祝天龍（貴州博宏觀音山礦業(yè)分公司橡膠塑料制品廠，貴州 六盤(pán)水553032）

輸送帶具有連續(xù)化，高效率等特點(diǎn)，運(yùn)用廣泛。隨著市場(chǎng)的發(fā)展，對(duì)輸送帶提出了更高的使用要求，而EP帆布具有強(qiáng)度高，重量輕等特點(diǎn)，現(xiàn)將EP疊層帶芯普通帶、耐熱帶，在生產(chǎn)中出現(xiàn)的氣泡、帶面明疤、帶身水波紋，帶邊夾溝、海綿等質(zhì)量問(wèn)題，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量，現(xiàn)對(duì)產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題進(jìn)行分析，并提出解決措施。

1 氣泡

1.1 原因分析

氣泡分為膠泡和布泡，是覆蓋膠與布層間或者布層與布層間起泡，戳破氣泡形成空洞，嚴(yán)重影響質(zhì)量。出現(xiàn)氣泡的原因有以下幾點(diǎn)：1、藥品、布等受潮，含水多，膠料混煉不均2、成型質(zhì)量不好，膠料和膠布有雜質(zhì)，EP布接頭處不平整，帶芯成型卷曲時(shí)有褶皺現(xiàn)象3、硫化壓力、時(shí)間或溫度不夠，欠硫或硫化壓力不足，溫度不均勻4、硫化未按照要求計(jì)算好墊鐵厚度，或墊鐵重疊，造成帶子欠壓5、在硫化時(shí)未進(jìn)行二次加壓，以排除覆蓋膠、布層間包含的空氣，水汽等

1.2 預(yù)防措施

（1）嚴(yán)格控制藥品、布料等受潮，煉膠要混煉均勻，嚴(yán)格控制布料的含水率；（2）所有膠料不能落地，保持膠料清潔，成型時(shí)膠布要保持清潔，清除混入雜質(zhì)，硫化前帶坯要認(rèn)真清理，接頭處保證平整，膠布有褶皺現(xiàn)象必須拉平整，硫化時(shí)每缸必須拉伸；（3）嚴(yán)格控制硫化三要素：硫化預(yù)熱溫度要夠達(dá)到143℃，硫化壓力不小于2.5MPa，硫化時(shí)間要計(jì)算好，防止掉壓；（4）硫化輸送帶按照壓縮比計(jì)算好墊鐵厚度，防止墊鐵重疊；（5）硫化前采取二次加壓排氣，如有需要可排氣2次。

2 明疤

2.1 原因分析

輸送帶覆蓋膠表面的局部凹凸不平稱為明疤，明疤過(guò)多會(huì)影響輸送帶的使用壽命，明疤產(chǎn)生主要有以下原因：成型時(shí)膠布拼接不合理，覆蓋膠厚度不足或表面不平整，造成帶坯厚度相差過(guò)大，而帶坯厚度較小的地方易出現(xiàn)明疤，未計(jì)算好壓縮比，墊鐵過(guò)厚，帶坯厚度過(guò)小，生帶夾持部位帶坯凹陷，帶坯寬度過(guò)窄，膠料填充不滿易出現(xiàn)明疤，覆蓋膠表面有爛洞，有異物等都易出現(xiàn)明疤。膠料焦燒時(shí)間短，流動(dòng)性差，平板合攏時(shí)膠料未完全流平硫化已經(jīng)開(kāi)始，未流平的地方會(huì)產(chǎn)生明疤，墊鐵下有老膠皮，使墊鐵局部過(guò)厚。

2.2 預(yù)防措施

（1）加強(qiáng)壓延工藝控制，做到膠片厚度一致，成型時(shí)膠布拼搭要符合要求，縱向、橫向搭頭處要錯(cuò)開(kāi)避免帶坯局部過(guò)厚；（2）調(diào)整配方提高膠料流動(dòng)性；（3）計(jì)算好墊鐵厚度和硫化壓縮比，帶坯寬度要合適，生帶夾持造成的凹陷要及時(shí)補(bǔ)膠，必要時(shí)調(diào)整夾持壓力；（4）隔離劑不要噴灑在膠料有褶皺的地方，造成膠料重皮造成明疤；（5）可采用二次加壓以排除空氣；（6）定期翻墊鐵，清除老膠皮；（7）膠料不落地，保持清潔

3 帶身水波紋

3.1原因分析

帶身表面凸起呈現(xiàn)出波浪形狀，分為橫向和縱向兩種。帶身橫向水波紋的原因：（1）成型時(shí)膠帆布打褶；（2）硫化時(shí)拉伸不足。

帶身縱向水波紋的原因：帶坯過(guò)寬或墊鐵間距太窄，或者帶坯朝一邊靠，引起一邊的間距過(guò)窄，硫化時(shí)帶坯以平板中線向兩邊延伸，由于EP帆布空隙小不易被壓縮，遇到墊鐵時(shí)無(wú)法擴(kuò)展，受阻擋后擠在一起形成縱向水波紋；硫化前操作時(shí)間太長(zhǎng)，受熱后膠料粘連在平板上，當(dāng)平板合攏時(shí)帶坯不易向兩邊延伸。

3.2 預(yù)防措施

橫向水波紋預(yù)防措施：成型時(shí)將掛膠面鋪平貼合，打褶處拉開(kāi)后鋪平貼合；適當(dāng)加大硫化伸長(zhǎng)率，特別是第一版和最后一版要有足夠的拉伸；硫化操作時(shí)保持帶坯在平板中間，兩邊距墊鐵一致；帶子出缸后應(yīng)立即定伸，保持一定壓力，阻止收縮，待溫度降低后去掉壓力

縱向水波紋預(yù)防措施：成型時(shí)嚴(yán)格控制帶坯寬度，掌握好帶坯寬度與墊鐵橫向間距，使用包膠工藝，控制帶芯寬度為成品的97%；縮短硫化操作時(shí)間，也可適當(dāng)縮短帶坯寬度；3 每一缸帶子要有足夠的拉伸控制在1%--2%。

4 帶邊夾溝、海綿

4.1 原因分析

帶子兩側(cè)出現(xiàn)夾溝，有時(shí)有海綿狀，嚴(yán)重影響使用壽命。出現(xiàn)夾溝的原因有帶坯過(guò)小或拉伸太大；邊部有裂縫，滲入了隔離劑；墊鐵較厚，壓縮比過(guò)小，硫化欠壓；

4.2 預(yù)防措施

檢查墊鐵寬度、厚度、壓縮比是否符合工藝規(guī)定，嚴(yán)格控制硫化壓力防止掉壓。硫化時(shí)噴灑隔離劑要適量，防止過(guò)多隔離劑滲入夾縫。用伸長(zhǎng)、壓縮比、硫化寬度等調(diào)節(jié)。改用包膠工藝，使夾溝、裂縫等大量減少；

5 平板口重皮或起泡

5.1 原因分析

帶子冷卻部位出現(xiàn)重皮，起泡等現(xiàn)象，主要原因有：冷卻部位溫度較高冷卻不夠，重復(fù)硫化部位太?。黄桨蹇趪姼綦x劑太多，硫化操作時(shí)間太長(zhǎng)

5.2 預(yù)防措施

加大冷卻水，降低平板口冷卻溫度。加大硫化重復(fù)硫化部位550mm。噴灑隔離劑少且噴灑均勻，縮短操作時(shí)間，必要時(shí)將生熟部位隆起的膠割掉。

6 結(jié)語(yǔ)

生產(chǎn)中采用包膠工藝，取消邊膠加工環(huán)節(jié)，采用霧狀噴灑隔離劑，每缸翻墊板清除老膠皮等方式，取得了較好的效果。采用以上措施，我廠的輸送帶質(zhì)量不斷提高，受到用戶好評(píng)。