孫明樂

摘? ?要：預制箱梁鋼筋及波紋管安裝質(zhì)量直接影響到箱梁的實體質(zhì)量，目前施工現(xiàn)場一般采用在臺座上綁扎鋼筋及波紋管，也有部分采取了在臺座上畫刻度、臺座兩側(cè)焊接支架等輔助方式完成，解決了部分鋼筋分布不均勻性問題，但依然不能完全解決水平鋼筋及受力鋼筋的順直度差、均勻性差、精準度差、波紋管定位不準確及保護層厚度合格率低等尺寸問題，一次性檢驗合格率低，需多次調(diào)整才能滿足規(guī)范要求，同時出現(xiàn)鋼筋焊接及綁扎時造成對底臺座及頂板模板的污染導致混凝土外觀差等情況，且工效低，經(jīng)濟效益差，不能滿足當今工程施工高速度、高質(zhì)量發(fā)展需要。從質(zhì)量、功效、成本三方面考慮，預制梁鋼筋及波紋管安裝質(zhì)量控制是本工程施工面臨的一個亟待解決的重要難題，因此如何控制安裝質(zhì)量是項目面臨的重大課題。

關(guān)鍵詞：預制梁 鋼筋 波紋管 安裝 質(zhì)量控制

中圖分類號：TU74? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-098X（2020）03（a）-0014-02

1? 鋼筋、波紋管安裝質(zhì)量差的原因分析

如圖1所示。

2? 實施對策

通過查詢資料、現(xiàn)場調(diào)查、數(shù)據(jù)分析等方法，著重對以下四條進行改進。

2.1 對鋼筋位置采用卡槽和支擋方式固定鋼筋

2.1.1 底腹板鋼筋采用定型化模具對底腹板鋼筋進行固定

對類似工程進行考察及總結(jié)前期施工經(jīng)驗，對影響鋼筋位置固定的主要因素進行認真分析研究，找出具體解決思路及辦法，需采用針對性的定型化模具對底腹板鋼筋進行固定，模具采用多組鋼板和槽鋼連接處整體，每組結(jié)構(gòu)主要有1片橫向底鋼板（10mm厚×50mm高）和2片斜向腹板鋼板（10mm厚×100mm高）組成，再通過上下分別2道縱向槽鋼（8[）連接，上下槽鋼焊接開槽鋼板。底板鋼板和斜向鋼板經(jīng)過開槽后，底板縱向鋼筋和腹板外側(cè)水平鋼筋能夠直接安裝在槽口上，為了外側(cè)覆蓋水平鋼筋穩(wěn)固，槽口采用勾型。內(nèi)側(cè)腹板水平鋼筋采用推拉式裝置固定，推拉式裝置安裝在斜向鋼板上，當安裝內(nèi)側(cè)腹板水平鋼筋時將裝置水平推進，當骨架吊裝時將裝置水平拉出即可。底板腹板箍筋通過焊接在槽鋼上鋼板開槽，安裝時直接放置在槽口上即可。為了提高槽口加工精度和光滑度，采用等離子切割機進行切割加工。該模具整體操作簡單方便，工效高，極大提高了底腹板鋼筋安裝精度。

2.1.2 頂板鋼筋采用定型化模具對底腹板鋼筋進行固定

采用針對性的定型化模具對底腹板鋼筋進行固定，模具采用工字鋼、鋼板及槽鋼連接成整體，縱向布置4道工字鋼（20I）作為胎具底座，鋼齒板（10mm×180mm）直接焊接在工字鋼上方，形成對頂板箍筋固定，橫向焊接齒板（50mm×180mm），固定頂板縱向鋼筋，齒板少箍筋易扭曲，兩側(cè)焊接槽鋼，對頂板鋼筋外露鋼筋形成整體阻擋，同時可行走小車裝置。再在行走小車上方安裝控制預埋件擋塊，有效控制預埋高度和整體線性。

效果驗證：采用加工好的胎具安裝鋼筋骨架，6人4h即可完成1片梁底腹板鋼筋安裝，比在臺座上安裝時間節(jié)約1.0h，安裝完畢后鋼筋骨架尺寸驗收合格率全部達到100%，質(zhì)量得到有效提高。

2.2 在胎具上安裝抽拉式定位鋼筋

2.2.1 在胎具兩側(cè)豎向鋼板上安裝推拉裝置

針對波紋管定位不準確，難定位等情況進行了討論，再結(jié)合實際情況，試探性采用在腹板定位鋼板上安裝E推拉裝置，該裝置主要結(jié)構(gòu)為將鋼套筒（內(nèi)直徑為Φ12mm）焊接在豎向鋼板上，E型結(jié)構(gòu)（直徑為Φ10mm圓鋼）插入套筒內(nèi)，形成推拉裝置，E型結(jié)構(gòu)橫向鋼筋頂面為波紋管底坐標，在坐標定位時需將波紋管直徑考慮在內(nèi)。當安裝波紋管時，將E型結(jié)構(gòu)推進套筒，達到波紋管位置，當鋼筋骨架吊起時，拉出E型結(jié)構(gòu)，操作簡單快捷，且在相應的位置標識該處波紋管豎向坐標，便于檢查。

2.2.2 效果驗證

對使用改進后的波紋管定位裝置安裝的波紋管進行量測，其合格率得到顯著提高，合格率達到100%，且在施工速度得到加快，6人2h即可完成1片梁波紋管安裝，比在臺座上安裝時間節(jié)約0.5h。

2.3 采用穿插式圓形墊塊

2.3.1 采用圓形穿插式高強砂漿墊塊

通過采用不同試驗墊塊，從測量保護層結(jié)果分析，影響最大因素為墊塊的結(jié)構(gòu)形式，因此試探性采用了圓形穿插式高強砂漿墊塊，在安裝綁扎腹板水平鋼筋前，將圓形砂漿墊塊穿到內(nèi)外水平鋼筋上即可，操作簡單方便快捷。

2.3.2 效果驗證

分別對3片梁采用2種密度設置，一種為1m2設置4個墊塊均勻布置，一種為1m2設置6個墊塊均勻布置，通過拆完模板后的實測保護層數(shù)據(jù)可以看出，保護層合格率得到極大提高，加密區(qū)和非加密區(qū)影響較小，合格率均達到95%以上，保護層合格率得到極大提高。

2.4 采用集中胎具綁扎鋼筋骨架

2.4.1 將所要的鋼筋骨架集中在專用臺座上加工

對在制梁臺座影響底板、頂板鋼筋底層縱向鋼筋分布均勻和頂板鋼筋在綁扎時受踩踏變形原因進行研究分析，討論結(jié)果決定采用集中胎具綁扎較為合理，解決了鋼筋分布和踩踏問題，根據(jù)實際情況，制作了1套和2套頂板胎具集中一處加工，加工完畢后整體吊裝運輸[1]。

2.4.2 采用整體式吊具調(diào)運鋼筋骨架

為了鋼筋骨架能夠快速運輸安裝，且在運輸及安裝過程中不造成鋼筋骨架變形，采用整體式桁架多點吊運鋼筋骨架，鋼筋主要采用鋼管加工，滿足剛度需要，根據(jù)現(xiàn)場多次試驗，鋼筋吊點間距設置為1.5m較為合理，能夠確保鋼筋骨架安裝完畢后鋼筋及波紋管不變形。

3? 總體效果

3.1 成品檢查

通過對鋼筋、波紋管定位方面存在的問題進行認真分析，在工藝工具方面進行創(chuàng)新性設計，并通過高精度加工設備有效保證了工具精度，鋼筋、波紋管及保護層合格率得到明顯提升，達到了預期目標，并在一些方面實現(xiàn)比預期目標更好。

3.2 現(xiàn)場效果

（1）采用新型設備綁扎鋼筋骨架后，整體鋼筋骨架箍筋、受力筋間距更均勻，水平筋更水平，外露鋼筋更整齊，底腹板混凝土外觀得到很大改善，且保護層合格率得到很大提高。通過集中設置綁扎臺座，再通過整體桁吊吊裝，極大減少了綁扎鋼筋時對模板的污染，前期的焊渣，雜物污染得到了控制，有效確保了梁體鋼筋的耐久性。

（2）通過胎具的設計加工，綁扎鋼筋時基本按照預留槽口放置即可，減少畫刻度線，拉輔助線的工程量，在安裝波紋管時減少了每次測量波紋管坐標工程量，保護層墊塊快速穿在水平鋼筋上，減少了鐵絲綁扎工作量。在綁扎頂板鋼筋時，減少了鋼筋向高處倒運量，減小施工人員的勞動強度。因此該胎具是在提高質(zhì)量的情況下，加快了施工速度，簡化了操作。每片梁鋼筋及波紋管綁扎加快進度2.33h。

參考文獻

[1] 陳宴山.預制箱梁鋼筋骨架綁扎定位胎架的研發(fā)和應用[J].中國科技縱橫，2014（15）.

[2] 魏列江.分析預制箱梁鋼筋骨架綁扎縱向分布筋預張拉技術(shù)[J].工程建設與設計，2019（17）：241-243，246.