梁博

摘? ?要：合同交貨期是針對造船企業(yè)提出的硬性指標，是否在指定的期限內交船尤為關鍵。文章針對造船生產進度展開探討，從圖紙設計環(huán)節(jié)、生產組織、物資采購等方面深入剖析其制約因素，并以此為基礎提出針對性應對措施，并簡要探討了造船生產的S曲線建設及生產進度改進能夠取得的效益，以期給相關造船生產企業(yè)提供參考。

關鍵詞：造船生產? 工作進度? 生產組織

中圖分類號：F426.474? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-098X（2020）02（a）-0104-02

縱觀國內造船企業(yè)發(fā)展狀況，交船時間延遲的現象屢見不鮮。針對造船生產進度過慢這一問題展開分析，除前期圖紙設計外，還受到了物資采購以及生產組織的多重影響[1]。基于上述三大因素提出應對措施，有助于提升造船企業(yè)的工作效率，在合同約定期限內交船，推動造船企業(yè)的持續(xù)發(fā)展。

1? 圖紙設計環(huán)節(jié)制約因素及應對措施

1.1 制約因素

圖紙設計環(huán)節(jié)的制約因素分為以下幾個方面：

（1）實際施工與設計方案產生偏差。

（2）工程圖紙滯后性明顯。

（3）物資出庫領用過程中發(fā)生數量不足等問題。

（4）生產制造時專業(yè)圖紙變更頻繁。

（5）圖紙無法與生產需求相契合。

（6）生產制造技術問題處理時效性不足。

1.2 應對措施

針對上述制約因素，提出以下應對措施：

（1）針對船體、管系等與船舶有關的各個部件展開設計時，需要提升專業(yè)之間的聯動性，各環(huán)節(jié)形成緊密配合關系，在前期設計中盡可能消除各結構的沖突問題;在實際施工中若發(fā)生偏離設計的問題，要求設計人員深入現場分析情況，針對既有方案加以優(yōu)化，同時做好與施工部門的溝通工作。

（2）商務合同簽訂完畢后，采購部門在第一時間溝通，引導供應商敲定設備認可圖并轉交給設計部門，為各環(huán)節(jié)設計工作提供指導;設計部門實時做好對送審圖紙的跟蹤工作。

（3）設計部門要全面掌握工程狀況，形成滿足后續(xù)操作需求的材料清單，若出現設計變更應隨即改變采購定額。重點考慮鋼材、管材等制造材料，避免預估行為，需更為精確地確定材料用量，消除多余庫存。

（4）受圖紙退審影響，船東在結束船檢后將進一步提出修改項目，此部分需要基于加減賬的方式處理;盡可能避免設計差錯，控制修改量，以免出現資源過度浪費的問題;培訓生產制造工作者，提升其業(yè)務技能，盡可能減少錯誤操作行為。

（5）做好設計供圖的發(fā)放工作，嚴格遵循生產管理部門給出的納期;遵循設計先行的原則，在正式開工時完成所有的設計工作。

（6）針對外檢修改項目，要求設計部門主動與船東聯系，彼此溝通并達成共識[2];第一時間下發(fā)修改方案;設計部門做好引導工作，培養(yǎng)服務意識，推動生產部門各項工作的有序開展。

2? 物資采購制約因素及應對措施

物資采購環(huán)節(jié)的制約因素分為以下幾個方面。

2.1 制約因素

（1）物資出庫領用過程中出現數量不足等問題。

（2）未遵循《物資采購技術聯系單》，與設計定額出現偏差。

（3）關鍵設備到貨延遲拖慢生產進度。

（4）以角鋼為代表的舾裝件采購周期過長。

（5）生產設備交貨狀況與技術協議產生偏差，設備配套遺漏。

（6）設備開箱檢驗浮于形式，未經過品質部門檢驗直接入庫，出庫時實際規(guī)格與設計要求產生偏差。

（7）忽略物資到貨后的質量問題。

（8）易耗品供給不足，與生產需求存在較大差距。

（9）舾裝件及管系表面處理外協耗時長、品質欠佳。

（10）鋼材采購與生產流程協調性差，配套不足。

（11）設備到貨后的開箱延遲，阻礙正常生產作業(yè)。

2.2 應對措施

針對上述制約因素，提出以下應對措施：

（1）強化采購部門職責，嚴格遵循設計訂貨清單做出采購行為，將實際采購所得與采購單對比，無誤后檢查入庫。

（2）訂貨時嚴格遵循《物資采購技術聯系單》的各項規(guī)范展開;若市場供應無法滿足實際所需，隨即與設計部門溝通，雙方協商做出調整;采購所得物資未滿足實際需求，與設計部門溝通并再次選定材料;最大程度提升材料代用率，避免浪費問題。

（3）以《設備納期計劃》為基準，要求采購部門簽訂交貨期合同;若設備采購無法滿足《設備納期計劃》提出的時間要求，需預先做好協調工作;伴隨《設備納期計劃》內容的變更，對應合同交貨期做出改變。

（4）最大程度精簡采購流程、提升審批效率;遵循就近采購。

（5）采購部門積極與設計部門溝通，雙方簽訂基于設備采購的商務合同;監(jiān)督供應商，要求其嚴格遵循合同做好各配件供給工作。

（6）增強品質部門檢驗水平，針對相關人員做好培訓工作;開箱流程嚴格遵循設備技術協議。

（7）要求采購部門與供應商做好溝通工作，雙方協商處理方案，最終確保所有物資符合要求。

（8）設計部門全面分析螺絲、螺母等生產過程中產生的易耗品，針對其創(chuàng)建最低庫存定額;倉庫嚴格遵循最低定額標準，做好易耗品的補充工作，為正常生產提供支持。

（9）針對需要經過酸洗等處理的舾裝件以及部分管系，需選定周邊符合資質的外協單位展開相關工作;針對外協單位形成評審考核機制，直接淘汰日常處理質量未滿足生產標準的單位。

（10）以《鋼材納期計劃》為基準，要求采購部門嚴格在此基礎上分批次訂貨;針對部分已經開工的環(huán)節(jié)，在缺少鋼材的情況下盡可能采取代用方法，為分段制造提供基礎條件。

（11）自到貨后的一周時間里，采購部門認真開箱檢驗;經開箱報檢后存在缺件問題，需第一時間與供應商聯系。

3? 生產組織主要制約因素及應對措施

3.1 制約因素

生產組織環(huán)節(jié)的制約因素分為以下幾個方面：

（1）船舶生產作業(yè)耗時長，材料利用率偏低。

（2）通用吊環(huán)管制不嚴格。

（3）生產部門計劃分配缺乏合理性。

（4）實際生產作業(yè)缺乏規(guī)范。

（5）設備日常維護工作不到位。

3.2 應對措施

針對上述制約因素，提出以下應對措施：

（1）面向角鋼胎架、臨時支撐等材料創(chuàng)建臨時耗材回收機制;專項小組深入監(jiān)督臨時耗材使用狀況，給予督查指導。

（2）以通用吊環(huán)使用需求為基準，做好制作、報驗、安裝、回收等各環(huán)節(jié)工作，強化相關人員的管理職責;生產作業(yè)環(huán)節(jié)，操作者嚴格遵循圖紙完成吊裝、拆卸等各作業(yè)。

（3）生產部門準確掌握船舶制造整體計劃，以月、周為單位加以細分;貫徹以計劃管理為指導的基本發(fā)展思路，生產班組長等管理層人員應高度重視計劃落實情況，創(chuàng)建基于生產計劃的跟蹤、協調機制。

（4）注重對現場作業(yè)人員的培訓，提升其業(yè)務技能水平;嚴格以設計圖紙為指導展開各環(huán)節(jié)施工作業(yè)，非特殊情況下不可變更制造工藝，在實際操作中不可摻雜個人主觀因素。

（5）相關車間做好對設備的日常維護工作，常見有吊機、叉車等;資產部門創(chuàng)建維護計劃;設備運行中若出現故障，立即向技術人員反映并維修。

4? 造船生產的S曲線建設

關于造船計劃的制定，依然受到了傳統(tǒng)方式的影響，即建立在工程經驗與項目的基礎上，創(chuàng)建工程粗計劃，隨后再針對前述所得計劃進一步細化，通過大量的調度手段而實現。這一方式局限之處在于缺乏全盤考慮，未針對計劃加以量化處理，后續(xù)調度工作以被動方式展開。

而立足于產品的建設要求，實行雙S曲線管理，即覆蓋至計劃進度與實際進度兩個層面。充分考慮現代造船模式，將產品制造劃分為三個部分，即殼、舾、涂三條生產線。以此為基礎創(chuàng)建S曲線管理機制，具體為整船建造進度、舾裝進度以及涂裝進度。大力創(chuàng)建信息系統(tǒng)，立足于產品實際特點，在S曲線建設過程中充分考慮如下幾點內容：船舶基本結構（細分為分段加工與制造、組裝）、舾裝（細分為管子、電纜的安裝）、涂裝（細分為分段與分區(qū)涂裝）;以各項目的實際情況為準，確定合適權重，創(chuàng)建基于整船的S曲線。隨后，分階段推動進度評估工作。

5? 造船生產進度改進的優(yōu)勢及效益分析

企業(yè)獲得持續(xù)發(fā)展的前提在于具備較高的生產效率，而效率的提升需得到全員的參與，且具有全面性。無論是何種規(guī)模的造船企業(yè)都必須重視生產效率，這一指標將直接影響到管理質量與技術水平，同時也是企業(yè)獲利的關鍵。在制造成本持續(xù)提升的市場環(huán)境下，生產效率的重要性愈發(fā)明顯，成為企業(yè)實現轉型的突破口。作為造船企業(yè)，提升日常生產進度的優(yōu)勢在于改善了生產效率不足的局面，為企業(yè)凝聚了更強的競爭力，也是實現創(chuàng)收的重要途徑，可達到持續(xù)發(fā)展的效果。圖1為提升生產效率的影響因素及其權重圖。

6? 結語

造船企業(yè)是否具備足夠的生產力，是否可在指定期限內交貨，與日常生產進度有密切關聯。而前期設計、中期采購和后續(xù)生產等都是改變生產進度的關鍵因素，造船企業(yè)必須針對上述各項因素做出深度分析，面對現存問題提出應對措施，為造船設備的生產作業(yè)消除障礙，全面提升造船生產效率。

參考文獻

[1] 吳佩，李浩，李梨.造船廠的生產計劃管理研究[J].科技展望，2015（29）：155.

[2] 肖徑仇，馬偉.現代造船生產流程優(yōu)化[J].中國高新技術企業(yè)，2015（6）：38-39.