李增 殷佳慶 李瑞妹

[摘 要]車間設(shè)施布置設(shè)計直接影響著車間的工作效率和企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模，而車間噪聲污染極大地?fù)p害了工人的健康。應(yīng)用系統(tǒng)設(shè)施布置設(shè)計（SLP）、人因工程學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)，對A閥門廠機加工車間進行基于降噪的機加工車間設(shè)施布置，并對改善后的方案進行分析評價。

[關(guān)鍵詞]設(shè)施布置;降噪研究;A閥門廠機加工車間;系統(tǒng)布置設(shè)計;車間物流

[中圖分類號]TU274 [文獻標(biāo)識碼]A

1 車間降噪及系統(tǒng)布置設(shè)計

1.1 降噪處理簡述

車間噪音的主要來源有：空氣動力噪音、機械噪音、電磁噪、混響噪音。車間降噪以人為核心，保障操作人員在工作過程的安全性和舒適性，使操作人員工作效率最大化。

1.2 系統(tǒng)設(shè)施布置設(shè)計

系統(tǒng)布置設(shè)計（SLP）是一種科學(xué)的布局設(shè)計方法。在實際操作過程中把握三點基本要素進行布置設(shè)計，即車間單元之間相互關(guān)系和關(guān)聯(lián)程度;各個作業(yè)單位應(yīng)該有空間的種類和數(shù)量;所做出的調(diào)整必須符合布置設(shè)計的要求。且以車間當(dāng)量物流作為優(yōu)化參考指標(biāo)建立合理布置方案。

2 A閥門廠機加工車間現(xiàn)狀分析

2.1 A閥門廠機加工車間布置現(xiàn)狀分析

A閥門廠生產(chǎn)的閥門種類繁雜，每種產(chǎn)品產(chǎn)量不是很大，加工產(chǎn)品種類呈現(xiàn)的是周期性變化，屬于小批量生產(chǎn)。通過對該廠11個零件的工藝流程進行追蹤研究發(fā)現(xiàn)：

（1）絕大數(shù)零件工藝流程較長，而在現(xiàn)有的廠房布置下工廠內(nèi)的物流活動太過頻繁;

（2）存在部分零件加工流程中需要在某兩個廠房之間反復(fù)往返（例：MA007閥體 5-4-5-4-7-11-6），對比現(xiàn)場布置平面圖發(fā)現(xiàn)并未將此類關(guān)系密切的廠房就近布置;

（3）通過對零件加工流程分析可發(fā)現(xiàn)車間加工強度與車間面積不匹配。

2.2 A閥門廠加工車間噪音污染源分析

經(jīng)調(diào)查車間噪音污染主要集中于打磨間和試壓區(qū)，這是由于打磨機械加工材料和空氣壓縮機的持續(xù)運轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的。

2.3 車間布局因素分析

2.3.1 物流因素

當(dāng)量物流量，是指在單位時間內(nèi)兩個生產(chǎn)物流節(jié)點之間通過的物流數(shù)量。在既定的物流系統(tǒng)中，需要將物流量折算為統(tǒng)一量，設(shè)既定制造車間有個作業(yè)單位，每兩個作業(yè)單位i，j之間的物流量為Fi，j（i，j為常數(shù)）距離為，兩個作業(yè)單位間的當(dāng)量物流量為：則系統(tǒng)的當(dāng)量物流量為W，當(dāng)量物流量作為方案評價參考指標(biāo)，若改進后當(dāng)量物流量，則改進方案有效。

2.3.2 非物流因素

通過對該車間進行調(diào)研，對加工制造車間之間的相關(guān)密切程度越高的，越需要緊密布置。

3 布局優(yōu)化及降噪處理

3.1 車間布局優(yōu)化

改進過程將車間物流量作為關(guān)鍵參數(shù)，噪音處理作為參考因素。改善設(shè)計中主要對車間進行當(dāng)量物流量的計算、非物流相關(guān)關(guān)系分析，以及加工車間噪音治理三個方面改善布置設(shè)計。

3.2 降噪優(yōu)化過程

針對車間降噪需要從聲源、傳播過程、接受者三個方面進行處理。

從聲源處降噪：機器在工作時由于振動產(chǎn)生較強噪音，控制這種振動的有效措施是使機械設(shè)備運動件達到最優(yōu)平衡點，在設(shè)備底盤放置減震材料;

從傳播過程中降噪：對于無法從聲源處消除或降低的噪音，可以采用隔聲處理和運用吸聲材料進行降噪;

從接收者處降噪：為人體配備隔音設(shè)備。

3.3 優(yōu)化結(jié)果

經(jīng)過以上處理得出改善方案，如圖1所示：

改善布置將車間劃線區(qū)與各單位聯(lián)系密切，集中在車間中部，減少不必要的往復(fù)運動，減少了浪費;在車間降噪方面，將噪聲影響較大的加工單元盡可能采用邊緣布置，再結(jié)合隔聲、消聲、吸聲等降噪措施。最后綜合車間物流和各單元非物流相關(guān)關(guān)系對車間進行布局優(yōu)化，運用公式計算出改善前后當(dāng)量物流量，得出A閥門廠車間改善前當(dāng)量物流大于改善后當(dāng)量物流，這說明改善方案合理可行。

[參考文獻]

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