游宇春

引言

薄板烘絲機利用高溫快速將煙絲干燥去濕，通過干燥提高煙絲的填充值，并達到要求的含水率。生產(chǎn)過程中煙絲流量不同以及含水率波動等原因?qū)?dǎo)致了批次內(nèi)干頭干尾的煙絲不合格。盡管已有相關(guān)技術(shù)人員從設(shè)備調(diào)試的角度進行了攻關(guān)，如料頭料尾采用順流模式、增加滾筒轉(zhuǎn)速的方式加速物料通過等。這些方法對于降低干頭干尾的重量產(chǎn)生了一定的作用。作為生產(chǎn)操作人員從操作的角度出發(fā)，通過優(yōu)化薄板煙絲加工工序提高薄板烘絲工序的加工質(zhì)量。

1 ?存在問題

1.1設(shè)備簡介

薄板煙絲加工采用薄板烘絲機，主要是通過滾筒內(nèi)循環(huán)熱風(fēng)以及筒壁的翻炒來實現(xiàn)對煙絲的脫水。隨著煙絲進入滾筒后旋轉(zhuǎn)向前運動的過程，受到筒壁的加熱使煙絲產(chǎn)生溫差變形，由于受到循環(huán)熱風(fēng)的影響，煙絲水分快速蒸發(fā)以提高煙絲卷曲度，增加煙絲的填充值。

2.2 具體問題

在生產(chǎn)開始和結(jié)束時由于煙絲量較少，而烘絲機滾筒的熱容較大導(dǎo)致干頭干尾煙絲。干頭干尾比例過大，煙絲容易造碎、水分不均以及抗加工能力差等方面因素，進一步影響到煙絲的完整結(jié)構(gòu)、感官品質(zhì)以及出絲率等指標(biāo)，最終影響了企業(yè)節(jié)約降耗、提質(zhì)增效總方針的實現(xiàn)。

2 原因分析

2.1 試驗統(tǒng)計

為了進一步了解薄板烘絲工序的干頭干尾重量現(xiàn)狀，連續(xù)3天對生產(chǎn)的A、B、C三個牌號的干頭干尾重量進行了統(tǒng)計分析：

1、干頭重量每批次在3.08kg-3.81kg，干尾重量每批次在3.11kg-3.44kg;干頭干尾每批次累計重量在6.36kg-7.22kg。干頭干尾總重量占批次生產(chǎn)總量的比例在1.04%-1.14%。

2、同牌號的不同批次之間干頭重量存在0.03kg-0.25kg的差異，干尾重量存在0.02kg-0.22kg的差異，干頭干尾累計重量存在0.01kg-0.20kg的差異。

分析結(jié)果表明干頭尾重量占各個批次生產(chǎn)總量的比重較大，并且不同牌號間干頭尾量差別不大。因此，必須在工藝標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)為料頭料尾提供較好的加工條件。

2.2 分析原因

在中煙技術(shù)中心的指導(dǎo)下，通過三個方面降低烘絲干頭干尾量：

第一，在日常生產(chǎn)過程中烘絲機的筒壁壓力工藝要求為0.1MPa ，設(shè)備參數(shù)中設(shè)置預(yù)熱階段滾筒的筒壁壓力為0.09 MPa。生產(chǎn)中由于料頭階段物料較少，預(yù)熱過程筒壁壓力設(shè)定較高，加工強度大將導(dǎo)致料頭的過度加工，進而增加干頭量。因此適當(dāng)調(diào)低預(yù)熱階段薄板烘絲機滾筒的筒壁壓力，可降低料頭加工強度，減少干頭量。

第二，烘絲機熱風(fēng)初始風(fēng)門開度設(shè)定過高，大量熱風(fēng)對料頭的煙絲過度加工，將使得出口水分低，增加干頭量。因此在工藝標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)，適當(dāng)調(diào)節(jié)熱風(fēng)初始風(fēng)門開度，從而降低料頭加工強度，減少干頭量。

第三，薄板烘絲機料尾控制時是以進料端電子稱檢測到物料流量為0時開始，延遲70秒切換使?jié)L筒輸出模式由9r/min調(diào)至11r/min，實際生產(chǎn)中測試發(fā)現(xiàn)物料從電子稱到烘絲入口時間約60秒，完全進入烘絲機后10秒，才切換為料尾輸出模式，模式延遲切換使得干尾量增加。 因此可降低料尾輸出模式啟動延時時間進而減少干尾量。

3 ?解決方法

3.1 降低預(yù)熱階段烘絲機筒壁的壓力值

在薄板烘絲機預(yù)熱階段，將烘絲機筒壁壓力值設(shè)置為0.08MPa，此時已經(jīng)達到煙絲在料頭階段的加工要求。當(dāng)料頭狀態(tài)轉(zhuǎn)為生產(chǎn)狀態(tài)時，再將烘絲機筒壁壓力值由原來的0.08MPa調(diào)整為0.1 MPa。

3.2 調(diào)節(jié)設(shè)置熱風(fēng)初始風(fēng)門開度

在煙絲進入滾筒前，根據(jù)烘絲入口水分以及日常經(jīng)驗積累，合理設(shè)置熱風(fēng)初始風(fēng)門開度，一般是入口水分在標(biāo)準(zhǔn)值±0.5%內(nèi)波動，熱風(fēng)初始風(fēng)門開度會做±5范圍的調(diào)整。通過操作經(jīng)驗總結(jié)，形成《薄板烘絲機“熱風(fēng)風(fēng)門起始開度”設(shè)定參考表》具體數(shù)據(jù)見下表1。待煙絲進入烘絲機后經(jīng)順流延時時間切換逆流模式后，觀察烘后水分情況，一般實際水分在低于出口水分設(shè)定值1.5%時，烘絲機會切換到自動調(diào)節(jié)熱風(fēng)風(fēng)門開度。

在經(jīng)過技術(shù)中心論證同意后，以實際測試的物料從電子稱到烘絲入口時間60秒為依據(jù)，將設(shè)備參數(shù)中的“輸出模式啟動延時時間”由原先的70秒更改為60秒。

4 ?改進效果

針對薄板烘絲工序存在的干頭干尾量大的問題，通過降低預(yù)熱階段烘絲機筒壁的壓力值、調(diào)節(jié)設(shè)置熱風(fēng)初始風(fēng)門開度以及、縮短料尾輸出模式啟動延時時間等三個手段來改進效果明顯（如圖1所示），烘絲干頭干尾量由改進前的每批次6.7kg降低至改進后每批次4.29kg，有效降低了烘絲干頭干尾重量。

通過降低預(yù)熱階段烘絲機筒壁的壓力值、調(diào)節(jié)設(shè)置熱風(fēng)初始風(fēng)門開度以及、縮短料尾輸出模式啟動延時時間等三個手段來優(yōu)化薄板烘絲加工工序，使得煙絲干頭干尾量得到了明顯減少，烘絲加工質(zhì)量得到了全面提升。