系統(tǒng)為例，液壓系統(tǒng)是回路節(jié)省閥的關鍵載體，基于系統(tǒng)運行需求將其回路節(jié)省閥進行優(yōu)化設計。例如針對回路節(jié)省閥的液壓控制裝置結構進行設計，選用邏輯集成控制模式，采用螺紋插裝閥式邏輯滑閥，基于液壓缸運行邏輯與節(jié)流閥控制托舉液壓缸，利用二通雙向液動邏輯閥控制液壓缸內的油液流速與壓力，針對邏輯閥的閥芯采用雙向移動模式設計，增設外控口調節(jié)設備補償流量，增強回路節(jié)省閥在液壓缸運行狀態(tài)下的控制效果，保障毛管支撐。在托舉液壓缸運行時，應注重定期檢查確保油路通暢，回路節(jié)省閥可自動監(jiān)控油量、切斷油路，在控制多臺液壓缸運行的基礎上解決資源浪費問題。同時，回路節(jié)省閥可用于增強液動邏輯閥運行過程中的液動力，利用液控單向閥在托舉液壓缸運行過程中控制油路，并運用合作邏輯閥發(fā)揮對液壓缸負載的調節(jié)作用，避免影響到其他元件的正常工作，提升液壓系統(tǒng)運行效能。

2.3 通過仿真分析優(yōu)化系統(tǒng)結構? 通常系統(tǒng)特性、實驗數據、結構尺寸等條件均會影響到元件與系統(tǒng)的使用性能，對此需結合實際使用需求進行液壓系統(tǒng)的仿真分析，綜合運用碰撞檢測等技術手段實現液壓系統(tǒng)結構的優(yōu)化設計，更好地提升液壓系統(tǒng)性能。以某滑移裝載機工作液壓系統(tǒng)結構設計為例，在實際操作過程中發(fā)現該系統(tǒng)的動臂控制回路中先導閥對應的操縱手臂的空行程過大，導致其控制精度下降。將系統(tǒng)與元件的工作原理、樣機實際結構參數作為參考指標，基于發(fā)動機2400r/min轉速條件下進行仿真分析，仿真結果表明先導閥對應控制多路閥的線性調速區(qū)間為2-5.2mm、在總行程中占比42.2%，空行程為2mm、在總行程中占比26.4%，導致其利用率較低。對此選擇分別更換先導閥控制彈簧與多路閥復位彈簧，選取較小剛度的彈簧作為先導閥控制彈簧、增大預緊力，選用較大剛度的彈簧作為多路閥復位彈簧、減小預緊力，調節(jié)動臂聯閥芯尺寸，完成中位閥口圓弧半徑、閥口長度和深度、開口量等參數的調節(jié)，并再次進行實驗測試，可發(fā)現其利用率得到有效提升，借此進行結構優(yōu)化設計后的樣機的操縱性、微控性呈顯著提升[3]。

再以某液壓三位四通換向閥系統(tǒng)的優(yōu)化設計為例，其滑閥閥口采用4個單級V型截流槽，液壓回路的流量與流通面積間成比例。在液壓滑向閥結構的設計上，通過求取多變量無約束函數最小值調整彈簧剛度、油缸缸徑、油液粘度等結構參數，在將調整后的液壓系統(tǒng)結構參數應用于實際生產中，可發(fā)現其實際滑閥流通面積得到顯著改善，實現了對液壓元件與系統(tǒng)結構的有效優(yōu)化，提升了原系統(tǒng)中液壓換向閥的使用性能，有效削弱成本風險、提升液壓系統(tǒng)運行效能。通過利用仿真分析實現液壓系統(tǒng)的結構優(yōu)化，能夠保障高效、準確完成液壓系統(tǒng)結構設計，針對系統(tǒng)設計方案進行優(yōu)化，配合虛擬實驗完成故障分析，進一步提升液壓系統(tǒng)結構設計質量，為系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性與安全性提供保障。

3? 結論

調速回路的設計、卸荷方式的選取、防沖擊措施的使用、液壓元件的熟練選擇、油箱溫度的合理把控均會對液壓系統(tǒng)整體設計質量產生影響，為真正優(yōu)化液壓系統(tǒng)結構與性能，還需加強雙閉環(huán)調速結構、節(jié)能技術、仿真技術的合理使用，強化液壓系統(tǒng)運行過程的穩(wěn)定性與安全性保障，進一步提升液壓系統(tǒng)設計水平。

參考文獻：

[1]余楠，徐艷軍.淺談液壓系統(tǒng)的綠色設計與制造[J].現代制造技術與裝備，2018（6）：79.

[2]朱衛(wèi)興.機械設計中液壓機械傳動系統(tǒng)的應用[J].南方農機，2018（11）：190.

[3]張振軍，張冬冬.GF1500全液壓車載反循環(huán)工程鉆機液壓系統(tǒng)設計[J].機床與液壓，2018（10）：81-83.