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        高灰劣質(zhì)煤在中壓流化床氣化爐中運(yùn)行分析

        2020-09-07 08:13:34馬萬里劉海建
        煤化工 2020年4期
        關(guān)鍵詞:義馬劣質(zhì)床層

        馬萬里,劉海建,樊 崇

        (1.新能能源有限公司,內(nèi)蒙古 鄂爾多斯014300;2.SES-綜合能源系統(tǒng)公司,上海200030)

        引 言

        高灰劣質(zhì)煤在我國(guó)煤炭資源中占比較大[1-2],隨著能源的日益緊缺,對(duì)該類煤的清潔高效利用意義越來越重大。煤氣化是清潔高效利用煤炭的有效方式,但由于高灰劣質(zhì)煤灰分高、發(fā)熱量低,不適合采用傳統(tǒng)的氣化工藝,開發(fā)適用于該類煤種的氣化工藝一直都是煤炭加工行業(yè)的重要課題[3]。凌開成等[4]以CO2為氣化劑,研究了幾種礦物成分在高灰煤氣化時(shí)的催化作用。B.B.HATTINGH等[5]對(duì)3種南非高灰煤進(jìn)行了氣化研究,初步探明了高灰煤的氣化活性與堿金屬含量及堿性指數(shù)的關(guān)系。此外,Y.KORCHEVOY等[6]開發(fā)了適用于高灰煤的加壓流化床燃燒/氣化技術(shù)以及其與褐煤混合燃燒/氣化技術(shù)。近年來,新奧集團(tuán)也研發(fā)出了煤催化氣化技術(shù),可以較好地轉(zhuǎn)化低活性的高灰劣質(zhì)煤,目前正開展工業(yè)試驗(yàn)。但總體來看,高灰煤氣化的相關(guān)研究仍較少,大規(guī)模工業(yè)化氣化的案例和技術(shù)報(bào)道更是少見。

        U-GAS氣化是由美國(guó)煤氣工藝研究所(IGT)開發(fā)的單段粉煤流化床氣化技術(shù)。該氣化技術(shù)以末煤為原料,以水蒸氣或二氧化碳為氣化劑,在適當(dāng)氣速下使床層中的粉煤沸騰,并發(fā)生強(qiáng)烈返混,可實(shí)現(xiàn)氣、固兩相的充分混合。同時(shí),由于流化床傳熱、傳質(zhì)速率快,主要?dú)饣磻?yīng)區(qū)域內(nèi)的溫度均勻,因而該技術(shù)理論上可用于高灰分煤種的氣化[7]。繼埃新斯(棗莊)新氣體有限公司甲醇裝置引進(jìn)該技術(shù)并于2008年投產(chǎn)運(yùn)行之后,義馬煤業(yè)綜能新能源有限責(zé)任公司(簡(jiǎn)稱義煤綜能公司)30萬t/a甲醇項(xiàng)目一期于2009年引進(jìn)了U-GAS氣化技術(shù),并成功實(shí)現(xiàn)了當(dāng)?shù)亓淤|(zhì)高灰煤的高效轉(zhuǎn)化,產(chǎn)生了較好的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。

        義煤綜能公司30萬t/a甲醇項(xiàng)目一期的U-GAS氣化裝置是世界首套采用中壓U-GAS流化床氣化工藝的氣化裝置,由克萊德噴煤系統(tǒng)、氣化爐與旋風(fēng)回料系統(tǒng)、排渣系統(tǒng)、熱回收系統(tǒng)和陶瓷除塵水洗凈化系統(tǒng)構(gòu)成。該項(xiàng)目設(shè)置了3臺(tái)并聯(lián)運(yùn)行的U-GAS氣化爐,2開1備,投煤量為120 t/h,日產(chǎn)合成氣500萬m3,氣化壓力為1.0 MPa,氣化溫度900℃,副產(chǎn)3.82 MPa過熱蒸汽。裝置于2013年正式投產(chǎn)運(yùn)行以來,經(jīng)過多次技術(shù)改造,突破多項(xiàng)技術(shù)瓶頸,實(shí)現(xiàn)了連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行,現(xiàn)對(duì)該裝置氣化工藝的調(diào)整優(yōu)化過程進(jìn)行探討,以期為我國(guó)高灰煤的氣化轉(zhuǎn)化提供借鑒。

        1 義馬高灰劣質(zhì)煤的性質(zhì)分析

        義煤綜能公司U-GAS氣化裝置設(shè)計(jì)使用義馬躍進(jìn)煤作為原料,原料煤的元素分析見表1,工業(yè)分析與煤灰熔融特性見表2,粒度分布見表3。

        表1義馬典型高灰劣質(zhì)煤元素分析%

        表2義馬典型高灰劣質(zhì)煤工業(yè)分析與煤灰熔融特性

        表3義馬典型高灰劣質(zhì)煤入爐粒度分布%

        2 高灰劣質(zhì)煤在U-GAS中壓流化床氣化爐中運(yùn)行的工藝控制要點(diǎn)

        2.1 氣化爐點(diǎn)火升溫

        氣化爐在升溫過程中,要嚴(yán)格控制升溫速率。升溫速率過快,一方面會(huì)導(dǎo)致耐火澆注料保溫層出現(xiàn)裂紋、脫落等現(xiàn)象,另一方面還會(huì)導(dǎo)致氣化爐、旋風(fēng)分離器、煤氣出口管道等大型設(shè)備的熱應(yīng)力過大,損壞設(shè)備;而升溫速率過慢,會(huì)增加升溫時(shí)間及資源成本。

        在生產(chǎn)過程中,可通過調(diào)節(jié)空氣和燃?xì)獾呐浔葋砜刂茪饣癄t的升溫速率,保證300℃以下升溫速率30℃/h,300℃~500℃升溫速率50℃/h,500℃以上升溫速率80℃/h。

        2.2 流化床的建立

        對(duì)于U-GAS中壓流化床開車階段來說,建立床層是重要的環(huán)節(jié)。流化床的建立主要包含兩個(gè)過程,一是物料的積累,二是氣化爐內(nèi)部熱量的積蓄。因高灰劣質(zhì)煤揮發(fā)分較高,當(dāng)氣化爐溫度超過450℃時(shí),即可投煤建立床層。在保證氣化爐溫度逐步升高的前提下,盡可能加大進(jìn)煤量,以最快的速度建立床層。

        建立床層初期,氣化爐的進(jìn)氣量控制在1 000 m3/h~1 200 m3/h。隨著物料的積累,應(yīng)逐漸增大氣量到3 000 m3/h~3 500 m3/h,這樣不僅可以減少粉煤的帶出量,而且可以減少過程中的熱損失,使得床層能夠迅速建立。通常在進(jìn)煤量為6 t/h的情況下,用時(shí)3 h即可建立起750℃左右、壓差8 kPa~10 kPa的氣化爐床層,滿足后續(xù)陶瓷除塵水洗凈化系統(tǒng)的投用條件。

        2.3 陶瓷裝置的切入

        在氣化爐溫度750℃~800℃、床層壓差7 kPa~10 kPa、后續(xù)工段余熱鍋爐出口溫度200℃條件下,陶瓷除塵水洗凈化裝置置換合格、溫度達(dá)標(biāo),即可將其切入系統(tǒng)使用,收集粗煤氣中的飛灰。

        2.4 氣化爐退出點(diǎn)火裝置

        在陶瓷裝置切入后,應(yīng)立即通過文丘里蒸汽抽負(fù)壓裝置將氣化爐抽成微負(fù)壓,將氣化爐升溫裝置開工點(diǎn)火槍抽出氣化爐。該過程用時(shí)大約1 h,床層壓差下降2 kPa~3 kPa,爐溫基本保持不變;如果用時(shí)過長(zhǎng),將導(dǎo)致床層壓差下降較多、爐溫降低等情況的發(fā)生,進(jìn)而可能導(dǎo)致抽槍后床層內(nèi)的煤不能燃燒、爐溫回升困難甚至導(dǎo)致需重新裝入點(diǎn)火槍的情況發(fā)生。該過程存在較大的危險(xiǎn),技術(shù)難度大,因此必須保證人員組織到位、準(zhǔn)備工作充分、行動(dòng)迅速。

        2.5 空氣模式運(yùn)行及切氧

        在氣化爐退出點(diǎn)火裝置后,應(yīng)迅速提高爐溫,并加煤,在原床層高度基礎(chǔ)上繼續(xù)建立積累床層,然后逐步退空氣、加蒸汽、加氧氣的操作,將氣化爐運(yùn)行模式切換至氧氣運(yùn)行模式,為產(chǎn)出合格合成氣做好準(zhǔn)備。

        2.6 系統(tǒng)升壓

        切氧操作后,緩慢提高氣化爐操作壓力至生產(chǎn)要求壓力(0.8 MPa~1.0 MPa)。

        2.7 合格工藝煤氣外供及正常運(yùn)行

        氣化爐壓力升至生產(chǎn)要求壓力、工藝煤氣經(jīng)化驗(yàn)合格后,即可切入后續(xù)工段。逐漸調(diào)整氣化爐運(yùn)行工況,按照設(shè)計(jì)運(yùn)行值操作,即氣化爐壓力0.8 MPa~1.0 MPa、氣化爐溫度900℃~950℃(低于灰熔融性溫度200℃~250℃操作,防止煤灰熔融結(jié)渣)、床層壓差30 kPa~35 kPa。

        3 工藝條件的優(yōu)化控制

        3.1 噸煤蒸汽耗量對(duì)噸煤粗煤氣產(chǎn)量的影響

        在噸煤耗氧量為230 m3~280 m3(氧煤比0.23 m3/kg~0.28 m3/kg)時(shí),選取實(shí)際生產(chǎn)過程中氣化爐的運(yùn)行數(shù)據(jù),分析噸煤粗煤氣產(chǎn)量與噸煤蒸汽耗量的關(guān)系,結(jié)果見圖1。

        由圖1可以看出,噸煤粗煤氣產(chǎn)量與噸煤蒸汽耗量基本呈線性關(guān)系,當(dāng)噸煤蒸汽耗量為550 kg~600 kg時(shí),煤氣產(chǎn)量為2 000 m3/t~2 100 m3/t,此運(yùn)行工況達(dá)到了設(shè)計(jì)指標(biāo)。

        3.2 水煤比對(duì)粗煤氣有效氣含量的影響

        在噸煤耗氧量為230 m3~280 m3工況下,研究了水煤比對(duì)粗煤氣中有效氣(CO+H2)含量的影響,結(jié)果見圖2。

        圖1噸煤粗煤氣產(chǎn)量與噸煤蒸汽耗量的關(guān)系

        圖2水煤比對(duì)粗煤氣中有效氣(CO+H2)含量的影響

        從圖2可以看出,有效氣含量隨著水煤比的增加先增加后降低,在水煤比為0.55 kg/kg~0.58 kg/kg時(shí),有效氣體積分?jǐn)?shù)最高可達(dá)62%。

        3.3 氧煤比對(duì)粗煤氣有效氣含量的影響

        在噸煤蒸汽耗量為550 kg~580 kg(即水煤比為0.55 kg/kg~0.58 kg/kg)工況下,研究了氧煤比對(duì)粗煤氣中有效氣含量的影響,結(jié)果見圖3。

        圖3氧煤比對(duì)粗煤氣中有效氣含量的影響

        從圖3中可以看出,氧煤比對(duì)有效氣含量的影響較小,因而在選定氧煤比的工藝控制值時(shí),可不需考慮氧煤比對(duì)煤氣組成的影響,而只需基于成本因素,控制氧煤比盡量小一些。根據(jù)實(shí)際運(yùn)行數(shù)據(jù),氧煤比在0.23 m3/kg~0.28 m3/kg時(shí),氣化溫度可達(dá)900℃,可保證高灰劣質(zhì)煤具有較好的氣化活性,也可避免氣化爐結(jié)渣。

        4 義煤綜能公司U-GAS氣化裝置運(yùn)行情況

        義煤綜能公司U-GAS氣化裝置自2013年建成投產(chǎn)以來,經(jīng)過系統(tǒng)優(yōu)化和運(yùn)行工況調(diào)整,實(shí)現(xiàn)了高灰劣質(zhì)煤氣化的連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行,碳轉(zhuǎn)化率達(dá)到95%以上,旋風(fēng)分離器效率80%左右,通過U型返料閥可實(shí)現(xiàn)飛灰正常返爐利用,技術(shù)指標(biāo)達(dá)到了設(shè)計(jì)預(yù)期,加煤、排渣等系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定。此外,還進(jìn)行了多個(gè)煤種試燒試驗(yàn),結(jié)果表明該氣化爐的適用煤種廣,對(duì)原料煤的機(jī)械加工要求低,粒度在20 mm以下的混煤均可直接使用。

        但該技術(shù)也存在一些不足,比如排渣過程中的飛灰污染、排渣系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行問題、粗合成氣中飛灰含量遠(yuǎn)大于設(shè)計(jì)指標(biāo)等,后續(xù)需不斷的進(jìn)行技改優(yōu)化,解決相關(guān)問題。

        5 結(jié) 語(yǔ)

        義煤綜能公司采用U-GAS氣化爐成功實(shí)現(xiàn)了義馬本地高灰劣質(zhì)煤的氣化轉(zhuǎn)化,在氧煤比為0.23 m3/kg~0.28 m3/kg、水煤比為0.55 kg/kg~0.58 kg/kg時(shí),產(chǎn)出合成氣中的有效氣體積分?jǐn)?shù)最高可達(dá)62%;考慮到氧煤比對(duì)粗合成氣中有效氣含量的影響較小,可根據(jù)工況適當(dāng)降低氧煤比,以節(jié)約成本。經(jīng)過幾年來的生產(chǎn)運(yùn)行,義煤綜能公司利用當(dāng)?shù)馗呋伊淤|(zhì)煤生產(chǎn)化工產(chǎn)品,取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益,表明U-GAS氣化工藝可用于高灰劣質(zhì)煤的氣化,為我國(guó)儲(chǔ)量較大的高灰劣質(zhì)煤高效利用提供了一條較好的工藝路線選擇。

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